专利名称：一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的分离设备的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种环己烷氧化液分碱液工艺中的皂化分离以及第一级水洗分离和第二级水洗分离的相分离设备。
技术背景 环己酮生产过程为苯通过加氢成环己烷，环己烷再通过空气氧化分解后环己烷氧化生成环己酮，环己酮的生产过程主要包括要包括氧化、分解、废碱分离、烷蒸馏、皂化、精制、脱氢以及热回收和尾气回收等。其中氧化工艺所产生的氧化液在分解釜里用3% 5%氢氧化钠进行处理，生成以水、氢氧化钠、有机酸钠盐、有机低聚物为主要组分的皂化废碱液，这些废碱液如果随物流被带至后续的烷蒸馏塔中，碱和有机钠盐以及环己酮的浓缩，使得再沸器不断结渣会导致烷蒸馏塔的再沸器结垢，从而导致物料消耗增加，并且使得烷蒸馏塔的开车周期会大幅度缩短。目前广泛采用重力沉降技术初步处理环己烷氧化液废碱，聚结技术精细处理环己烷氧化液。重力沉降技术所需时间长、设备投资大且分离效率低，无法有效地将有机相和碱水相分开，碱水分离后仍有I %左右的水、碱。沉降分离时，物料在皂化分离器中停留时间不得小于12min，物料在水洗分离时间不小于18min。从实际运行看来，沉降分离效果一直不好。沉降分离所需的停留时间较长，并且在出现工艺物料量突然增加时，沉降分离不能为下游实现稳定的出口分离精度。采用较高分离精度的相分离器可以提高皂化液分离精度，在水洗过程中减少软水消耗量，降低后续碱液蒸发提浓时蒸汽的消耗量。
实用新型内容本实用新型所要解决的问题是针对以上过程采用重力沉降中存在的所需时间长、设备投资大且分离效率低，物耗和能耗大的缺点，提供一环己烷氧化液分碱液工艺中的皂化分离以及第一级水洗分离和第二级水洗分离的相分离设备。用以降低分离时间，降低设备投资，提高分离精度，降低时降低物耗及能耗。本实用新型所要解决的技术问题通过以下技术方案得以解决一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的分离设备，其特征是包括原液罐和分离罐，分离罐内设有整流器、液滴倍增填料分离组件、特殊板组式相分离器组件，原料进入原液罐后，经过进料分布器进入分离罐，以先经过液滴倍增填料分离组件，再经过特殊板组式相分离器组件的复合方式进行液滴倍增分离。所述的原液罐上开设有原料进口，原液罐底部开设有原液罐排污口，分离罐的顶部开设有轻相出口、温度计管口，安全阀管口，分离罐小筒体底部开设有分离罐排污口、重相出口。所述的原液罐设有液体分布器。所述的分离罐内设有整流器。[0011]所述的分离罐轻相出口部设有防涡挡板。所述的分离罐设有液位计口。所述的一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的皂化分离以及第一级水洗分离和第二级水洗分离的相分离设备的工艺，其特征包括以下步骤A :环己烷氧化液进入皂化分离相分离器，相分离器上端出口环己烷氧化液进入一级水洗相分离器，分离器下端出口碱液去废碱循环。所述的皂化分离相分离器除去环己烷氧化液中绝大部分未溶解的碱液。B :从皂化分离相分离器来的环己烷氧化液经过注水混合后进入第一级水洗相分离器，相分离器上端出口环己烷氧化液进入第二级水洗相分离器，分离器下端出口碱液去废碱循环。所述的注水是为了溶解和稀释环己烷氧化液中的碱液。所述的第一级水洗相分离器除去环己烷氧化液中绝大部分剩余碱液。C :从第一级水洗相分离器来的环己烷氧化液经过注水混合后进入第二级水洗相·分离器，相分离器上端出口环己烷氧化液进入聚结器精分，分离器下端出口碱液去废碱循环。所述的注水是为了溶解和稀释环己烷氧化液中的剩余碱液。所述的第二级水洗相分离器除去环己烷氧化液中剩余少量碱液。本实用新型的一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的皂化分离以及第一级水洗分离和第二级水洗分离的相分离设备及工艺与现有技术相比具有以下有益效果本实用新型的一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的皂化分离以及第一级水洗分离和第二级水洗分离的相分离设备及工艺，液滴倍增填料分离组件和特殊板组式分离组件都具有液滴倍增能力，它们能吸附被分散相，使得液滴倍增变大，从而快速沉降分离。这种复合两种分离组件的分离方式能够有效提高分离精度，增大操作弹性，减小设备尺寸。这种复合高效相分离器对分离工况的适应性较强，在介质中含有一定量杂质时，也能保证设备的长时间运行，检修率低。针对液体在进入特殊板组式分离组件分布不均的缺点，设置进料分布器，提高板组的分离效率。针对物料出口时引起分离罐流场不稳，设置防涡挡板。本实用新型的一种复合相分离器，环己烷氧化液分碱液工艺中的皂化分离器以及第一级水洗分离器和第二级水洗分离器这三个工况时，操作弹性和分离精度较高。用以降低分离时间，降低设备投资，提高分离精度，降低物耗及能耗。
以下结合附图
和具体实施方式
对本实用新型做进一步说明。图I本实用新型所述的一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的分离设备的相分离设备图。其中1、液体分布器；2、原液罐；3、原液罐排污口 ；4、液滴倍增填料分离组件；5、特殊板组式分离组件；6、排污口 ；7、重相出口 ；8、防涡挡板；9、轻相出口 ；10、温度计管口 ；11、安全阀口 ；12、分离罐；13、整流器；14、进口 ；15、液位计。图2本实用新型设计的一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的皂化分离以及第一级水洗分离和第二级水洗分离的相分离设备的工艺图。
具体实施方式
一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的皂化分离以及第一级水洗分离和第二级水洗分离的相分离设备，其特征是其结构包括原液罐2、分离罐12、液体分布器I、整流器13、液滴倍增纤维填料组件4、特殊板组式分离组件5、防涡挡板组件8。液滴倍增纤维填料组件4和分离特殊板组式分离组件5设置于分离罐中。所述的分离罐12下设分散相排放小筒体，稳定两相界面，防止碱液夹带物料；所述分离罐内设防涡挡板8，稳定分离罐内流场，增强分离效果。原料进入原液罐2后，经过进料分布器进入分离罐12，以先经过液滴倍增填料分离组4件，再经过特殊板组式相分离器组件5的复合方式进行液滴倍增分离过程。所述的原液罐上开设有原料进口 14，原液罐底部开设有原液罐排污口 3，分离罐
的顶部开设有轻相出口 9、温度计管口 10，安全阀管口 11，分离罐小筒体底部开设有分离罐排污口 6、重相出口 7。所述的原液罐2设有液体分布器I。所述的一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的皂化分离以及第一级水洗分离和第二级水洗分离的相分离设备，其特征是所述的分离罐12内设有整流器13。所述的分离罐12内设有液滴倍增纤维填料组件4。所述的分离罐12内设有特殊板组式分离组件5。所述的一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的皂化分离以及第一级水洗分离和第二级水洗分离的相分离设备，其特征是所述的分离罐12轻相出口部设有防涡挡板8。所述的一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的皂化分离以及第一级水洗分离和第二级水洗分离的相分离设备的工艺，包括以下步骤A :环己烷氧化液进入皂化分离相分离器，相分离器上端出口环己烷氧化液进入一级水洗相分离器，分离器下端出口碱液去废碱循环。所述的皂化分离相分离器除去环己烷氧化液中绝大部分未溶解的碱液。B :从皂化分离相分离器来的环己烷氧化液经过注水混合后进入第一级水洗相分离器，相分离器上端出口环己烷氧化液进入第二级水洗相分离器，分离器下端出口碱液去废碱循环。所述的注水是为了溶解和稀释环己烷氧化液中的碱液。所述的第一级水洗相分离器除去环己烷氧化液中绝大部分剩余碱液。C :从第一级水洗相分离器来的环己烷氧化液经过注水混合后进入第二级水洗相分离器，相分离器上端出口环己烷氧化液进入聚结器精分，分离器下端出口碱液去废碱循环。所述的注水是为了溶解和稀释环己烷氧化液中的剩余碱液。所述的第二级水洗相分离器除去环己烷氧化液中剩余少量碱液。以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
权利要求1.一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的分离设备，其特征是包括原液罐和分离罐，分离罐内设有整流器、液滴倍增填料分离组件、特殊板组式相分离器组件，原料进入原液罐后，经过进料分布器进入分离罐，以先经过液滴倍增填料分离组件，再经过特殊板组式相分离器组件的复合方式进行液滴倍增分离。
2.根据权利要求I所述的一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的分离设备，其特征是所述的原液罐上开设有原料进口，原液罐底部开设有原液罐排污口，分离罐的顶部开设有轻相出口、温度计管口，安全阀管口，分离罐小筒体底部开设有分离罐排污口、重相出□。
3.根据权利要求I或2所述的一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的分离设备，其特征是所述的原液罐设有液体分布器。
4.根据权利要求I或2所述的一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的分离设备，其特征是所述的分离罐内设有整流器。
5.根据权利要求I或2所述的一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的分离设备，其特征是所述的分离罐轻相出口部设有防涡挡板。
6.根据权利要求I或2所述的一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的分离设备，其特征是所述的分离罐设有液位计口。
专利摘要本实用新型提供一种应用于环己烷氧化液分碱液的工艺中的分离设备，其特征是包括原液罐和分离罐，分离罐内设有进料分布器、液滴倍增填料分离组件、特殊板组式相分离器组件，原料进入原液罐后，经过进料分布器进入分离罐，以先经过液滴倍增填料分离组件，再经过特殊板组式相分离器组件的复合方式进行液滴倍增分离。这种复合分离方式能够降低后续精细分离的入口浓度，提高最终工艺的分离精度。这种分离方式有缩短停留时间长，降低出口夹带，降低注水用量，在工况不稳时能稳定运行的优势。
文档编号B01D17/02GK202410238SQ20112051113
公开日2012年9月5日 申请日期2011年12月9日 优先权日2011年12月9日
发明者万金玲, 李海波, 杨积志 申请人:上海安赐机械设备有限公司