一种锥形罩的热压成型模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及玻璃钢模压成型技术领域，尤其涉及一种锥形罩的热压成型模具。
【背景技术】
[0002]玻璃钢模压成型工艺是将制备好的玻璃纤维和树脂预混料放入到已经预热的金属模具的凹模中，预混料在合模压力的作用下充满模具凸、凹模之间形成的型腔，这样就模压形成了与模具型腔形状相同的玻璃钢产品，再继续升温加热使树脂进一步发生交联反应而固化，达到一定的保温时间，再让模具冷却，脱模后就得到了需要的玻璃钢模压产品。
[0003]某锥形罩是型号产品中的关键零部件，为锥筒形结构且一端封闭，其成型尺寸精度较高。现有模具采用电热管方式加热，由于电热管的结构特点限制，使电热管布局不利于热量的传递，很难达到模具加热温度均匀性要求，模具需多次返修调整电热管的布局才能勉强满足温度均匀性要求，而且电热管与模具放置孔之间不可能完全贴合，也使其加热效率较低，从而能耗较高；另外，现有模具采用导柱导套定位方式，由于导柱导套定位强度相对较低，造成模具导柱导套容易拉伤，最终使其定位精度降低，难以满足产品成型尺寸精度的要求，现迫切需要改进模具的加热方式和定位结构，使其满足产品成型要求。
【发明内容】
[0004]本申请提供一种锥形罩的热压成型模具，解决了现有技术中使用电热管的加热效率低，采用导柱套定位方式导致精度降低的技术问题。
[0005]本申请提供一种锥形罩的热压成型模具，所述热压成型模具包括:
[0006]上模，包括锥体、上模油路系统和位于锥体四周的多个定位块，所述锥体内开设有多个斜槽，所述上模油路系统设置于所述斜槽内；
[0007]下模，开设有内腔，所述内腔包括与所述锥体形状匹配的加料腔和与所述加料腔连通的模塞腔，所述下模内还设置有下模油路系统，所述多个定位块卡设于所述下模上；
[0008]上脱模环，设置于所述所述锥体的锥底与所述下模之间；
[0009]下脱模塞，设置于所述模塞腔内，并与所述锥体的锥顶匹配；
[0010]垫板，固定于所述下模上，用于固定所述下脱模塞
[0011 ]优选地，所述热压成型模具包括耐磨套，所述耐磨套设置于所述模塞腔内并套设于所述下脱模塞上。
[0012]优选地，所述热压成型模具包括耐磨板，所述耐磨板设置于所述上模和所述下模之间。
[0013]优选地，多个斜槽中两两斜槽在所述锥体的锥顶处连通。
[0014]本申请有益效果如下:
[0015]本申请根据锥形罩结构特点设计了合理的油加热管路系统和上、下定位块定位导向结构，该油加热管路系统使模具很容易的达到温度均匀性要求，试模中没有出现返修问题，且加热效率大大提高，该定位块导向结构使模具定位精度和结构强度大幅提高，其所使用的定位耐磨块结构也使模具使用寿命提高很多，该发明操作简单方便、模压的产品质量稳定可靠，对于类似结构的锥形罩模压玻璃钢模具设计具有较强的借鉴意义，解决了现有技术中使用电热管的加热效率低，采用导柱套定位方式导致精度降低的技术问题。
【附图说明】
[0016]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。
[0017]图1(A)为申请较佳实施方式锥形罩的热压成型模具的剖视图；
[0018]图1(B)为图1中锥形罩的热压成型模具的上、下模分开一段距离的示意图；
[0019]图2(A)为图1(B)中锥形罩的热压成型模具的上模示意图；
[0020]图2(B)为图2(A)中上模的另一角度的示意图；
[0021]图2(C)为图2(A)中上模的剖视图；
[0022]图2(D)为图2(A)中上模中的上油路系统的示意图；
[0023]图3(A)为图2中锥形罩的热压成型模具的下模的示意图；
[0024]图3(B)为图3(A)的下模的另一视角的示意图；
[0025]图3(C)为图3(B)中的下模的剖视图；
[0026]图3(D)为图3(A)的下模的油路系统的结构示意图；
[0027]图4为图1(B)中上脱模环的示意图；
[0028]图5为图1(B)中下脱模塞的示意图；
[0029]图6为图1(B)中垫板的示意图。
【具体实施方式】
[0030]本申请实施例通过提供一种锥形罩的热压成型模具，解决了现有技术中使用电热管的加热效率低，采用导柱套定位方式导致精度降低的技术问题。
[0031]本申请实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下:
[0032]—种锥形罩的热压成型模具，所述热压成型模具包括:
[0033]上模，包括锥体、上模油路系统和位于锥体四周的多个定位块，所述锥体内开设有多个斜槽，所述上模油路系统设置于所述斜槽内；
[0034]下模，开设有内腔，所述内腔包括与所述锥体形状匹配的加料腔和与所述加料腔连通的模塞腔，所述下模内还设置有下模油路系统，所述多个定位块卡设于所述下模上；
[0035]上脱模环，设置于所述所述锥体的锥底与所述下模之间；
[0036]下脱模塞，设置于所述模塞腔内，并与所述锥体的锥顶匹配；
[0037]垫板，固定于所述下模上，用于固定所述下脱模塞为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
[0038]如图1(A)、图1(B)所示，本发明的实施例，包括上模1、下模2、上脱模环3、下脱模塞
4、垫板5、耐磨套6、耐磨板7、短堵塞8、长堵塞9和油路转接头10等；
[0039]如图2(A)?图2(D)所示，所述上模1主要用于成型产品的内型面，为一整体方块结构，主要由方板1 -1、定位块1 -2、锥体1 -3和上模油路系统1 _4组成。所述方板1 -1为正方形厚板结构，其内部有油路通过，由顶面1-1-1、底面1-1-2、前侧面1-1-3、后侧面1-1-4、左侧面1-1-5、右侧面1-1-6组成，其中顶面1-1-1上具有8个有一定深度的沿圆周均匀分布的螺纹孔1-1-1，用于安装短堵塞8，且该螺纹孔1-1-1与上模1内部的油路系统1-4贯通，每个螺纹孔1-1-1的底部还对应有1个有一定深度的斜孔1-4A，该斜孔1-4A伸入到中间锥体1-3中，见图2(D)两两斜孔1-4A在底部相互贯通，这些斜孔1-4A组成中间锥体内部的油路系统，另外，顶面1-1-1还分布有凹槽1-1-1A，凹槽1-1-1A底部分布有1个斜孔1-1-1B用于安装热电偶，该热电偶对上模1的油加热系统的温度进行闭环控制;所述底面1-1-2上分布有环向槽1-1-2A，环向槽1-1-2A底部分布有4个螺纹孔，环向槽1-1-2A和螺纹孔用于定位和固定上脱模环3;所述前侧面1-1-3上分布有三类螺纹孔:2个螺纹孔1-1-3A、2个螺纹孔1-1-3B和2个螺纹孔1-1-3C，所述螺纹孔1-1-3A用于安装短堵塞8，同样该螺纹孔与上模1内部的油路系统贯通，所述螺纹孔1-1-3B用于安装吊环螺钉来起吊上模1，所述螺纹孔1-1-3C用于安装油路转接头10，作为上模1内部的油路系统1-4的一进一出的油路接头，所述后侧面1-1-4上分布有4个螺纹孔用于安装短堵塞8，通该4个螺纹孔与模1内部的油路系统贯通，所述左侧面1-1-5除了分布有和后侧面1-1-4同样功能的4个螺纹孔，还分布有一条贯通性直槽1-1-4用于安装液压机通用压板来实现上模1与液压机滑块的连接固定，所述右侧面1-1-6与左侧面对称分布，其结构功能也完全相同。所述四角定位块1-2为分布于方板1-1四角的4个方形定位块，用于上模1和下模2之间的定位以保证型腔内外形尺寸精度;所述锥体1-3为分布于方板
1-1中部的圆锥形结构，用于成型产品的内型面，锥体1-3内部分布有油路;所述上模油路系统1-4为“一进一出”串行的管路(光孔)组成，分布于方板1-1和锥体1-2内部，组成管路系统的长孔通过机械加工成型，为了实现“一进