使用了 12个原料粉体导出部（作为与原料粉体导 出部71~78相同的结构的原料粉体导出部）。另外，使在原料粉体分配部64的周向上跳 过四个配置的原料粉体导出部与被配置于相同的原料粉体导入管27的三个原料粉体导入 口连接。
[0285] 在实验例6中，使用与实验例4相同的实验条件，进行了同样的实验。
[0286] 其结果，在实验例6中，自由下落方式的传热效率为65%，气流运送方式的传热效 率为62%。
[0287]另外，确认了使用实验例6的条件时的原料粉体的分散性。图13中示出该结果。
[0288] 其结果，实验例6与实验例4相比较，几乎无法确认对于原料粉体的分散性的差。 由此可知，原料粉体导入口 28的数量为两个就能够充分发挥效果。
[0289](实验例7)
[0290] 对实验例2~5中使用的原料粉体分配器62的原料粉体的分散性进行了确认。
[0291] 其结果，在具有八个原料粉体导出部71~78的原料粉体分配器62中，（原料粉 体喷出量的最小值V(原料粉体喷出量的最大值）的值为〇. 6。
[0292] 在实验例2、3中，认为受到原料粉体的低分散性的影响。
[0293] 然而，以实验例4中说明的连接方法使用原料粉体分配器62的结果，（原料粉体 喷出量的最小值）八原料粉体喷出量的最大值）的值为〇.94，能够确认原料粉体喷出量的 最小值与原料粉体喷出量的最大值之差非常小。
[0294] 另外，以与实验例4相同的连接方法使用原料粉体分配器62的实验例5的（原料 粉体喷出量的最小值）八原料粉体喷出量的最大值）的值在自由下落方式中为〇. 88，在气 流运送方式中为〇. 8,实验例2的（原料粉体喷出量的最小值V(原料粉体喷出量的最大 值）的值在自由下落方式中为〇. 60,在气流运送方式中为0. 54。
[0295] 从这些值能够确认通过以与实验例4相同的连接方法使用，从而与以实验例2的 连接方法使用原料粉体分配器62的情况相比较，原料粉体的分散性提高。
[0296](实验例8)
[0297] 关于以实验例6的连接方法使用的原料粉体分配器62 (具有12个原料粉体导出 部的原料粉体分配器）的原料粉体的分散性进行了确认。
[0298] 在实验例6的原料粉体分配器62中，合计从12个原料粉体导出部喷出的原料粉 体时的（原料粉体喷出量的最小值V(原料粉体喷出量的最大值）的值为0.55。
[0299] 另一方面，在实验例6的原料粉体分配器62的结构中，如实验例6所示，合计从在 原料粉体分配部64的周向上跳过四个配置的三个原料粉体导出部喷出的原料粉体喷出量 时的（原料粉体喷出量的最小值V(原料粉体喷出量的最大值）的值为0.98。
[0300] 从上述结果能够确认，以实验例6的连接方法使用的原料粉体分配器62的原料粉 体的分散性与实验例7中说明的原料粉体分配器62的分散性相比并未提高。
[0301] 该结果被认为是在实验例4和实验例6中，原料粉体的分散性和传热效率没有产 生巨大的差的原因。
[0302](实验例9)
[0303] 在实验例9中，使用在实验例4中说明的燃烧烧嘴N2中变更原料粉体导入管27的 倾斜角度（图6所示的角度0 )的燃烧烧嘴P1~P10和燃烧烧嘴N2 (角度0为30度）， 进行了与实验例4同样的实验。
[0304] 在燃烧烧嘴P1中，使角度0为90度，在燃烧烧嘴P2中，使角度0为80度。在 燃烧烧嘴P3中，使角度0为70度，在燃烧烧嘴P4中，使角度0为60度。
[0305] 在燃烧烧嘴P5中，使角度0为50度，在燃烧烧嘴P6中，使角度0为40度。在 燃烧烧嘴P7中，使角度0为20度，在燃烧烧嘴P8中，使角度0为10度。在燃烧烧嘴P9 中，使角度9为5度。
[0306] 进一步，准备使角度0为0度即与烧嘴主体21的中心轴A平行地在烧嘴上部设 置原料粉体导入管27的燃烧烧嘴P10。
[0307] 使用具有上述燃烧烧嘴P1~P10的烧嘴装置，分别对气流运送方式和自由下落方 式测定了原料粉体的分散性和传热效率。表1中示出结果。
[0308]
[0309] 从上述结果来看，对气流运送方式来说，在燃烧烧嘴P1~P8以及N2中，原料粉体 的分散性相等，传热效率也在61 ± 1 %的范围内，因此未观察到显著差异。然而，对燃烧烧嘴P9、P10来说，分散性、传热效率均下降。另外，在燃烧烧嘴P9、P10的燃烧试验中，能够确认 从原料粉体喷出口喷出四条筋状的粉体流。
[0310] 然而，对自由下落方式来说，在燃烧烧嘴P1中，在原料粉体导入管27内试验开始 后立即产生堵塞，从而当长时间连续地利用或增大供给量时在燃烧烧嘴P2、P3中也引起堵 塞。
[0311] 在燃烧烧嘴P4中，确认出从原料粉体喷出口 53喷出的原料粉体存在时间性的密 度的不均匀（以下，称为"脉动"），传热效率下降至52%。
[0312] 认为这有可能因为是原料粉体导入管内的粉体的运送反复出现临时性的堵塞。
[0313] 在燃烧烧嘴P5~P8以及N2中，没有堵塞和脉动，无法确认原料粉体的分散性存 在显著差异。另外，关于传热效率，也在64±1%的范围内因而无法确认差异。然而，在燃烧 烧嘴P9、P10中，分散性和传热效率均下降。另外，在燃烧烧嘴P9、P10的燃烧试验中，能够 从原料粉体喷出口确认出四条筋状的粉体流。
[0314] 本发明可适用于对粉体（原料粉体）进行加热的燃烧烧嘴、烧嘴装置及原料粉体 加热方法中。
[0315] 附图标记说明
[0316] 10、60…烧嘴装置；11、61…燃烧烧嘴；12…第一助燃性流体供给源；14…燃料流 体供给源；16…第二助燃性流体供给源；18…原料粉体供给源；19…载气供给源；21…烧嘴 主体；21A…前端面；23…燃料流体导入口；25…助燃性流体导入口；27…原料粉体导入管； 27a…内壁面；28、28-1、28-2…原料粉体导入口；31…第一环状部件；32…第二环状部件； 32a…外表面；32A…外壁；33…第三环状部件；34…第四环状部件；41…第一助燃性流体供 给路径；42…燃料流体供给路径；43…原料粉体供给路径；44…第二助燃性流体供给路径； 51…第一助燃性流体喷出口；52…燃料流体喷出口；53…原料粉体喷出口；54…第二助燃 性流体喷出口；62…原料粉体分配器；63…原料粉体导入部；64…原料粉体分配部；64A… 空间；64B…底板；71~78…原料粉体导出部；81…原料粉体接收器;A、B…中心轴；B1… 轴；d…内径；E…中心；x…距离；0…角度；…外径。
【主权项】
1. 一种燃烧烧嘴，至少具备用于形成火焰的烧嘴主体和两个以上的原料粉体导入管， 所述燃烧烧嘴的特征在于， 上述烧嘴主体具有：包括用于供给原料粉体的原料粉体供给路径和设置于该原料粉体 供给路径的内侧的一个以上的路径的、由被配置为同心圆状的多个环状部件形成的多个路 径；以及用于喷出由上述原料粉体供给路径供给的上述原料粉体的原料粉体喷出口和位于 原料粉体喷出口的内侧的多个喷出口， 上述原料粉体供给路径由用于划定该路径的外侧的第一原料粉体供给路径划定用环 状部件和用于划定该路径的内侧的第二原料粉体供给路径划定用环状部件形成， 上述两个以上的原料粉体导入管设置在上述第一原料粉体供给路径划定用环状部件 上，而且被设置为从该原料粉体导入管的中心轴延伸的轴与上述烧嘴主体的中心轴不相 交，并且上述原料粉体导入管的中心轴与所述第二原料粉体供给路径划定用环状部件的外 表面所成的角度大于O度且小于90度，上述两个以上的原料粉体导入管被配置为相对于上 述烧嘴主体的中心轴旋转对称。2. 根据权利要求1所述的燃烧烧嘴，其特征在于，所述原料粉体导入管的中心轴与所 述第二原料粉体供给路径划定用环状部件的外表面所成的角度为10度以上且小于45度。3. 根据权利要求1或2所述的燃烧烧嘴，其特征在于，所述原料粉体导入管的内径d与 所述第二原料粉体供给路径划定用环状部件的外径巾的关系满足下述（1)式： 伞 > 2d(1)。4. 根据权利要求1至3中的任一项所述的燃烧烧嘴，其特征在于，所述多个喷出口中， 除被配置在最内侧的喷出口之外的喷出口的形状为环状。5. 根据权利要求1至4中的任一项所述的燃烧烧嘴，其特征在于，具有被设置于所述原 料粉体导入管且向该原料粉体导入管投入所述原料粉体的原料粉体投入口。6. 根据权利要求5所述的燃烧烧嘴，其特征在于，对一个所述原料粉体导入管配置偶 数个所述原料粉体投入口。7. 根据权利要求1至6中的任一项所述的燃烧烧嘴，其特征在于，所述多个路径包括用 于供给助燃性流体的助燃性流体供给路径和用于供给燃烧流体的燃烧流体供给路径。8. 根据权利要求7所述的燃烧烧嘴，其特征在于，所述原料粉体供给路径配置在所述 助燃性流体供给路径与所述燃烧流体供给路径之间。9. 一种烧嘴装置，其特征在于，具有： 权利要求6至8中的任一项所述的燃烧烧嘴；和 原料粉体分配器，所述原料粉体分配器包括：呈筒状的原料粉体导入部；多个原料粉 体导出部，用于向所述原料粉体投入口导出所述原料粉体；和原料粉体分配部，被配置在所 述原料粉体导入部与多个所述原料粉体导出部之间，且随着从所述原料粉体导入部朝向所 述多个原料粉体导出部呈宽幅形状，并具有向所述多个原料粉体导出部分配所述原料粉体 的空间， 所述多个原料粉体导出部被配置为相对于所述原料粉体导入部的中心而点对称， 被配置在相同的所述原料粉体导入管上的偶数个所述原料粉体投入口与以点对称配 置的所述原料粉体导出部连接。10. 根据权利要求9所述的烧嘴装置，其特征在于，所述多个原料粉体导出部被配置为 从与所述原料粉体分配部连接的位置向外侧扩展。11. 一种原料粉体加热方法，通过使用助燃性流体和燃烧流体而形成在构成烧嘴装置 的烧嘴主体的前端的火焰，来对原料粉体进行加热，其特征在于，具有： 原料粉体导入工序，从相对于呈圆筒状的原料粉体供给路径以大于O度且小于90度的 角度倾斜的方向且与烧嘴主体的中心轴不相交的方向，向上述原料粉体供给路径导入上述 原料粉体；和 加热工序，将由上述原料粉体供给路径供给的上述原料粉体从原料粉体喷出口喷出， 并通过所述火焰对所述原料粉体进行加热。12. 根据权利要求11所述的原料粉体加热方法，其特征在于， 在所述原料粉体导入工序之前，具有通过原料粉体分配器将所述原料粉体分配成多份 的工序， 在所述原料粉体导入工序中，向所述原料粉体供给路径导入通过所述原料粉体分配器 分配的所述原料粉体。
【专利摘要】本发明的一目的在于提供一种燃烧烧嘴，其通过简单的结构提高从原料粉体喷出口喷出的原料粉体的分散性，从而能够高效地进行原料粉体的加热。提供一种燃烧烧嘴，其特征在于，向原料粉体供给路径内导入原料粉体的原料粉体导入管被配置为，从原料粉体导入管的中心轴延伸的轴与烧嘴主体的中心轴不相交，并且原料粉体导入管的中心轴与第二环状部件的外表面所成的角度θ大于0度且小于90度。
【IPC分类】F23D14/58, F23D14/22
【公开号】CN104884865
【申请号】CN201480003610
【发明人】山本康之, 藤本隆之, 萩原义之, 饭野公夫
【申请人】大阳日酸株式会社
【公开日】2015年9月2日
【申请日】2014年3月19日
【公告号】WO2014148546A1