铝塑膜连续拉伸成型的装置及方法
【专利摘要】本发明提供了一种铝塑膜连续拉伸成型的装置及方法，取消原来拉伸模具上的两条压边条，并设置裁切装置。利用裁切装置在铝塑膜拉伸成型前沿垂直于铝塑膜传送的方向形成切口。拉伸成型时由于不存在压边条将铝塑膜紧紧固定，模板并不能完全固定住铝塑膜，因此铝塑膜前端切口会产生材料的流动和补充延伸，使铝塑膜能够得到充分且均匀的拉伸，从而保证了铝塑膜外壳具有足够强的阻隔性能，降低了锂离子电池使用过程中出现产品质量问题的风险。并且由于铝塑膜的前端切口会对铝塑膜进行补充，因此成型完成后的铝塑膜边缘需要裁剪的部分减少，降低了原材料的浪费；由于拉伸模具上不设置压边条，因此也就避免了设置压边条造成模具制作和加工复杂的问题。
【专利说明】铝塑膜连续拉伸成型的装置及方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及锂离子电池【技术领域】，更具体地说，涉及一种铝塑膜连续拉伸成型的装置及方法。
【背景技术】
[0002]锂离子电池具有优良的性能和广阔的应用前景，是目前业内的研究和开发的热点。锂离子电池由锂离子电芯、电解液、保护电路(PCM)及外壳组成，在锂离子电芯经过绕卷完成制作后，需要通过拉伸模具将铝塑膜拉伸成型，形成外壳，然后将锂离子电芯进行入壳，再经过注入电解液、封装等工序，完成锂离子电池的制作。
[0003]锂离子电池的外壳必须要求具有强的阻隔性能，能够抵制内部电解液的溶胀、溶解、渗透、吸收、电化学反应等一系列的作用。形成外壳的铝塑膜的结构通常为:尼龙层+铝层+CPP (流延聚丙烯薄膜)层，三个膜层之间通过接着剂粘接。
[0004]铝塑膜通常放置为卷轴形式，拉伸成型时会将卷轴的铝塑膜一段一段逐步传送至拉伸模具，进行连续的拉伸成型。但是，上述连续拉伸成型的装置和方法所形成的锂离子电池的外壳的阻隔性能较差，增加了锂离子电池使用过程中出现产品质量问题的风险。
【发明内容】
[0005]本发明提供了一种铝塑膜连续拉伸成型的装置及方法，以保证经过拉伸成型后的铝塑膜具有足够强的阻隔性能，降低锂离子电池使用过程中出现产品质量问题的风险。
[0006]为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案:
[0007]—种铝塑膜连续拉伸成型的装置，包括:沿铝塑膜传送的方向依次设置的裁切装置和拉伸模具；其中，所述裁切装置用于在位于所述拉伸模具内的一段铝塑膜与下一段待拉伸成型的铝塑膜之间形成切口，所述切口垂直于所述铝塑膜传送的方向，所述切口的位置与所述拉伸模具的凸模的位置相对应，且所述切口的两端均不延伸至所述铝塑膜沿传送的方向的两边；所述拉伸模具不具有压边条，以使所述下一段待拉伸成型的铝塑膜进行拉伸成型时，所述切口处的铝塑膜向所述铝塑膜被拉伸的区域流动。
[0008]优选的，所述裁切装置包括:切刀，所述切刀用于在位于所述拉伸模具内的一段铝塑膜与下一段待拉伸成型的铝塑膜之间形成切口。
[0009]优选的，所述切刀的刀刃为锯齿形，以使所述切刀在所述铝塑膜上所形成的切口包括间隔分布的开口部分和连续部分。
[0010]优选的，所述切刀的两端比所述拉伸模具的凸模垂直于所述铝塑膜传送的方向的边的两端各宽Omm?20mm,包括端点值。
[0011]优选的，所述切刀的两端比所述拉伸模具的凸模垂直于所述铝塑膜传送的方向的边的两端各宽5mm。
[0012]优选的，所述裁切装置还包括:与所述切刀相连的机械臂，所述机械臂用于支撑并牵引所述切刀，以使所述切刀完成预设的动作。[0013]优选的，所述切口与所述拉伸模具的模板垂直于所述铝塑膜传送的方向的边的最短距离大于或等于2mm。
[0014]优选的，所述切口与所述拉伸模具的凸模垂直于所述铝塑膜传送的方向的边的最短距离大于或等于5mm。
[0015]优选的，所述拉伸模具包括:中空结构的、可相对移动的第一模板和第二模板，所述第一模板和所述第二模板在相互靠近后完全贴合，以固定所述铝塑膜，且所述第一模板和所述第二模板的中空部分重叠；位于所述第一模板和所述第二模板相背离的两侧中的一侧的、可上下移动的凸模，所述凸模的位置与所述第一模板和所述第二模板的中空部分的位置相对应，以在所述凸模朝向所述第一模板和所述第二模板移动，并进入所述第一模板和所述第二模板的中空部分内部后，在所述铝塑膜上形成凹坑。
[0016]优选的，所述铝塑膜连续拉伸成型的装置还包括:沿铝塑膜传送的方向设置于所述拉伸模具后方的第一牵引装置和第二牵引装置，所述第一牵引装置和所述第二牵引装置用于在一段铝塑膜完成拉伸成型后，将完成拉伸成型的一段铝塑膜牵引传送出所述拉伸装置，以将所述下一段待拉伸成型的铝塑膜牵引传送至所述拉伸模具内进行拉伸成型。
[0017]本发明还提供了一种铝塑膜连续拉伸成型的方法，用于上述任一项所述的装置，所述方法包括:利用裁切装置在位于所述拉伸模具内的一段铝塑膜与下一段待拉伸成型的铝塑膜之间形成切口，所述切口垂直于所述铝塑膜传送的方向，所述切口的位置与所述拉伸模具的凸模的位置相对应，且所述切口的两端均不延伸至所述铝塑膜沿传送的方向的两边；在所述拉伸模具内的一段铝塑膜拉伸成型完后，将拉伸成型完的一段铝塑膜传送出所述拉伸模具，以将所述下一段待拉伸成型的铝塑膜牵引传送至所述拉伸模具内进行拉伸成型，使所述切口处的铝塑膜向所述铝塑膜被拉伸的区域流动。
[0018]与现有技术相比，本发明所提供的技术方案至少具有以下优点:
[0019]本发明所提供的铝塑膜连续拉伸成型的装置及方法，通过取消原来拉伸模具上的两条压边条，设置裁切装置。利用裁切装置在铝塑膜拉伸成型前沿垂直于铝塑膜传送的方向形成切口。拉伸成型时，仅利用拉伸模具模板的压合作用固定铝塑膜，由于不存在压边条将铝塑膜紧紧固定，模板并不能完全固定住铝塑膜，因此铝塑膜拉伸成型时，前端切口有利于铝塑膜的流动和补充延伸，铝塑膜能够得到充分且均匀的拉伸补充，从而使铝塑膜的铝层不至于被拉伸的过薄，其它复合层不至于剥离，保证了拉伸成型后铝塑膜具有足够强的阻隔性能，降低了由于外壳阻隔性能差而引起的锂离子电池使用过程中出现产品质量问题的风险。
[0020]并且，由于铝塑膜的前端切口在拉伸成型时会对铝塑膜进行补充，因此成型完成后的铝塑膜边缘需要裁剪的部分减少，降低了原材料的浪费；由于拉伸模具上不设置压边条，因此也就避免了设置压边条造成模具制作和加工复杂的问题；这两点都有利于降低成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0022]图1为现有技术中铝塑膜拉伸成型过程的示意图；
[0023]图2为本发明实施例一所提供的铝塑膜连续拉伸成型的装置的拉伸模具的结构图；
[0024]图3为本发明实施例二所提供的铝塑膜连续拉伸成型的方法的工艺流程图；
[0025]图4为本发明实施例二所提供的铝塑膜连续拉伸成型的方法中拉伸成型过程的示意图。
【具体实施方式】
[0026]正如【背景技术】所述，现有技术中连续拉伸成型的装置和方法所形成的锂离子电池的外壳的阻隔性能较差，发明人研究发现，产生上述问题的原因主要是:如图1所示，现有技术中的拉伸模具在对铝塑膜100进行拉伸成型时，除了上模板101和下模板102会对铝塑膜100有压合固定作用外，两条压边条103也会紧紧地将铝塑膜固定住，因此，在凸模104向上移动在铝塑膜100上形成凹坑时，铝塑膜100的铝层、尼龙层、CPP层和其它复合材料并没有延伸和流动，这导致在铝塑膜延伸的过程中铝层会变得过薄，同时尼龙层、CPP层等不同复合层可能会剥离。
[0027]一般来说，40 μ m厚度的铝层拉伸成型后的厚度不能小于25 μ m,而在拉伸成型过程中铝塑膜不断的延伸，作为铝塑膜主要部分的铝层被最大限度的延伸。正常状态下，锂离子电池内部应该是真空状态，当铝层延伸过大，成型后的铝层厚度小于25 μ m时，阻隔性能就会大大降低，无法有效的阻隔空气中的水分，造成水分渗透进入锂离子电池内部，这对于锂离子电池是致命的伤害。可见，现有技术中的连续拉伸成型的装置和方法很容易造成铝塑膜被过度拉伸，铝塑膜铝层过薄，引起成型后的外壳阻隔性能降低，增加锂离子电池使用过程出现质量问题的风险。
[0028]基于此，本发明提供了一种铝塑膜连续拉伸成型的方法，该方法包括:利用裁切装置在位于所述拉伸模具内的一段铝塑膜与下一段待拉伸成型的铝塑膜之间形成切口，所述切口垂直于所述铝塑膜传送的方向，所述切口的位置与所述拉伸模具的凸模的位置相对应，且所述切口的两端均不延伸至所述铝塑膜沿传送的方向的两边；在所述拉伸模具内的一段铝塑膜拉伸成型完后，将拉伸成型完的一段铝塑膜传送出所述拉伸模具，以将所述下一段待拉伸成型的铝塑膜牵引传送至所述拉伸模具内进行拉伸成型，使所述切口处的铝塑膜向所述铝塑膜被拉伸的区域流动。
[0029]本发明所提供的铝塑膜连续拉伸成型的方法，通过在拉伸成型前利用裁切装置截断铝塑膜，在铝塑膜的前端形成切口，并在拉伸成型时，仅用两个模板固定铝塑膜，而不用压边条压住铝塑膜。从而在拉伸成型过程中，铝塑膜前端的切口会流动和延伸，对铝塑膜产生补偿拉伸，避免了铝塑膜各膜层(尤其是铝层)被过度拉伸，变得过薄，提高了成型的外壳的质量，降低了锂离子电池使用过程发生质量问题的风险。
[0030]以上是本发明的核心思想，为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的【具体实施方式】做详细的说明。
[0031]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
[0032]其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。
[0033]实施例一
[0034]本实施例提供了一种铝塑膜连续拉伸成型的装置，包括:沿铝塑膜传送的方向依次设置的裁切装置和拉伸模具；
[0035]其中，所述裁切装置用于在位于所述拉伸模具内的一段铝塑膜与下一段待拉伸成型的铝塑膜之间形成切口，所述切口垂直于所述铝塑膜传送的方向，所述切口的位置与所述拉伸模具的凸模的位置相对应，且所述切口的两端均不延伸至所述铝塑膜沿传送的方向的两边；
[0036]所述拉伸模具不具有压边条，以使所述下一段待拉伸成型的铝塑膜进行拉伸成型时，所述切口处的铝塑膜向所述铝塑膜被拉伸的区域流动。
[0037]如图2所示，所述拉伸模具具体可包括:中空结构的、可相对移动的第一模板201和第二模板203，所述第一模板201和所述第二模板203在相互靠近后完全贴合，以固定所述铝塑膜，且所述第一模板201和所述第二模板203的中空部分202和204重叠；
[0038]位于所述第一模板201和所述第二模板203相背离的两侧中的一侧的、可上下移动的凸模205，所述凸模205的位置与所述第一模板201和所述第二模板203的中空部分的位置相对应，以在所述凸模205朝向所述第一模板201和所述第二模板203移动，并进入所述第一模板201和所述第二模板203的中空部分内部后，在所述铝塑膜上形成凹坑。
[0039]本实施例中，模板垂直于铝塑膜传送的方向的相对的两边中，若将传送铝塑膜时首先经过的边所在的一端称为模板的前端，在后经过的边所在的一端称为模板的后端，则本实施例中所述的裁切装置设置于拉伸模具的模板的前端，在一段铝塑膜被传送至拉伸模具的模板之间前，裁切装置会对该段铝塑膜进行裁切，在该段铝塑膜的前端留下切口。当该段铝塑膜进入拉伸模具的模板中进行拉伸成型时，铝塑膜前端的切口靠近模板的后端，由于拉伸模具的两块模板并不能将该段铝塑膜完全压住，因此切口处的铝塑膜会向被拉伸的区域流动，对成型区域的材料进行补充，从而使铝塑膜能够得到均匀的拉伸。
[0040]所述裁切装置优选的包括:切刀，所述切刀用于在位于所述拉伸模具内的一段铝塑膜与下一段待拉伸成型的铝塑膜之间形成切口。
[0041]由于本实施例是通过在铝塑膜的前端形成切口，使切口对拉伸区域进行补充延伸的，因此，在本实施例的核心思想不变的基础上，本实施例并不对切口的形状、数量等进行限定。切口的形状可以为一条直线，也可以为断续的形状(类似虚线)。相应的，本实施例对切刀的刀刃的结构并不限定，当切口设计为断续的形状时，所述切刀的刀刃为锯齿形(类似脉冲方波形)，以使所述切刀在所述铝塑膜上所形成的切口包括间隔分布的开口部分和连续部分。
[0042]为了使切刀所形成的切口能够充分的对拉伸成型铝塑膜的进行补充，且由于拉伸模具的凸模的形状与铝塑膜最终成型的形状相同，因此切口的尺寸优选的要略大于凸模垂直于所述铝塑膜传送的方向的边的两端的宽度。
[0043]切刀的两端比凸模垂直于铝塑膜传送的方向的边的两端超出的宽度需根据实际生产中铝塑膜的宽度、拉伸模具的型号的不同而相应设计。
[0044]以生产线最常见的情况为例，所述切刀的两端优选的比所述拉伸模具的凸模垂直于所述铝塑膜传送的方向的边的两端各宽0_?20_，包括端点值，更优选为5_，这样就保证了铝塑膜成型区域的边缘也能得到切口很好的材料补充。
[0045]为了实现裁切装置的机械自动化，所述裁切装置优选的还包括:与所述切刀相连的机械臂，所述机械臂用于支撑并牵引所述切刀，以使所述切刀完成预设的动作。
[0046]基于本实施例的核心思想，本实施例对切口的具体位置并不限定，切口具体位置的设计应结合实际情况(铝塑膜的宽度、拉伸模具的型号等)。以
[0047]生产线最常见的情况为例，所述切口与所述拉伸模具的模板垂直于所述铝塑膜传送的方向的边的最短距离优选的大于或等于2_ ;所述切口与所述拉伸模具的凸模垂直于所述铝塑膜传送的方向的边的最短距离优选的大于或等于5mm。
[0048]为了进一步提高本实施例所提供的铝塑膜连续拉伸成型的装置的机械自动化程度，更好的实现铝塑膜的连续拉伸成型，本实施例中的装置优选的还包括:沿铝塑膜传送的方向设置于所述拉伸模具后端的第一牵引装置和第二牵引装置，所述第一牵引装置和所述第二牵引装置用于在一段铝塑膜完成拉伸成型后，将完成拉伸成型的一段铝塑膜牵引传送出所述拉伸装置，以将所述下一段待拉伸成型的铝塑膜牵引传送至所述拉伸模具内进行拉伸成型。
[0049]上述第一牵引装置和第二牵引装置可分别位于铝塑膜两侧的相同位置，在将完成拉伸成型的一段铝塑膜牵引出拉伸模具时，二者会分别抓住铝塑膜的两侧，沿铝塑膜传送方向用力，从而将拉伸模具内的铝塑膜牵引传送出来。
[0050]本实施例所提供的铝塑膜连续拉伸成型的装置还包括:截断装置，所述截断装置设置于牵引装置后方，用于将完成拉伸成型的长条状的铝塑膜按照定长分离成具有凹坑的单体，以形成锂离子电池的外壳。
[0051]由于本实施例所提供的装置不设置压边条，增加了裁切装置，而在拉伸模具上设置压边条的制作和加工是比较复杂的，增加裁切装置比设置压边条的成本小的多，并且设置有压边条的拉伸模具的维护成本是较大的，因此本实施例中的铝塑膜连续拉伸成型的装置的制作加工和维护成本相对于现有技术有了较大的降低。
[0052]实施例二
[0053]基于实施例一，本实施例提供了一种铝塑膜连续拉伸成型的方法，如图3所示，所述方法包括:
[0054]步骤S1:将一段铝塑膜305传送至所述拉伸模具302的第一模板和第二模板之间，使所述铝塑膜完全覆盖所述第一模板和所述第二模板的中空部分；
[0055]铝塑膜一般是卷轴的形式存放，在进行连续拉伸成型前，需首先将一卷轴的铝塑膜放置于待定的位置，然后拉出一段铝塑膜，将该段铝塑膜传送至拉伸模具的第一模板和第二模板之间。由于铝塑膜成型是在其中间区域形成深坑，而边缘区域需留待封装和裁剪，因此需要将传送过来的铝塑膜的中间区域覆盖住上下模板的中空部分，四周边缘覆盖在上下模板的实体部分，进入待定状态。
[0056]步骤S2:令所述第一模板和第二模板发生相对移动直至完全贴合，以压合固定所述铝塑膜；[0057]由于第一模板和第二模板相对的面是能够完全吻合的，因此，当第一模板和第二模板发生相对移动后，二者能够紧密贴合，这就能够将放置好的、处于待定状态的铝塑膜的四周边缘压合固定住了。
[0058]需要说明的是，令所述第一模板和第二模板发生相对移动直至完全贴合可以采用:固定第一模板，使第二模板向上移动；固定第二模板，使第一模板向下移动；使第一模板向下移动，第二模板向上移动等方式。
[0059]步骤S3:令所述拉伸模具的凸模移动直至进入所述第一模板和第二模板的中空部分内部，在所述铝塑膜305上形成凹坑；
[0060]凸模移动至第一模板和第二模板中空部分内部时，会被位于两模板之间、覆盖在中空部分上的铝塑膜阻挡，此时，凸模保持原方向移动，就会对铝塑膜产生一定的压力，使铝塑膜在压力的作用下被持续拉伸，形成凹坑，凹坑的形状与凸模模头的形状一致。
[0061]经过步骤SI?S3，完成了对卷轴第一段铝塑膜的拉伸成型。如图4所示，铝塑膜400沿aa’方向被传送至第一模板401和第二模板402之间，被第一模板401和第二模板402压合固定住四周边缘。记沿aa’方向为铝塑膜的前端，由于第一模板401和第二模板402并不能将铝塑膜紧紧地固定住，则在凸模404向上移动给予铝塑膜400向上的压力时，铝塑膜前端会沿bb’方向流动，对被拉伸的区域的材料进行补偿，使铝塑膜400 (尤其是其中的铝层)能够被较均匀的延伸，铝层不会被延伸的过薄，其它复合层也不会因为延伸过大而剥离。
[0062]步骤S4:利用裁切装置301在位于所述拉伸模具内的一段铝塑膜与下一段待拉伸成型的铝塑膜之间形成切口 306，所述切口 306垂直于所述铝塑膜305传送的方向，所述切口 306的位置与所述拉伸模具302的凸模的位置相对应，且所述切口 306的两端均不延伸至所述铝塑膜305沿传送的方向的两边。
[0063]如图3所示，在一段铝塑膜305完成拉伸成型同时，会利用裁切装置301在该段完成拉伸成型的铝塑膜305与下一段待进行拉伸成型的铝塑膜305之间裁切出一切口 306，从而在下一段待进行拉伸成型的铝塑膜的前端(沿aa’方向)形成一切口。
[0064]步骤S5:在所述拉伸模具302内的一段铝塑膜305拉伸成型完后，将拉伸成型完的一段铝塑膜305传送出所述拉伸模具302，以将所述下一段待拉伸成型的铝塑膜305牵引传送至所述拉伸模具302内进行拉伸成型，使所述切口 306处的铝塑膜向所述铝塑膜被拉伸的区域流动。
[0065]裁切操作完成且拉伸模具302内的铝塑膜305拉伸成型完成后，利用拉伸模具302后方的牵引装置303将完成拉伸成型的铝塑膜305牵引出拉伸模具302，使下一段待拉伸成型的铝塑膜305进入拉伸模具302，处于待定状态，按照上述步骤S2和S3的方法对铝塑膜305进行拉伸成型。与第一段铝塑膜拉伸成型时同样的道理，在该段铝塑膜拉伸成型时，由于其前端具有切口，因此会对铝塑膜拉伸区域产生流动和补偿拉伸，进而提高该段铝塑膜成型后的质量。
[0066]依照上述方法对铝塑膜进行连续的拉伸成型，在拉伸成型完成后的铝塑膜被传送至截断装置304处时，截断装置304会沿垂直于铝塑膜传送的方向截断铝塑膜，形成长度相等的单体铝塑膜外壳。
[0067]本实施例中所提供的铝塑膜连续拉伸成型的方法，在一段铝塑膜拉伸成型前预先在铝塑膜的前端形成切口，加上少了原来压边条的对铝塑膜的紧紧固定，铝塑膜切口处的材料会有一定的流动，对形成凹坑的区域的材料进行补偿，使最终成型的外壳各处厚度比较均匀，不会存在铝塑膜铝层被拉伸过薄的区域。经实验验证，采用上述方法成型的铝塑膜中铝层的厚度大于25 μ m，这就改善了铝层延伸过大的问题，有效的保证了外壳的较强的阻隔性能，防止空气中的水汽渗透进入电池内部，降低锂离子电池后期使用过程中发生阻抗不良、鼓胀、漏液等质量问题的风险。
[0068]并且，由于铝塑膜前端边缘对拉伸区域有材料补偿作用，拉伸成型过程中，切口处会不断收缩，拉伸成型完成后，切口处成为类似弯月牙的形状，从而在后期外壳封装后，对外壳边缘材料的裁切较少；而现有技术中，铝塑膜四周边缘并没有对拉伸区域有材料补偿，且由于压边条紧紧压住铝塑膜的边缘，因此使成型后外壳的边缘褶皱较大，封装后需要裁切的边缘尺寸较大。经实验验证，现有技术中铝塑膜成型后每段前端需要裁切的尺寸为10mm，采用本实施例中的方法铝塑膜成型后每段前端仅需裁切6mm即可，所能够节省的材料对于整个连续拉伸成型工序是相当可观的，极大的减少了原材料的浪费。
[0069]虽然本发明已以较佳实施例披露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。
【权利要求】
1.一种铝塑膜连续拉伸成型的装置，其特征在于，包括:沿铝塑膜传送的方向依次设置的裁切装置和拉伸模具； 其中，所述裁切装置用于在位于所述拉伸模具内的一段铝塑膜与下一段待拉伸成型的铝塑膜之间形成切口，所述切口垂直于所述铝塑膜传送的方向，所述切口的位置与所述拉伸模具的凸模的位置相对应，且所述切口的两端均不延伸至所述铝塑膜沿传送的方向的两边； 所述拉伸模具不具有压边条，以使所述下一段待拉伸成型的铝塑膜进行拉伸成型时，所述切口处的铝塑膜向所述铝塑膜被拉伸的区域流动。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述裁切装置包括:切刀，所述切刀用于在位于所述拉伸模具内的一段铝塑膜与下一段待拉伸成型的铝塑膜之间形成切口。
3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述切刀的刀刃为锯齿形，以使所述切刀在所述铝塑膜上所形成的切口包括间隔分布的开口部分和连续部分。
4.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述切刀的两端比所述拉伸模具的凸模垂直于所述铝塑膜传送的方向的边的两端各宽Omm~20mm，包括端点值。
5.根据权利要求4所述的装置，其特征在于，所述切刀的两端比所述拉伸模具的凸模垂直于所述铝塑膜传送的方向的边的两端各宽5_。
6.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述裁切装置还包括:与所述切刀相连的机械臂，所述机械臂用于支撑并牵引所述切刀，以使所述切刀完成预设的动作。
7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述切口与所述拉伸模具的模板垂直于所述铝塑膜传送的方向的边的最短距离大于或等于2mm。`
8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述切口与所述拉伸模具的凸模垂直于所述铝塑膜传送的方向的边的最短距离大于或等于5mm。
9.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述拉伸模具包括: 中空结构的、可相对移动的第一模板和第二模板，所述第一模板和所述第二模板在相互靠近后完全贴合，以固定所述铝塑膜，且所述第一模板和所述第二模板的中空部分重置; 位于所述第一模板和所述第二模板相背离的两侧中的一侧的、可上下移动的凸模，所述凸模的位置与所述第一模板和所述第二模板的中空部分的位置相对应，以在所述凸模朝向所述第一模板和所述第二模板移动，并进入所述第一模板和所述第二模板的中空部分内部后，在所述铝塑膜上形成凹坑。
10.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括:沿铝塑膜传送的方向设置于所述拉伸模具后方的第一牵引装置和第二牵引装置，所述第一牵引装置和所述第二牵引装置用于在一段铝塑膜完成拉伸成型后，将完成拉伸成型的一段铝塑膜牵引传送出所述拉伸装置，以将所述下一段待拉伸成型的铝塑膜牵引传送至所述拉伸模具内进行拉伸成型。
11.一种铝塑膜连续拉伸成型的方法，其特征在于，用于权利要求1~10任一项所述的装置，所述方法包括: 利用裁切装置在位于所述拉伸模具内的一段铝塑膜与下一段待拉伸成型的铝塑膜之间形成切口，所述切口垂直于所述铝塑膜传送的方向，所述切口的位置与所述拉伸模具的凸模的位置相对应，且所述切口的两端均不延伸至所述铝塑膜沿传送的方向的两边；在所述拉伸模具内的一段铝塑膜拉伸成型完后，将拉伸成型完的一段铝塑膜传送出所述拉伸模具，以将所述下一段待拉伸成型的铝塑膜牵引传送至所述拉伸模具内进行拉伸成型，使所述切口处的铝塑膜向所述铝`塑膜被拉伸的区域流动。
【文档编号】B29C55/30GK103660270SQ201310654970
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2013年12月5日 优先权日:2013年12月5日
【发明者】杨国平, 郑洪荣, 孙晓奇 申请人:杭州金色能源科技有限公司