内燃叉车上排气集成消音器的制作方法

本实用新型涉及一种内燃叉车上排气集成消音器，属于内燃机排气管技术领域。

背景技术：

内燃平衡重叉车通过发动机上面安装的风扇吹风，又由吹出的风通过安装在车辆后端的散热器散热。

但是现有的内燃平衡重叉车由于结构限制，需要在散热器后面再加装一个消音器，该消音器体积较大，阻挡了散热器中的空气流通，影响散热效果。

同时由于内燃平衡重叉车工况需要，通常设计的十分紧凑，内部空间有限，在后端加装体积较大的消音器则会占用很多空间，影响到叉车的长度，从而影响叉车在有限空间内的通过性。

技术实现要素：

本发明是解决内燃平衡重叉车在后端平衡重内部加装消音器，从而影响了散热器的通风条件，使得散热器效率降低，增加发动机功耗的问题，同时解决消音器本身严重占用平衡重内部空间，使得平衡重体积增大，车身变长，有限空间内通过性变差的问题。

为解决上述问题，本实用新型的技术方案如下：

一种内燃叉车上排气集成消音器，将消音器和上排气管相结合，包括上排气管、内消音管、排气外管、进气管,所述上排气管管下端有透气口，尾端封闭，让气流穿过透气口，具有消音作用；内消音管竖直位于上排气管与进气管之间，上下两段均布透气口，上下两端口封闭，让气流穿过透气口，起到消音作用；排气外管上端封闭后开孔，开孔大小仅供插入上排气管，起到引导气流保压消音作用；进气管为竖直位于内消音管的下方，管上端有透气口，上端口封闭，让气流穿过透气口，具有消音作用，尾端开口连接发动机排气。

作为本实用新型的一种改进，所述内燃叉车上排气集成消音器还包括至少1个消音碗，消音碗上有透气口，内消音管从消音碗中穿过；气流穿过透气口，起到消音作用。

作为本实用新型的一种改进，所述内燃叉车上排气集成消音器包括2个多孔消音碗和1个少孔消音碗，多孔消音碗上透气口通径总面积500-2000mm²，少孔消音碗上透气口通径总面积0-1600mm²；大部分气流需要通过多孔消音碗，考虑到背压会出现过高的问题，所以有少部分气流通过少孔消音碗释放，起到更好的消音效果。

作为本实用新型的一种改进，所述消音器还包括上护罩和隔热罩，上护罩环绕在上排气管外围，隔热罩上端与上护罩的下端相连，环绕在排气外管外围，用来避免人员与温度较高的排气外管直接接触，起防护作用。

作为本实用新型的一种改进，所述消音器还包括支板，支板位于隔热罩和排气外管之间，作为隔热罩和排气外管的间隔支撑；所述支板数量为4个，均匀分布在排气外管上，作为隔热罩与排气外管的间隔支撑，减小接触面积，减小热量传递，降低外部温度。

作为本实用新型的一种改进，所述消音器还包括安装法兰，安装法兰与排气外管下端相连，用来作为固定连接。

作为本实用新型的一种改进，所述消音器上排气管为内径40-45mm，壁厚1-2mm无缝钢管热弯制成，管下端均布透气口，透气口通径总面积500-2000mm²；所述上护罩为厚度1-2mm的钢板弯卷成型，上端口径70mm，下端口径120mm，高度140-160mm；所述支板为厚度1-2mm的钢板弯曲成型；所述隔热罩为厚度1-2mm的钢板均匀打孔后卷曲成型，打孔孔径5-7mm，卷曲成型管外径120mm，高度450-500mm；所述内消音管为内径40-45mm，壁厚1-2mm的无缝钢管，上下两段均布透气口，两处透气口通径总面积分别达到500-2000mm²；所述消音碗为厚度1-2mm的钢板弯曲成型，上端口径46mm,下端口径117mm，高度38-42mm；所述排气外管为内径117mm,壁厚1-2mm无缝钢管制成，高度500-600mm；所述进气管为内径40-45mm，壁厚1-2mm无缝钢管热弯制成，管上端均布透气口，透气口通径总面积500-2000mm²；所述安装法兰为厚度9-11mm钢板切割成型，上面以直径120mm作为分度圆，均布直径为10-12mm的三个小孔。

作为本实用新型的一种改进，所述内燃叉车上排气集成消音器还包括加强筋，连接排气外管和安装法兰，用来加强支撑作用。

作为本实用新型的一种改进，所述加强筋为厚度4-6mm钢板切割成型。

容器内部流通性越差，排气背压越高，较高的排气背压（在允许值范围内）可以提高消音效果；并且声音传输过程中碰撞次数越多，衰减的越厉害；本实用新型设置多个了消音结构，是为了达到增加排气背压，并且增加声音传输路径上面的障碍达到多次反射的效果。

相对于现有技术，本实用新型的优点如下，该上排气集成消音器结构体积小，且直接省去消音器环节，使得内燃平衡重叉车内部可用空间增加，且后端散热器通风环境改善，整体提高内燃平衡重叉车性能。

附图说明

图1为上排气集成消音器外观结构图。

图2为上排气集成消音器剖视图。

图中：1是上排气集成消音器、2是上排气管、3是上护罩、4是支板、5是隔热罩、6是内消音管、7是多孔消音碗、8是少孔消音碗、9是排气外管、10是进气管、11是安装法兰、12是加强筋。

具体实施方式

实施例1：参见图1和图2，一种内燃叉车上排气集成消音器1，其特征在于：所述消音器包括上排气管2、内消音管6、排气外管9、进气管10,所述上排气管2管下端有透气口，尾端封闭，让气流穿过透气口，具有消音作用；内消音管6竖直位于上排气管2与进气管10之间，上下两段均布透气口，上下两端口封闭，让气流穿过透气口，起到消音作用；排气外管9上端封闭后开孔，开孔大小仅供插入上排气管2，起到引导气流保压消音作用；进气管10为竖直位于内消音管6的下方，管上端有透气口，上端口封闭，让气流穿过透气口，具有消音作用，尾端开口连接发动机排气。

实施例2：参见图1和图2，作为本实用新型的一种改进，所述消音器还包括至少1个消音碗7，8，消音碗7，8上有透气口，内消音管6从消音碗7，8中穿过；气流穿过透气口，起到消音作用。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例3：参见图1和图2，作为本实用新型的一种改进，所述消音器包括2个多孔消音碗7和1个少孔消音碗8，多孔消音碗7上透气口通径总面积500-2000mm²，优选值为1356 mm²，少孔消音碗8上透气口通径总面积0-1600mm²，优选值为848 mm²；大部分气流需要通过多孔消音碗，考虑到背压会出现过高的问题，所以有少部分气流通过少孔消音碗释放，起到更好的消音效果。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例4：参见图1和图2，作为本实用新型的一种改进，所述消音器还包括上护罩3和隔热罩5，上护罩3环绕在上排气管2外围，隔热罩5上端与上护罩3的下端相连，环绕在排气外管9外围，用来避免人员与温度较高的排气外管直接接触，起防护作用。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例5：参见图1和图2，作为本实用新型的一种改进，所述消音器还包括支板4，支板4位于隔热罩5和排气外管9之间，作为隔热罩5和排气外管9的间隔支撑，减小接触面积，减小热量传递，降低外部温度。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例6：参见图1和图2，作为本实用新型的一种改进，所述消音器还包括安装法兰11，安装法兰11与排气外管9下端相连，用来作为固定连接。其余结构和优点与实施例1完全相同。

实施例7：参见图1和图2，作为本实用新型的一种改进，消音器上排气管2为内径40-45mm，壁厚1-2mm无缝钢管热弯制成，管下端均布透气口，透气口通径总面积500-2000mm²，优选值为1695 mm²；所述上护罩3为厚度1-2mm的钢板弯卷成型，上端口径70mm，下端口径120mm，高度140-160mm；所述支板4为厚度1-2mm的钢板弯曲成型；所述隔热罩5为厚度1-2mm的钢板均匀打孔后卷曲成型，打孔孔径5-7mm，卷曲成型管外径120mm，高度450-500mm；所述内消音管6为内径40-45mm，壁厚1-2mm的无缝钢管，上下两段均布透气口，两处透气口通径总面积分别达到500-2000mm²，优选值为1055 mm²；所述消音碗7、8为厚度1-2mm的钢板弯曲成型，上端口径46mm,下端口径117mm，高度38-42mm；所述排气外管9为内径117mm,壁厚1-2mm无缝钢管制成，高度500-600mm；所述进气管10为内径40-45mm，壁厚1-2mm无缝钢管热弯制成，管上端均布透气口，透气口通径总面积500-2000mm²，优选值为1695 mm²；所述安装法兰11为厚度9-11mm钢板切割成型，上面以直径120mm作为分度圆，均布直径为10-12mm的三个小孔。

作为本实用新型的一种改进，所述消音器1还包括加强筋12，连接排气外管9和安装法兰11，用来加强支撑作用；所述加强筋12为厚度4-6mm钢板切割成型。其余结构和优点与实施例1完全相同。

本实用新型还可以将实施例2、3、4 、5、6、7所述技术特征中的至少一个与实施例1组合形成新的实施方式。

需要说明的是上述实施例仅仅是本实用新型的较佳实施例，并没有用来限定本实用新型的保护范围，在上述基础上做出的等同替换或者替代均属于本实用新型的保护范围。