圆弧产品脱模装置的制作方法

本发明涉及模具技术领域，具体讲是一种圆弧产品脱模装置。

背景技术：

目前，塑料产品越来越广泛地应用到我们的日常生活和生产中，而这些塑料产品的生产是通过塑料模具生产而成的。例如塑料弯管等这类具有弯曲段的产品，如附图1中所示，该产品包括连为一体的直线管1-1和圆弧管1-2，并用圆弧管在管口处又具有一段接口段1-3，该接口段1-3本身也是一段直线管，它的直径比圆弧管大。因此，它的生产模具包括具有上型腔的上模板和具有下型腔的下模板，并且上型腔和下型腔之间还设有模芯，该模芯包括与圆弧管1-2内径相配的弯头芯子2和与直线管内径相配的直线芯子，弯头芯子的一端与直接芯子紧贴，另一端还具有与圆弧管接口段1-3内径相配的短直线芯子。在弯管脱模时，分别首先要将短直线芯子、弯头芯子和直线芯子顺序抽芯。现有技术中，针对直线芯子的抽芯一般是采用油缸直线驱动来带动，弯头芯子在抽芯时一般都采用圆弧抽芯，短直线芯子在抽芯时一般采用斜顶结构来实现。但是，三个芯子的抽芯均是各自独立设置的结构，因此：一方面大大增大了整付模具的体积，必须要使用更大的生产设备来生产，造成资源浪费；另一方面，零件越多，结构越复杂，各个抽芯开模的顺序要精准，否则会脱不了模，大大增加了产品生产的报废率。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，提供一种体积紧凑、生产效率高、脱模更加灵活，的圆弧产品脱模装置。

为解决上述技术问题，本发明提供的圆弧产品脱模装置，具有上型腔的上模板和具有下型腔的下模板，合模后的上型腔和下型腔之间还设有模芯，该模芯包括形成圆弧产品内径的接口段直线芯子、圆弧管弯头芯子和直线管直线芯子；该脱模装置还包括用于接口段直线芯子脱模的斜齿齿条抽芯结构和用于圆弧管弯头芯子脱模的油缸圆弧抽芯结构；其中，所述斜齿齿条抽芯结构包括齿条和滑块，齿条垂直设于下模板上，齿条的上端与模具的上模板连接，齿条的垂直面上设有斜齿，滑块一端的侧壁上设有与齿条上的斜齿相啮合的斜齿槽，滑块的另一端与接口段直线芯子连接；所述油缸圆弧抽芯结构包括滑动座以及与圆弧管弯头芯子连接的连接杆，滑块和接口段直线芯子均套接在连接杆外并与连接杆滑动配合，滑块滑动连接在滑动座上。

所述滑块的另一端与接口段直线芯子连接是指，该连接处还包括压圈，所述压圈套接于接口段直线芯子外并且压圈具有台阶孔，接口段直线芯子的端部具有轴肩，接口段直线芯子的端部通过压圈与滑块的连接以及台阶孔与轴肩的配合固定在滑块上。

所述滑块与接口段直线芯子的连接端面上具有滑块凹槽，压圈固定连接在滑块凹槽的槽底，接口段直线芯子的端部位于滑块凹槽内。

所述滑块与滑动座之间设有限位结构，该限位结构包括限位件和弹性回复件，限位件竖直方向滑动连接于滑动座内，弹性回复件作用于限位件和滑动座之间；滑块底面具有限位槽，合模时限位件顶端与滑块底平面抵紧，接口段直线芯子脱模完成时限位件顶端卡接于终止限位槽内。

所述的油缸圆弧抽芯结构还包括驱动油缸和拉板座，驱动油缸的缸筒固定连接在下模板上，驱动油缸的活塞杆自由端与拉板座铰接，滑动座固定连接在拉板座上；所述连接杆远离圆弧管弯头芯子的一端固定连接在滑动座上。

所述拉板座的底部侧壁处具有向外突出的凸条，下模板上设有弧形轨道槽，弧形轨道槽的靠近槽底的槽壁处具有向内凹进的卡槽，拉板座滑动连接在弧形轨道槽内，同时通过凸条与卡槽的配合来限位。

所述的弧形轨道槽的槽底处具有用于储存润滑油脂的弯曲的沟槽，弧形轨道槽的槽壁上也具有用于储存润滑油脂的弯曲的沟槽。

所述的油缸圆弧抽芯结构与下模板之间设有行程限位装置，该行程限位装置包括两个接近开关和一个感应杆；两个接近开关分别连接在行程起始位置处的下模板上和行程终止位置处的下模板上，感应杆的一端连接在拉板座上，感应杆的另一端随着拉板座的移动分别与两个接近开关感应。

采用以上结构后，本发明与现有技术相比，具有以下的优点：

1)由于圆弧产品接口段处的接口段直线芯子通过斜齿齿条与滑块上斜齿的啮合，使齿条竖直向上的运动方向转换成滑块水平方向的运动方向，从而实现接口段直线芯子的先一步脱模，从而再通过油缸圆弧抽芯结构使接口段直线芯子和圆弧管弯头芯子一起作圆弧运动，直至圆弧管弯头芯子完全从产品中脱出；因此，一方面，接口段直线芯子的脱模是和圆弧管弯头芯子的脱模结合在一起，大大减少了整付模具的体积，无须使用更大规格的生产设备来生产，从而节省生产成本；另一方面，零件少、结构简单，各个芯子的脱模顺序完全精准控制，大大减少了产品生产的报废率；

2)在滑块侧壁上设置的滑块凹槽，使接口段直线芯子的端部能容置于滑块凹槽内，从而缩短了整体距离，也使模具更加小巧紧凑；

3)滑块与滑动座之间设有的限位结构，更加保证了接口段直线芯子的脱模行程，同时也进一步将滑块与滑动座连接在一起，为后续的同步弧形滑动提供了锁紧力；

4)弧形轨道槽的槽壁和槽底上均具有用于储存润滑油脂的弯曲的沟槽，使拉板座与下模板的滑动更加顺滑，避免发生卡死现象，也处长了模具的使用寿命。

附图说明

图1是本发明圆弧产品脱模装置中涉及的圆弧产品的结构示意图。

图2是本发明圆弧产品脱模装置在脱模起始时的俯视结构示意图。

图3是图2中a-a方向脱模起始时的结构示意图。

图4是图2中a-a方向接口段直线芯子在脱模终止时的结构示意图。

图5是本发明中斜齿齿条抽芯结构的过程结构示意图。

图6是本发明圆弧产品脱模装置在脱模终止时的结构示意图。

其中：1、圆弧产品；1-1、直线管；1-2、圆弧管；1-3、接口段；2、接口段直线芯子；3、圆弧管弯头芯子；4、下模板；5、滑块；6、齿条；7、滑动座；8、接近开关；9、感应杆；10、驱动油缸；11、活塞杆；12、弧形轨道槽；13、拉板座；14、凸条；15、卡槽；16、沟槽；17、滑块凹槽；18、压圈；19、连接杆；20、限位件；21、终止限位槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细地说明。

由图1～图6所示的本发明圆弧产品脱模装置的结构示意图可知，它具有上型腔的上模板和具有下型腔的下模板，合模后的上型腔和下型腔之间还设有模芯，该模芯包括形成圆弧产品内径的接口段直线芯子2、圆弧管弯头芯子3和直线管直线芯子。该脱模装置还包括用于接口段直线芯子2脱模的斜齿齿条抽芯结构和用于圆弧管弯头芯子3脱模的油缸圆弧抽芯结构。其中，所述斜齿齿条抽芯结构包括齿条6和滑块5，齿条6垂直设于下模板4上，齿条6的上端与模具的上模板连接，齿条6的垂直面上设有斜齿，滑块5一端的侧壁上设有与齿条6上的斜齿相啮合的斜齿槽，滑块5的另一端与接口段直线芯子2连接。所述油缸圆弧抽芯结构包括滑动座7以及与圆弧管弯头芯子3连接的连接杆19，滑块5和接口段直线芯子2均套接在连接杆19外并与连接杆19滑动配合，滑块5滑动连接在滑动座7上。

所述滑块5的另一端与接口段直线芯子2连接是指，该连接处还包括压圈18，所述压圈18套接于接口段直线芯子2外并且压圈18具有台阶孔，接口段直线芯子2的端部具有轴肩，接口段直线芯子2的端部通过压圈18与滑块5的连接以及台阶孔与轴肩的配合固定在滑块5上。

所述滑块5与接口段直线芯子2的连接端面上具有滑块凹槽17，压圈18固定连接在滑块凹槽17的槽底，接口段直线芯子2的端部位于滑块凹槽17内。

所述滑块5与滑动座7之间设有限位结构，该限位结构包括限位件20和弹性回复件，限位件20竖直方向滑动连接于滑动座7内，弹性回复件作用于限位件20和滑动座7之间。滑块5底面具有限位槽21，合模时限位件20顶端与滑块5底平面抵紧，接口段直线芯子2脱模完成时限位件20顶端卡接于限位槽21内。

所述的油缸圆弧抽芯结构还包括驱动油缸10和拉板座13，驱动油缸10的缸筒固定连接在下模板4上，驱动油缸10的活塞杆11自由端与拉板座13铰接，滑动座7固定连接在拉板座13上。所述连接杆19远离圆弧管弯头芯子3的一端固定连接在滑动座7上。

所述拉板座13的底部侧壁处具有向外突出的凸条14，下模板4上设有弧形轨道槽12，弧形轨道槽12的靠近槽底的槽壁处具有向内凹进的卡槽15，拉板座13滑动连接在弧形轨道槽12内，同时通过凸条14与卡槽15的配合来限位。

所述的弧形轨道槽12的槽底处具有用于储存润滑油脂的弯曲的沟槽16，弧形轨道槽12的槽壁上也具有用于储存润滑油脂的弯曲的沟槽16。

所述的油缸圆弧抽芯结构与下模板4之间设有行程限位装置，该行程限位装置包括两个接近开关8和一个感应杆9。两个接近开关8分别连接在行程起始位置处的下模板4上和行程终止位置处的下模板4上，感应杆9的一端连接在拉板座13上，感应杆9的另一端随着拉板座13的移动分别与两个接近开关8感应。

本发明的使用过程如下：模具合模状态时，如附图2、附图3和附图5中所示，齿条6位于最低位置处，齿条6顶端被滑块5底面压制，滑块5与滑动座7之间具有一段距离，此时如附图5中所示，滑块5的端面与齿条6的侧面之间的距离为l。当上模板开始开模时，带动齿条6向上竖直运动，通过齿条上的斜齿和滑块上的斜齿槽的啮合，迫使滑块5在滑动座7上水平方向滑动，从而带动接口段直线芯子2向脱模方向脱模，直至接口段直线芯子2完全从产品接口段1-3处脱出，此时，滑块5的端面与齿条6的侧面之间的距离为l’，齿条6底面同时向上移动的距离h，并且滑块5的端面与滑动座7抵紧。接着，驱动油缸10开始动作，活塞杆11往回缩，带动拉板座13沿着下模板4上的弧形轨道槽12滑动，从而使滑动座7、连接杆19、滑块5、接口段直线芯子2和圆弧管弯头芯子3一起运动，其运动为弧形，直至拉板座13上的感应杆9与行程终止位置处的接近开关8感应，行程结束，圆弧管弯头芯子3完全从圆弧产品中脱出，完成全部脱模过程。

以上所述，仅是本发明较佳可行的实施示例，不能因此即局限本发明的权利范围，对熟悉本领域的技术人员来说，凡运用本发明的技术方案和技术构思做出的其他各种相应的改变都应属于在本发明权利要求的保护范围之内。