压缩机的制作方法

本实用新型涉及，尤其是涉及一种压缩机。

背景技术：

相关技术中，由于高背压压缩机排气经过电机，造成电机温度过高，容易烧毁或者使保护器经常动作。而壳体内为低压的旋转式压缩机一般采用油池为低压的结构，采用这种结构的压缩机，滑片背压腔必须密封并提供高压(即背压)，以保证滑片的跟随性，然而，这就会造成压缩机构的结构复杂，装配困难；同时，由于不能兼顾油池和滑片腔冷冻油的粘度，例如，采用低粘度冷冻油就会造成滑片磨损加剧，而采用高粘度冷冻油就会造成压缩机构运转功率增加。另外，由于油池是低压，使得活塞内腔也是低压，从而造成排气腔的高压气体向活塞内腔的泄漏严重。此外，排气腔和滑片背压腔位于低压环境内，容易泄漏，使得排气腔的密封结构复杂。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种压缩机，延长了电机的使用寿命。

根据本实用新型的压缩机，包括：壳体，所述壳体的底部具有油池；电机，所述电机设在所述壳体内；压缩机构，所述压缩机构设在所述电机的邻近所述油池的一侧，所述压缩机构包括主轴承、气缸组件、副轴承和曲轴，所述主轴承和所述副轴承设在所述气缸组件的轴向两端，且所述主轴承位于所述气缸组件的邻近所述电机的一侧，所述气缸组件包括气缸，所述曲轴的第一端与所述电机相连，所述曲轴的第二端穿过所述主轴承、所述气缸组件和所述副轴承，所述压缩机构与所述壳体的内周壁之间密封连接以将所述壳体内部分隔成第一压力腔室和压力大于所述第一压力腔室压力的第二压力腔室，所述电机位于所述第一压力腔室内，所述油池位于所述第二压力腔室内，所述第一压力腔室压力为所述压缩机的吸气压力，所述第二压力腔室压力为所述压缩机的排气压力。

根据本实用新型的压缩机，通过设置第一压力腔室和压力大于第一压力腔室压力的第二压力腔室，并使电机位于第一压力腔室内，延长了电机的使用寿命。

根据本实用新型的一些实施例，所述曲轴具有与所述主轴承配合的主轴段，所述主轴段与所述主轴承之间间隙密封和/或迷宫密封。

根据本实用新型的一些实施例，所述气缸上形成有用于容纳滑片的滑片槽，所述滑片槽的位于所述滑片外端的部分为滑片背压腔，所述滑片背压腔与所述第二压力腔室直接相通。

根据本实用新型的一些实施例，所述压缩机进一步包括：油气分离器，所述油气分离器设在所述壳体外，所述油气分离器用于将从所述气缸的排气腔排出的油气混合物进行油气分离、并将分离出的润滑油输送至所述油池。

具体地，所述油气分离器包括：油气分离本体，所述油气分离本体设在所述壳体外，所述油气分离本体上设有与所述油气分离本体内部相通的油气进气管、回油管和排气管，所述排气腔通过所述油气进气管与所述油气分离本体内部连通，所述回油管的第一端与所述第二压力腔室连通，所述油气分离本体内设有油气分离装置，所述油气进气管和所述回油管位于所述油气分离装置的第一侧，且所述排气管位于所述油气分离装置的第二侧。

具体地，所述油气分离装置包括：挡板，所述挡板上形成有贯通的通孔，所述通孔偏离所述油气进气管的伸入所述油气分离本体的一端的开口；滤网，所述滤网设在所述挡板的邻近所述排气口的一侧。

进一步地，从所述油气进气管流出的油气混合物沿所述油气分离本体的内周壁螺旋运动以对所述油气混合物进行旋风分离。

根据本实用新型的一些实施例，所述曲轴上形成有曲轴油孔，所述曲轴油孔为贯穿所述曲轴的所述第二端端面的盲孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述主轴承上形成有吸气孔，所述第一压力腔室内的冷媒通过所述吸气孔进入所述气缸的吸气腔。

根据本实用新型的一些实施例，所述曲轴具有偏心部，所述偏心部位于所述气缸内，所述偏心部的邻近所述主轴承的一侧表面为止推面，所述止推面与所述主轴承之间设有滚动止推结构以使所述止推面与所述副轴承之间的摩擦为滚动摩擦。

进一步地，所述主轴承的邻近所述偏心部的一侧表面上形成有用于容纳所述滚动止推结构的容纳槽。

可选地，所述滚动止推结构为滚珠止推轴承。

根据本实用新型的一些实施例，所述主轴承与所述壳体的内周壁之间密封连接。

进一步地，所述主轴承的邻近所述电机的一侧表面上设有密封机架，所述主轴承通过所述密封机架与所述壳体密封连接。

可选地，所述密封机架与所述壳体的内周壁之间环焊连接。

进一步地，所述密封机架与所述主轴承之间设有密封垫。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的压缩机的局部示意图；

图2是图1中圈示的A部的放大图；

图3是图1中所示的主轴承和曲轴的装配示意图；

图4是图3中圈示的B部的放大图；

图5是图1中所示的压缩机构的装配示意图；

图6是图3中圈示的C部的放大图；

图7是图6中圈示的D部的放大图；

图8是根据本实用新型实施例的压缩机的剖面图；

图9是图8中所示的压缩机的局部剖面图，其中示出了润滑油的流向；

图10是图8中圈示的E部的放大图。

附图标记：

100：压缩机；

1：壳体；11：第一压力腔室；12：第二压力腔室；13：吸气口；

2：电机；31：主轴承；311：吸气孔；312：环形油槽；313：容纳槽；

32：气缸；33：副轴承；34：曲轴；

341：主轴段；342：偏心部；343：曲轴油孔；3431：供油孔；

35：上油结构；36：密封机架；361：密封垫；

37：活塞；371：活塞内腔；38：滑片；

41：油气分离本体；42：油气进气管；43：回油管；44：排气管；

45：油气分离装置；451：挡板；4511：通孔；452：滤网；

5：滚珠止推轴承；61：迷宫槽；62：迷宫筋。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图10描述根据本实用新型实施例的压缩机100。压缩机100可以为立式压缩机。在本申请下面的描述中，以压缩机100为立式压缩机为例进行说明。当然，本领域的技术人员可以理解，压缩机100还可以为卧式压缩机。

如图1和图8所示，根据本实用新型实施例的压缩机100例如立式压缩机，包括壳体1、电机2和压缩机构。

壳体1的底部具有油池。当压缩机100工作时，油池内的润滑油例如冷冻油适于对 压缩机构的各个运动副进行润滑，以保证压缩机构的正常运行，从而延长了压缩机100例如立式压缩机的使用寿命。

电机2和压缩机构均设在壳体1内，压缩机构位于电机2的邻近油池的一侧，如图1和图6所示，电机2位于壳体1内的上部，压缩机构位于壳体1内的下部。

压缩机构包括主轴承31、气缸组件、副轴承33和曲轴34，具体而言，主轴承31和副轴承33设在气缸组件的轴向两端(例如，图1和图8中的上端和下端)，且主轴承31位于气缸组件的邻近电机2的一侧(例如，图1和图8中的上侧)。

气缸组件包括气缸32，气缸32具有吸气腔和排气腔，吸气腔用于吸入从待压缩冷媒(如低温低压冷媒)，排气腔用于对待压缩冷媒进行压缩并排出压缩后的冷媒(如高温高压冷媒)。气缸组件可以只包括一个气缸32，此时压缩机100例如立式压缩机为单缸压缩机，图1和图8中显示了单缸压缩机用于示例说明的目的，但是普通技术人员在阅读了下面的技术方案之后、显然可以理解将该方案应用到具有两个或者更多个气缸32的多缸压缩机的技术方案中，这也落入本实用新型的保护范围之内。

曲轴34的第一端(例如，图1和图8中的上端)与电机2相连，曲轴34的第二端(例如，图1和图8中的下端)穿过主轴承31、气缸组件和副轴承33。活塞37套设在曲轴34上，活塞37位于气缸32内且沿气缸32的内壁可滚动。当电机2工作时，曲轴34旋转以带动套设在其上的活塞37沿气缸32的内周壁滚动以对进入到气缸32内的待压缩冷媒进行压缩。活塞37具有活塞内腔371，此时活塞37可以为两端敞开的中空圆环形结构。

其中，压缩机构与壳体1的内周壁之间密封连接以将壳体1内部分隔成第一压力腔室11和压力大于第一压力腔室11压力的第二压力腔室12，电机2位于第一压力腔室11内，油池位于第二压力腔室12内，第一压力腔室11压力为压缩机100的吸气压力，第二压力腔室12压力为压缩机100的排气压力。此时压缩机构将壳体1内部分隔成压力不同的低压区(即第一压力腔室11)和高压区(即第二压力腔室12)。其中，压缩机100的吸气压力大体为从压缩机100的吸气口13吸入的低温低压冷媒的压力，而压缩机100的排气压力大体为经压缩机100压缩后从压缩机100的排气口排出的高温高压冷媒的压力。可以理解的是，低温低压冷媒和压缩后得到的高温高压冷媒的具体压力和温度等可以根据压缩机100的具体类型而具体设置，以更好地满足实际要求。

由于电机2位于低温低压冷媒所在的第一压力腔室11内，低温冷媒可以对电机2进行冷却，从而不会出现电机2温度过高造成烧毁或者使保护器经常动作的情况，有 效解决了传统的高背压压缩机排气经过电机造成电机温度过高而使电机烧毁或者使保护器经常动作的问题，由于降低了电机2的工作环境温度，从而提高了电机2的可靠性。

根据本实用新型实施例的压缩机100例如立式压缩机，通过设置第一压力腔室11和压力大于第一压力腔室11压力的第二压力腔室12，并使电机2位于第一压力腔室11内，延长了电机2的使用寿命。

根据本实用新型的一些实施例，参照图1并结合图3和图4，曲轴34具有与主轴承31配合的主轴段341，主轴段341与主轴承31之间间隙密封和/或迷宫密封。当主轴段341和主轴承31之间间隙密封时，主轴段341的外周壁和主轴承31的与主轴段341配合的内孔的内周壁之间的间隙非常小，例如，可以为十几或几十微米。进一步地，当压缩机100工作时，油池内的润滑油可以进入到主轴段341和主轴承31之间的间隙，既对主轴段341和主轴承31构成的滑动轴承进行润滑，也起到进一步密封的作用。

当主轴段341和主轴承31迷宫密封时，主轴段341和主轴承31之间通过迷宫结构实现迷宫密封，其中迷宫结构设在主轴段341和主轴承31的彼此相对的表面中的至少一个上，迷宫结构包括：迷宫槽61和多个迷宫筋62，迷宫槽61形成在主轴段341和主轴承31的彼此相对的表面中的上述至少一个上，且迷宫槽61沿主轴段341和主轴承31的周向环形延伸，多个迷宫筋62设在迷宫槽61的内壁上，且多个迷宫筋62沿主轴段341和主轴承31的轴向彼此间隔设置。优选地，迷宫结构位于主轴段341的邻近电机2的一侧(例如，图3和图4中的上侧)。

例如，如图3和图4所示，迷宫结构设在主轴段341的外周壁上，具体地，迷宫槽61形成在主轴段341的外周壁上，迷宫槽61可以由主轴段341的外周壁的一部分向内凹入形成，迷宫槽61为环形槽，多个迷宫筋62设在迷宫槽61的底壁上，且在主轴段341的轴向上均匀间隔设置。其中，多个迷宫筋62的自由端的端面与主轴段341的外周面平齐。由此，通过设置迷宫结构，同样可以达到很好的密封效果。当然，可以理解的是，迷宫结构还可以设在主轴承31的内孔的内周壁上，其具体结构可以与图3和图4中的迷宫结构相同，在此不再赘述。

在本实用新型的一个优选示例中，主轴段341与主轴承31之间同时采用间隙密封和迷宫密封，此时采用两层密封，可以有效保证第一压力腔室11和第二压力腔室12之间的密封性。

根据本实用新型的一些实施例，如图5所示，气缸32上形成有用于容纳滑片38 的滑片槽，滑片38的内端适于与活塞37的外周壁止抵以将气缸32内部分隔成吸气腔和排气腔。其中，滑片槽的位于滑片38外端的部分为滑片38背压腔，滑片38背压腔与第二压力腔室12直接相通，滑片38背压腔位于第二压力腔室12的高压环境内，滑片38背压腔与第二压力腔室12内的压力相同，第二压力腔室12内的高压可以直接进入滑片38背压腔作用在滑片38的外端，此时滑片38背压腔不存在泄漏问题，且无需密封就可以保证滑片38的跟随性，从而简化了压缩机构的结构，使得装配简便。同时，由于油池和滑片38背压腔均位于第二压力腔室12内，且滑片38背压腔与第二压力腔室12连通，从而可以兼顾油池和滑片38背压腔内润滑油如冷冻油的粘度，不会出现低粘度冷冻油造成滑片38磨损加剧、高粘度冷冻油造成压缩机构运转功率增加的情况，即延长了滑片38的使用寿命，并使得压缩机构的运转功率不会过高。这里，需要说明的是，方向“内”可以理解为邻近气缸32中心的方向，其相反方向被定义为“外”，即远离气缸32中心的方向。

如图1和图8所示，活塞内腔371与第二压力腔室12相通，活塞37位于第二压力腔室12内，活塞内腔371内的压力为排气压力(即高压)，此时活塞内腔371内的压力与气缸32的排气腔内的压力大致相同，从而气体排气腔内的高压冷媒不易向活塞内腔371泄漏，解决了传统的低背压压缩机活塞内腔低压造成的泄漏问题。另外，活塞37通过其与主轴承31和副轴承33之间的高度间隙、以及润滑油密封活塞37和气缸32的吸气腔之间的间隙来防止活塞内腔371内的压力向吸气腔泄漏。

根据本实用新型的一些实施例，如图8-图10所示，压缩机100进一步包括：油气分离器，油气分离器设在壳体1外，油气分离器用于将从气缸32的排气腔排出的油气混合物进行油气分离、并将分离出的润滑油输送至油池。

参照图8并结合图10，油气分离器包括：油气分离本体41，油气分离本体41设在壳体1外，油气分离本体41上设有与油气分离本体41内部相通的油气进气管42、回油管43和排气管44，油气分离本体41内设有油气分离装置45，气缸32的排气腔通过油气进气管42与油气分离本体41内部连通，经气缸32的排气腔排出的含有润滑油的压缩后的冷媒可以通过油气进气管42进入到油气分离本体41内并经油气分离装置45进行油气分离，回油管43的第一端(例如，图8中的下端)与第二压力腔室12连通，回油管43的第二端(例如，图8中的上端)伸入油气分离本体41内部，油气进气管42和回油管43位于油气分离装置45的第一侧(例如，图8中的下侧)，且排气管44位于油气分离装置45的第二侧(例如，图8中的上侧)，油气分离装置45位于 油气分离本体41内的上述第一侧和第二侧之间。

例如，在图8和图10的示例中，油气分离本体41大体为封闭的筒状结构，油气分离装置45水平布置在油气分离本体41内的中上部，油气进气管42的一端从油气分离本体41的底部伸入油气分离本体41内，且油气进气管42的上述一端向上延伸至邻近油气分离装置45，由此，从油气进气管42进入的油气混合物可以向上喷向油气分离装置45进行有效油气分离，油气分离效果好，回油管43的上述第二端同样也从油气分离本体41的底部伸入油气分离本体41内，且回油管43的上述第二端的上端面邻近油气分离本体41的底壁设置，经油气分离装置45分离出的润滑油可以在自身的重力作用下向下运动并从回油管43回到第二压力腔室12底部的油池内，排气管44设在油气分离本体41的顶部，经油气分离装置45分离后的冷媒可以穿过油气分离装置45从排气管44排出。

具体地，如图10所示，油气分离装置45包括：挡板451和滤网452，挡板451上形成有贯通的通孔4511，通孔4511邻近油气分离本体41的侧壁，通孔4511沿挡板451的厚度方向贯穿挡板451，通孔4511偏离油气进气管42的伸入油气分离本体41的一端(例如，图10中的上端)的开口，此时通孔4511与油气进气管42的上述开口不正对，即中心轴线不重合，由此，由油气进气管42进入的油气混合物不会直接穿过通孔4511，而是先撞击在挡板451上进行一次油气分离后，使气态冷媒或混有少量润滑油的冷媒穿过通孔4511后向排气管44流动。滤网452设在挡板451的邻近排气口的一侧(例如，图10中的上侧)，滤网452用于对流经其的油气混合物进行进一步油气分离。由此，通过设置挡板451和滤网452，可以有效分离出从排气腔排出的油气混合物中的冷媒。

进一步地，从油气进气管42流出的油气混合物沿油气分离本体41的内周壁螺旋运动以对油气混合物进行旋风分离。此时可以在油气进气管42的伸入油气分离本体41内的一端设置旋风分离装置(图未示出)，以使从油气进气管42进入的油气混合物可以在油气分离本体41内进行旋风分离，从而进一步提高了油气分离器的油气分离效果。

由此，油气混合物进入油气分离器后进行旋风分离、重力分离、碰撞分离、吸附分离(油气分离本体41的侧壁、以及分离出的润滑油均具有吸附性)后将分离出的润滑油如冷冻油经过底部回油管43流回到高压油池内，而冷媒择经过排气管44排出油气分离器。

根据本实用新型的一些实施例，曲轴34上形成有曲轴油孔343，曲轴油孔343为 贯穿曲轴34的上述第二端端面的盲孔，以避免与压力较低的第一压力腔室11直接连通，如图5、图6和图9所示。曲轴34具有偏心部342，偏心部342位于气缸32内，活塞37套设在偏心部342外，曲轴油孔343的侧壁上形成有贯穿偏心部342的外周壁的至少一个供油孔3431，进一步地，曲轴油孔343内可以设有上油结构35，油池内的高温高压的冷冻油可以在上油结构35的作用下进入曲轴油孔343并通过供油孔3431进入活塞内腔371，从而对压缩机构的各个摩擦副(例如，主轴承31、副轴承33与曲轴34之间的配合间隙)进行润滑，并起到密封第一压力腔室11和第二压力腔室12的作用。在此过程中，冷冻油可以从油池所在的高压侧(即第二压力腔室12)流向电机2所在的低压侧(即第一压力腔室11)。

根据本实用新型的一些实施例，主轴承31上形成有吸气孔311，第一压力腔室11内的冷媒通过吸气孔311进入气缸32的吸气腔。壳体1的顶部形成有与第一压力腔室11相通的吸气口13，待压缩的冷媒可以通过吸气口13进入第一压力腔室11，再通过主轴承31上的吸气孔311进入吸气腔并在气缸32内进行压缩。气缸32在吸气过程中，由于油池内的润滑油可以进入第一压力腔室11，从而润滑油可以通过主轴承31上的吸气孔311与待压缩的冷媒一起进入气缸32，以对气缸32、活塞37等进行润滑，并最终回到油池内。

根据本实用新型的一些实施例，参照图5并结合图6，偏心部342的邻近主轴承31的一侧表面(例如，图5和图6中的上表面)为止推面，止推面与主轴承31之间设有滚动止推结构以使止推面与副轴承33之间的摩擦为滚动摩擦。可选地，滚动止推结构为滚珠止推轴承5，但不限于此。由于第一压力腔室11和第二压力腔室12的高低压差的存在，曲轴34会压紧主轴承31的下端面，造成摩擦阻力增大，因此在曲轴34的偏心部342的上述止推面和主轴承31之间设置滚动止推结构如滚珠止推轴承5，将止推面与主轴承31之间的滑动摩擦转变成滚动摩擦，以减少摩擦阻力。

曲轴34的与主轴承31配合的部分穿过滚动止推结构如滚珠止推轴承5的内孔，并与主轴承31间隙配合以构成滑动轴承，承受径向载荷。由于活塞内腔371为高压，曲轴34的上述第一端为低压，因此在两侧压差的作用下润滑油将从活塞内腔371通过滚动止推结构、曲轴34和主轴承31的配合间隙向上流动，从而实现滚动止推结构、曲轴34和主轴承31构成的滑动轴承的润滑和冷却。另外，采用压差供油，加强了主轴承31、副轴承33与曲轴34之间的润滑能力，不仅提高了可靠性，也提高了主轴承31和副轴承33润滑的自适应性，润滑压力和润滑能力随着工作压力的提升而提升 。

进一步地，主轴承31的邻近偏心部342的一侧表面(例如，图5和图6中的下表面)上形成有用于容纳滚动止推结构的容纳槽313，例如，如图5和图6所示，容纳槽313可以由主轴承31的下端面的一部分向上凹入形成，且容纳槽313与副轴承33的与曲轴34配合的内孔直接连通，滚动止推结构如滚珠止推轴承5可以直接放置在该容纳槽313内，当然，滚珠止推轴承5的两个止推垫片还可以分别与止推面和容纳槽313的内壁固定。

更进一步地，如图6所示，容纳槽313的底壁上形成有沿主轴承31的周向延伸的环形油槽312，环形油槽312内适于储存润滑油以常润滑滚珠止推轴承5。

根据本实用新型的一些实施例，参照图1并结合图8，主轴承31与壳体1的内周壁之间密封连接，例如，主轴承31与壳体1的内周壁之间可以通过环焊一圈实现紧固和密封，但不限于此。当然，主轴承31的邻近电机2的一侧表面上还可以设有密封机架36，主轴承31通过密封机架36与壳体1密封连接。可选地，密封机架36与壳体1的内周壁之间环焊连接。

进一步地，密封机架36与主轴承31之间设有密封垫361，以进一步保证第一压力腔室11和第二压力腔室12之间的密封性。其中，主轴承31、密封机架36和密封垫361之间可以采用螺钉进行紧固和密封。

根据本实用新型实施例的压缩机100例如立式压缩机，使电机2运行温度可控，适用于恶劣工况。而且，解决了传统的低背压压缩机需要密封的滑片背压腔、油池粘度和滑片背压腔粘度不一致造成的磨损问题，活塞内腔低压造成端面泄漏大以及排气腔泄漏的问题。

根据本实用新型实施例的压缩机100例如立式压缩机的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。