催化剂的制备系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种催化剂的制备系统，包括存储催化剂载体的载体储存装置以及储存包含活性组分的溶液储存装置，所述制备系统还包括倾斜设置的转筒，载体储存装置和溶液储存装置分别与转筒连通，活性组分溶液从溶液储存装置中以雾化形式喷入转筒中，并且转筒的侧壁上设置有翻料件，在转筒的转动时翻动由载体储存装置进入到转筒内的催化剂载体。由于本发明提供的制备系统中，执行催化剂载体浸渍的转筒能倾斜布置，因此催化剂载体在被活性组分溶液浸渍的同时能够从进料端运动到出料端，从而实现催化剂的连续制备，并且由于在转筒的侧壁上设置有翻料件，因此在转筒转动的同时，催化剂载体能够被翻料件翻动，提高了催化剂载体和活性物质的有效接触效果。
【专利说明】
催化剂的制备系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及催化剂的制备领域，具体地，涉及一种催化剂的制备系统。
【背景技术】
[0002]在催化剂制备和生产过程中，有多种生产方法，如浸溃法，滚涂法，沉淀法，混合法，离子交换法，气相合成法等。其中浸溃法是一种较为常用的方法。在浸溃法中，将活性组分溶液中的活性组分浸溃到催化剂载体上的浸溃步骤是最重要的一步。
[0003]现有技术中，实现上述浸溃步骤的传统设备可参考(《催化剂制备过程技术》，张继光，9329-331)等所记载的浸溃罐，浸溃吊篮，浸溃网带，浸溃滚筒，浸溃转鼓，浸溃滚球机，浸溃流化床等。然而，虽然这些浸溃设备能够完成将活性物质浸溃到催化剂上的目的，但是这些浸溃设备和装置却存在诸多问题，例如存在间歇化操作，不能实现连续化生产，以及产品质量不稳定、处理量小的缺点、催化剂载体结构破坏等问题。
[0004]另外，目前许多具有扩散限制的催化反应和高放热的催化反应需要非均匀催化剂来适应反应过程的要求，传统的生产设备已经不能满足生产非均匀催化剂的要求。
[0005]因此，提供一种能够提高催化剂的制备效率和活性组分分布效果的制备装置和系统具有积极意义。
【发明内容】
[0006]本发明的目的是提供一种催化剂的制备装置和系统，该系统能够有效提升催化剂的制备效率和活性组分的分布效果。
[0007]为了实现上述目的，本发明提供一种催化剂的制备系统，包括存储催化剂载体的载体储存装置以及储存包含活性组分的溶液储存装置，所述制备系统还包括倾斜设置的转筒，所述载体储存装置和所述溶液储存装置分别与所述转筒连通，其中，所述活性组分溶液从所述溶液储存装置中经压力泵输出以雾化形式喷入所述转筒中，并且所述转筒的侧壁上设置有翻料件，在所述转筒转动时翻动转筒内的所述催化剂载体。
[0008]优选地，所述翻料件为固定在所述滚筒的侧壁上的径向凸起，该径向凸起包括条状主体，该条状主体沿所述转筒的轴向布置。
[0009]优选地，所述径向凸起的径向截面为多边形，该多边形包括固定在所述滚筒的底边，以及与所述底边邻接的翻料边，所述底边和翻料边之间的夹角为45。?90。。
[0010]优选地，所述径向截面为三角形、矩形或梯形，所述径向截面的底边的长度为X，高为7，其中满足:0.257彡X彡2.57。
[0011]优选地，所述翻料件包括多条平行设置的径向凸起，每条径向凸起的间距为为2，满足为0〈2〈1？，优选为0〈2〈0丨25尺，再优选为0〈2〈0丨125尺，其中I？为转筒1的半径。
[0012]优选地，所述制备系统还包括能够调节所述转筒的倾角的倾角调节装置。
[0013]优选地，所述倾角调节装置包括底架和驱动该底架转动的倾角驱动调节装置，所述转筒安装在所述底架上。
[0014]优选地，所述底架上固定有支撑装置和旋转驱动装置，所述支撑装置可旋转地支撑所述转筒，所述旋转驱动装置驱动所述转筒转动。
[0015]优选地，所述溶液储存装置与所述转筒之间设置有第一调节装置，该第一调节装置用于调节所述活性组分溶液的流量和/或压力。
[0016]优选地，所述滚筒内固定有沿轴向延伸的喷杆，该喷杆上等间隔或非等间隔地布置有多个雾化喷嘴。
[0017]优选地，倾斜设置的所述转筒较高的轴向一端设置有进料斗，较低的轴向另一端设置有出料斗，通过所述转筒的转动，所述催化剂载体能够从所述进料斗运动到所述转筒较低的出料端。
[0018]通过上述技术方案，由于本发明提供的制备系统中，执行催化剂载体浸溃的转筒能倾斜布置，因此催化剂载体在被活性组分溶液浸溃的同时能够从进料端运动到出料端，从而实现催化剂的连续制备，并且由于在转筒的侧壁上还设置有翻料件，因此在转筒转动的同时，催化剂载体能够被翻料件翻动，因此能够提高的催化剂载体和活性组分溶液的接触效果，因此在提升催化剂制备效率的同时，保证了催化剂载体的浸溃效果，并且能够在同等条件下使用较少的活性组分溶液实现对催化剂载体的浸溃。另外通过设置不同规格和结构的翻料件，在同等条件下还能够使得催化剂均匀的或非均匀的浸溃，因此本发明提供催化剂的制备系统具有较高的实用性。
[0019]本发明的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0020]附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的【具体实施方式】一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中:
[0021]图1是本发明优选实施方式提供的催化剂的制备系统的结构示意图；
[0022]图2是本发明优选实施方式提供的翻料件的结构示意图。
[0023]附图标记说明
[0024]1转筒2载体储存装置
[0025]3溶液储存装置4倾角调节装置
[0026]5喷杆7第一输送带
[0027]11翻料件12径向凸起
[0028]13进料斗14出料斗
[0029]21第二输送带 22第二调节装置
[0030]31第一调节装置32泵送装置
[0031]41底架42倾角驱动调节装置
[0032]51雾化喷嘴
[0033]61支撑装置62旋转驱动装置
【具体实施方式】
[0034]以下结合附图对本发明的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0035]在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是以本发明提供的制备设备正常使用的情况下定义的，具体地，可参考图1所示的图面反向，另外“轴向和径向”是相对于转筒1而言的，即沿转筒1的转轴方向延伸的方向为轴向方向，而垂直于该轴向方向为径向方向，需要说明的是这些方位词只用于说明本发明，并不用于限制本发明。
[0036]下面将结合附图1和图2，对本发明提供的催化剂的制备系统以及制备方法进行详细描述，其中本发明提供的制备系统能够实现本发明提供的制备方法，但是本发明提供的制备方法的实施方式并不限于本发明提供的制备系统，对于其他能够实现本发明制备工艺和方法的系统、装置等均应落在本发明的保护范围中。
[0037]首先，本发明提供一种催化剂的制备方法，该制备方法是基于浸溃法实现的，即包括浸溃步骤，并且在该浸溃步骤中实现使用活性组分溶液将催化剂浸溃的目的。其中催化剂载体的形状具有多种，例如圆形、椭球、拉西环等结构，另外活性组分溶液内的活性物质主要取决于催化剂的种类，例如矾、银等各种化学元素。其中为了实现本发明的目的，在本发明提供的制备方法的浸溃步骤中，催化剂载体和包含活性物质的活性组分溶液能够分别输入到倾斜设置的转筒1中，并且在转筒1的侧壁上设置有翻料件11，其中，活性组分溶液以雾化形式喷入转筒中，通过转筒1的转动，在活性组分溶液的浸溃下，催化剂载体能够从转筒1较高的进料端运动到转筒1较低的出料端。然后在进入其他例如干燥、烘焙步骤中，从而实现催化剂的连续制备。而克服现有技术中发生的间隙化作业情况，即不需要将浸溃后的催化剂载体以另外方式从转筒1中脱离，再进入其他后续处理中，使得本发明提供的制备方法的效率高。
[0038]并且由于在转筒的侧壁上还设置有翻料件，因此在转筒转动的同时，催化剂载体能够被翻料件翻动，因此能够提高的催化剂载体和活性物质的接触效果，因此在提升催化剂制备效率的同时，保证了催化剂载体的浸溃效果，并且能够在同等条件下使用较少的活性组分溶液实现催化剂载体的浸溃步骤。另外通过设置不同规格和结构的翻料件，在同等条件下还能够使得催化剂均匀的或非均匀的浸溃，因此本发明提供催化剂的制备方法具有较高的实用性。
[0039]其中如图1和图2所示，为了能够实现本发明提供的上述制备方法，本发明还提供的一种催化剂的制备系统，其中包括存储催化剂载体的载体储存装置2以及储存包含活性物质的活性组分溶液的溶液储存装置3，其中载体储存装置2和溶液储存装置3分别与转筒1连通，以能够分别将催化剂载体和活性组分溶液输送到转筒1中。具体地，载体存储装置2可以采用各种结构的料仓实现，其下端可设置漏斗并设置阀门以实现催化剂载体的存储和供应。另外，在需要供应活性组分溶液时，可采用泵送装置32将溶液储存装置3中的活性组分溶液泵送到转筒1中。其中重要地，转筒1为倾斜设置，并且转筒1的侧壁上设置有翻料件11，以在转筒1的转动时翻动由载体储存装置1进入到转筒1内的催化剂载体。另外，为了保证催化剂载体的浸溃效果，活性组分溶液能够从溶液储存装置3中以雾化形式喷入转筒1中，即可在转筒1内设置喷雾系统。
[0040]因此，可以看出，从上述制备系统中能够实现本发明提供的催化剂的制备方法，其中优选地，倾斜设置的转筒1较高的轴向一端设置有进料斗11，较低的轴向另一端设置有出料斗12，因此在方便进出料的同时，通过转筒1的转动，催化剂载体能够轴向地从进料斗11运动到转筒1较低的出料端。从而能够充分发挥转筒1的整体容量，增加一次浸溃催化剂载体的量，进一步提升催化剂的制备效率。
[0041]需要说明的是能够完成本发明上述技术方案的实施方式有多种，例如翻料件的具体结构等等，为了方便说明本发明，在此只重点介绍其中的优选实施方式，该优选实施方式只用于说明本发明，并不用于限制本发明。
[0042]其中，为了更利于本发明中催化剂的制备，优选地，可以将转筒1的转速和/或转筒1的倾角，以及/或者将活性组分溶液的喷雾流量设计为可调节形式，具体地，例如这样在催化剂载体的进量一定的情况下，通过调节转筒1的转速能改变催化剂载体的翻动速度，从而调节催化剂载体的浸溃的均匀性，而通过调节转筒1的倾角0，能够改变催化剂载体在转筒1内的运动速度，另外通过调节活性组分溶液的喷雾流量也能够改变催化剂载体的浸溃效果。因此，通过调节设置相匹配的各个参数，能够使用较少量的活性组分溶液，实现良好的催化剂制备效果，从而还降低了配置活性组分溶液工作量。其中本发明所提及的“倾角”是指转筒1的轴线与水平面的夹角。
[0043]其中，优选地，可将转筒1的转速调节为5转每分钟至8转每分钟，将转筒1的倾角0调节为1。?45。更优选地为1°?15。，以及优选地，将活性组分溶液的喷雾的体积流量调节为V，且满足0.01咖? V ?咖，对于欠量非饱和浸溃需要优选满足0.05咖? V?咖，更优选为0.1咖? V ? 0.6咖，再优选为0.2咖彡V彡0.5咖，其中1为转筒中催化剂载体的质量流量，0为催化剂载体的饱和吸水率；其中公知地，吸水率0是催化剂领域的常识，其含义为单位质量的载体达到吸水饱和时能够吸水的体积。另外，体积流量和质量流量的含义同样公知，具体地，体积流量为单位时间里通过过流断面的流体体积，即活性组分溶液的体积，而质量流量为流体通过有效截面的流体质量，即催化剂载体的质量。因此，可优选地保证进入转筒1内的催化剂载体实现饱和液浸溃或欠量液浸溃，而当V ?咖时则能够实现催化剂载体的过量液浸溃，此时需要在转筒的后端设置活性组分溶液的回收装置，例如接液槽和相应的回收管路系统，以能够重复利用活性组分溶液。因此，在本发明中，对于饱和液和过量液浸溃，浸溃后能够使得催化剂载体的活性组分分布均匀；而对于对限量液浸溃，催化剂活性组分分布为壳层，并且该壳层的质量能够明显优于常规技术。从而实现最好的催化剂制备效率和效果。
[0044]在本发明提供的制备系统中，为了完成转筒1的倾角调节，制备系统还包括能够调节转筒1倾角的调节装置4。该倾角调节装置4的实施方式有多种，例如在本发明的优选实施方式中，如图1所示，倾角调节装置4包括底架41和驱动该底架41转动的倾角驱动调节装置42，转筒1安装在底架41上。其中，倾角驱动调节装置42可以优选为液压力驱动的液压缸，底架41的第一端铰接在地面或任意基体上，则能够通过液压缸的伸缩作业，完成底架41的转动，从而实现安装在底架41上的转筒1的倾角调节。此外在其他未提及的实施方式中，还可以采用电机、液压马达等的旋转作业直接驱动底架41的转动，对于此类变形同样落在本发明的保护范围中。
[0045]另外，如图1所示，为了实现转筒1的旋转，优选地，底架41上固定有支撑装置61和旋转驱动装置62，支撑装置61可旋转地支撑转筒1，旋转驱动装置62驱动转筒1转动。其中支撑装置61可包括固定支撑台和轴承，轴承能够保证对转筒1的可旋转的径向支撑，而固定支撑台则能够保证转筒1与底架41同时运动，而旋转驱动装置62可选择电机、液压马达等驱动装置，并通过减速器以及传动系统来驱动转筒1转动，其中转筒1的转速可以通过直接调节电机等的转速或调节传动系统的传动比来实现。具体地，可在转筒1的外表面上固定齿圈，而电机等通过减速器驱动齿轮转动，从而通过齿轮和齿圈的啮合实现转筒1的转动。当然，在其他实施方式中，本发明提供的转筒1的转动还具有多种变形方式，这种变形方式同样落在本发明的保护范围中。
[0046]此外，为了调节活性组分溶液的喷雾的体积流量，如图1所示，优选地，溶液储存装置3与转筒1之间设置有第一调节装置31，该第一调节装置31用于调节活性组分溶液的流量和/或压力。其中该第一调节装置31可以为设置在管路上的流量阀和/或压力阀调节，还可以是泵送机构32中调节压力泵的输出压力和排量的装置，对此本发明不做限制。进一步地，为了能够进一步增加催化剂载体的浸溃效果，可以设计将活性组分溶液沿转筒1的轴向均匀喷入转筒1内。具体地，如图1所示，转筒1内固定有沿轴向延伸的喷杆5，该喷杆5上等间隔地布置有多个雾化喷嘴51。因此能够使得转筒1内的活性组分溶液雾的雾化较为平均，这对催化剂载体在运动中能够得到较好的浸溃具有较大意义。另外，根据转筒1不同区域的不同活性组分溶液雾的要求以及转筒1的区域划分，还可以非等间隔地设置多个雾化喷嘴51，例如，可以根据需要，将雾化喷嘴51主要设置在转筒的中段进行或后段，以更高精度地控制催化剂载体的浸溃效果。并且雾化喷嘴51与催化剂载体的距离0与喷嘴的性能有关，一般为0 ( 1000111 ；优选为0 ( 80(3111。对于此类变形方式同样应落在本发明的保护范围中。除此之外，还优选地，催化剂载体的进入量可调节，具体地可在载体储存装置2与转筒1之间设置第二调节装置32，该第二调节装置32不仅能够起到截止和导通载体储存装置2与转筒1的作用，还应起到调节催化剂载体的进入量的作用，例如选用可调式阀门。另外为了方便运输，可在载体储存装置2与转筒1之间设置第二输送带21，以方便催化剂载体的运送。上述的喷杆、雾化喷嘴以及各种阀门等均是本领域内的公知部件，在此不做过多赘述。
[0047]为了进一步提升本发明的实用性，翻料件11的设计也较为重要。具体地，如图2所示，在本发明提供的优选实施方式中，翻料件11为固定在转筒1的侧壁上的径向凸起12。该径向凸起12从所述转筒1的侧壁朝向所述转筒1的转动中心凸出，以能够在转筒1转动的同时将催化剂载体提升到一定高度后在抛下，从而实现催化剂载体的翻动。并且具体地，该径向凸起12包括条状结构主体，优选该条状结构主体沿转筒1的轴向方向布置，以能够使得在连续提升催化剂载体的同时，方便催化剂载体朝向出料端运动。并且优选地，翻料件11包括多条平行设置的径向凸起12，。其中通过调节该间距2的大小，能够改变催化剂载体的翻料频率，继而改变浸溃效果。具体地，每条径向凸起12的间距为越小则翻料的频率越大。具体地，每条径向凸起12的间距为越小则翻料的频率越大。其中作为一种优选方式，在该多条平行设置的径向凸起中，相邻径向凸起的间距为2，且满足为0〈2〈1优选为0?2?0^ 251更优选为04^0.1251其中I？可以为转筒1的半径。以实现最好的浸溃效果。
[0048]另外，每条径向凸起的布置方向除平行与轴向方向外，还可以与轴向方向具有一定角度的布置，或者多条径向凸起的之间成角度地交错布置，对于这些布置方式均应落在本发明的保护范围中。
[0049]回到径向凸起12本身的结构，通过合理设置同样能够提供催化剂载体的浸溃效果，其中如图2所示，优选地，径向凸起12的径向截面为多边形，该多边形包括固定在转筒1的底边1以及与底边3邻接的翻料边？，底边3和翻料边？之间的夹角13为45。?90。。其中，该夹角13的选择决定了催化剂载体被提升的高度，例如当夹角13为锐角时，由于方便催化剂载体滑落，因此能够降低催化剂载体的提升高度，因此增加了每个催化剂载体被翻动的频率，同时加快了催化剂载体轴向运动的速度。具体地，当夹角13为90度时，则至多能够在转筒滚动90。后，该径向凸起12位于转筒1的中间位置时，催化剂载体滑落，即催化剂载体最多被提升了转筒直径的1/2的高度，而当夹角13为45。时，则至多在转筒1转动45。时，催化剂载体开始滑落，即此时催化剂载体至多被提升转筒直径的1/4的高度。因此，能够得到的是，催化剂载体至多被提升的高度应为13 /180。
[0050]其中，该径向截面为三角形、矩形或梯形等，如图2所示，在梯形的实施例中，该径向截面除包括底边3外，还包括上边比当上边6的长度等于底边3时，径向截面为矩形，而当上边6的长度为0时，则径向截面为三角形。为了保证翻料效果，优选地，设计径向截面的底边3的长度为X，高为7，其中满足:0.257 ^ X ^ 2.57。从而使得催化剂载体既能够被提升，也能够及时被抛下。从而达到最优选的浸溃效果。
[0051]在本发明提供的制备方法中，在完成催化剂载体的浸溃步骤后还包括干燥步骤和位于该干燥步骤之后的焙烧步骤，最终完成催化剂的制备，具体地，可在转筒1的出料斗12的下方设置第一输送带7，以方便将浸溃后的催化剂载体运输到后续的干燥装置以及烘焙装置中。
[0052]综上，本发明提供的催化剂的制备方法和系统能够有效提升催化剂的制备效率和效果，并且所生产的催化剂能够满足具有扩散限制的催化反应的需要或者能够解决强放热反应催化剂的需要，该方法在有利于灵活调控活性组分溶液中活性物质的浸溃和活性组分在催化剂中的分布的同时，解决了传统浸溃法生产催化剂的限制和缺点，例如间歇化操作，不能实现连续化生产等；另外，还解决了产品质量不稳定，处理量小，原料浪费严重，溶液复配麻烦以及催化剂载体结构破坏等问题。能够实现催化剂载体的过量液浸溃，饱和液(等量液)浸溃和欠量液(浸溃液用量少于载体的吸附量)浸溃，因此，具有较高的实用性和推广价值。
[0053]下面结合实施例，更详细地说明本发明。
[0054]实施例1
[0055]1.将一种条形氧化铝作为催化剂载体并放入料斗式载体储存装置2中，通过第二调节装置22和和第二输送带21的传输，进入转筒1的进料斗11中。
[0056]2.罐式溶液储存装置3中的活性组分溶液先经过泵送机构32输送，其中的活性组分为附+10，然后经过第一调节装置32，进入喷杆5和雾化喷嘴51。该雾化喷嘴为一种压力喷嘴，能够将溶液雾化成20微米?120微米粒径的液滴后，并以0.3咖的体积流量喷入转筒1内。
[0057]3.通过旋转驱动装置62驱动转筒1，转速为5转/分钟，转筒1的内壁设置有翻料件11，以携带从催化剂载体在可以转筒1内可以扬起一定的高度，其中13为60。，2为0.121从而使得催化剂载体与活性组分溶液中的活性物质在运动中接触浸溃。
[0058]4.通过倾角驱动调节装置42调节底架41，使得倾角0约为2。，从而实现催化剂的连续生产。
[0059]5.浸溃后的催化剂经过第二传送带7的输送进入干燥步骤，干燥温度为801?3001，优选为1001?1601 ；时间为0.511?12.0匕优选为1.011?6.0匕。然后进入焙烧步骤。焙烧步骤温度为2001?8001，优选为3001?6001 ；时间为0.5卜?12.0卜，优选为 1.011 ?6.011。
[0060]实施例2
[0061]1.将一种条形氧化铝作为催化剂载体并放入料斗式载体储存装置2中，通过第二调节装置22和和第二输送带21的传输，进入转筒1的进料斗11中。
[0062]2.罐式溶液储存装置3中的活性组分溶液先经过泵送机构32输送，其中的活性组分为(^，然后经过第一调节装置32，进入喷杆5和雾化喷嘴51。该雾化喷嘴为一种压力喷嘴，能够将溶液雾化成30微米?100微米粒径的液滴后，并以0.3701的体积的流量喷入转筒1内。
[0063]3.通过旋转驱动装置62驱动转筒1，转速为6转/分钟，转筒1的内壁设置有翻料件11，以携带从催化剂载体在可以转筒1内可以扬起一定的高度，其中13为60。，2为0.121从而使得催化剂载体与活性组分溶液中的活性物质在运动中接触浸溃。
[0064]4.通过倾角驱动调节装置42调节底架41，使得倾角0约为5。，从而实现催化剂的连续生产。
[0065]5.浸溃后的催化剂经过第二传送带7的输送进入干燥步骤，干燥温度为801?3001，优选为1001?1601 ；时间为0.511?12.0匕优选为1.011?6.0匕。然后进入焙烧步骤。焙烧步骤温度为2001?8001，优选为3001?6001 ；时间为0.5卜?12.0卜，优选为 1.011 ?6.011。
[0066]实施例3
[0067]1.将一种球形氧化铝作为催化剂载体并放入料斗式载体储存装置2中，通过第二调节装置22和和第二输送带21的传输，进入转筒1的进料斗11中。
[0068]2.罐式溶液储存装置3中的活性组分溶液先经过泵送机构32输送，其中的活性组分为八8，然后经过第一调节装置32，进入喷杆5和雾化喷嘴51。该雾化喷嘴为一种压力喷嘴，能够将溶液雾化成10微米?50微米粒径的液滴后，并以0.2401的体积流量喷入转筒1内。
[0069]3.通过旋转驱动装置62驱动转筒1，转速为6转/分钟，转筒1的内壁设置有翻料件11，以携带从催化剂载体在可以转筒1内可以扬起一定的高度，其中13为75。，2为0.101从而使得催化剂载体与活性组分溶液中的活性物质在运动中接触浸溃。
[0070]4.通过倾角驱动调节装置42调节底架41，使得倾角0约为8。，从而实现催化剂的连续生产。
[0071]5.浸溃后的催化剂经过第二传送带7的输送进入干燥步骤，干燥温度为801?3001，优选为1001?1601 ；时间为0.511?12.0匕优选为1.011?6.0匕。然后进入焙烧步骤。焙烧步骤温度为2001?8001，优选为3001?6001 ；时间为0.5卜?12.0卜，优选为 1.011 ?6.011。
[0072]实施例4
[0073]1.将一种球形氧化铝作为催化剂载体并放入料斗式载体储存装置2中，通过第二调节装置22和和第二输送带21的传输，进入转筒1的进料斗11中。
[0074]2.罐式溶液储存装置3中的活性组分溶液先经过泵送机构32输送，其中的活性组分为V，然后经过第一调节装置32，进入喷杆5和雾化喷嘴51。该雾化喷嘴为一种压力喷嘴，能够将溶液雾化成20微米?60微米粒径的液滴后，并以0.25咖的体积流量喷入转筒1内。
[0075]3.通过旋转驱动装置62驱动转筒1，转速为7转/分钟，转筒1的内壁设置有翻料件11，以携带从催化剂载体在可以转筒1内可以扬起一定的高度，其中13为75。，2为0.101从而使得催化剂载体与活性组分溶液中的活性物质在运动中接触浸溃。
[0076]4.通过倾角驱动调节装置42调节底架41，使得倾角0约为10。，从而实现催化剂的连续生产。
[0077]5.浸溃后的催化剂经过第二传送带7的输送进入干燥步骤，干燥温度为801?3001，优选为1001?1601 ；时间为0.511?12.0匕优选为1.011?6.0匕。然后进入焙烧步骤。焙烧步骤温度为2001?8001，优选为3001?6001 ；时间为0.5卜?12.0卜，优选为 1.011 ?6.011。
[0078]实施例5
[0079]1.将一种条形氧化铝作为催化剂载体并放入料斗式载体储存装置2中，通过第二调节装置22和和第二输送带21的传输，进入转筒1的进料斗11中。
[0080]2.罐式溶液储存装置3中的活性组分溶液先经过泵送机构32输送，其中的活性组分为？山然后经过第一调节装置32，进入喷杆5和雾化喷嘴51。该雾化喷嘴为一种压力喷嘴，能够将溶液雾化成20微米?80微米粒径的液滴后，并以0.4401的体积流量喷入转筒1内。
[0081]3.通过旋转驱动装置62驱动转筒1，转速为8转/分钟，转筒1的内壁设置有翻料件11，以携带从催化剂载体在可以转筒1内可以扬起一定的高度，其中13为45。，2为0.081从而使得催化剂载体与活性组分溶液中的活性物质在运动中接触浸溃。
[0082]4.通过倾角驱动调节装置42调节底架41，使得倾角0约为7。，从而实现催化剂的连续生产。
[0083]5.浸溃后的催化剂经过第二传送带7的输送进入干燥步骤，干燥温度为801?3001，优选为1001?1601 ；时间为0.511?12.0匕优选为1.011?6.0匕。然后进入焙烧步骤。焙烧步骤温度为2001?8001，优选为3001?6001 ；时间为0.5卜?12.0卜，优选为 1.011 ?6.011。
[0084]以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
[0085]另外需要说明的是，在上述【具体实施方式】中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
[0086]此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
【权利要求】
1.一种催化剂的制备系统，包括存储催化剂载体的载体储存装置(2)以及储存包含活性组分的溶液储存装置(3)，其特征在于，所述制备系统还包括倾斜设置的转筒(I )，所述载体储存装置(2)和所述溶液储存装置(3)分别与所述转筒(I)连通，其中，所述活性组分溶液从所述溶液储存装置(3 )以雾化形式喷入所述转筒(I)中，并且所述转筒(I)的侧壁上设置有翻料件(11)，在所述转筒(I)的转动时翻动由所述载体储存装置(I)进入到所述转筒(I)内的所述催化剂载体。
2.根据权利要求1所述催化剂的制备系统，其特征在于，所述翻料件(11)为固定在所述滚筒(I)的侧壁上的径向凸起(12)，该径向凸起(12)包括条状主体，该条状主体沿所述转筒(I)的轴向布置。
3.根据权利要求2所述催化剂的制备系统，其特征在于，所述径向凸起(12)的径向截面为多边形，该多边形包括固定在所述滚筒(I)的底边(a)，以及与所述底边(a)邻接的翻料边(f)，所述底边(a)和翻料边(f)之间的夹角(β )为45°?90°。
4.根据权利要求3所述的催化剂的制备系统，其特征在于，所述径向截面为三角形、矩形或梯形，所述径向截面的底边(a)的长度为X，高为y，其中满足:0.25y ^ X ^ 2.5y。
5.根据权利要求2所述的催化剂的制备系统，其特征在于，所述径向凸起(12)为多条且平行设置，每条径向凸起(12)的间距为z,并满足为0〈z〈R,优选为0〈z〈0.25R,更优选为0<z<0.125R，其中R为所述转筒I的半径。
6.根据权利要求1所述的催化剂的制备系统，其特征在于，所述制备系统还包括能够调节所述转筒(I)倾角的调节装置(4)。
7.根据权利要求6所述的催化剂的制备系统，其特征在于，所述倾角调节装置(4)包括底架(41)和驱动该底架(41)转动的倾角驱动调节装置(42)，所述转筒(I)安装在所述底架(41)上。
8.根据权利要求7所述的催化剂的制备系统，其特征在于，所述底架(41)上固定有支撑装置(61)和旋转驱动装置(62 )，所述支撑装置(61)可旋转地支撑所述转筒(I)，所述旋转驱动装置(62)驱动所述转筒(I)转动。
9.根据权利要求1所述的催化剂的制备系统，其特征在于，所述溶液储存装置(3)与所述转筒(I)之间设置有泵送液体的泵送装置(32)和第一调节装置(31 )，该第一调节装置用于调节所述活性组分溶液的流量和/或压力。
10.根据权利要求1所述的催化剂的制备系统，其特征在于，所述滚筒(I)内固定有沿轴向延伸的喷杆(5),该喷杆(5)上等间隔或非等间隔地布置有多个雾化喷嘴(51)。
11.根据权利要求1所述的催化剂的制备系统，其特征在于，倾斜设置的所述转筒(I)较高的轴向一端设置有进料斗(11)，较低的轴向另一端设置有出料斗(12)，通过所述转筒(I)的转动，所述催化剂载体能够从所述进料斗(11)运动到所述转筒(I)较低的出料端。
【文档编号】B01J37/02GK104368396SQ201310359169
【公开日】2015年2月25日 申请日期:2013年8月16日 优先权日:2013年8月16日
【发明者】侯朝鹏, 孙霞, 夏国富, 李明丰, 吴玉, 晋超, 阎振楠, 吴昊, 徐润, 聂红, 李大东 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院