专利名称：Btb连接器全自动生产线的制作方法
技术领域：
本发明涉及连接器领域技木，尤其是指ー种BTB连接器全自动生产线。
背景技术：
现有的BTB连接器的生产设备没有实现流水作业，生产效率低，需要分步骤、分设备完成不同的工作流程。这样便不可避免地出现以下缺点1、成本高需要更多的工作人员进行不同エ序的加工，工作人员人数难以減少，并且工作人员的工作时间又长又累，人力成本居高不下。2、效率低分步骤进行组装，组装后用人エ进行挑检、不良品分类和包装，难度大，时间长，生产效率低下，难以实现量化。3、占地面积多每个设备都占用エ厂用地，目前的厂房子粗金昂贵，在厂房内摆设的设备越多，所需要的占地越多，一方面难以使厂房内部保持整齐干净，另一方面会增加租金成本。
发明内容
有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供ー种BTB连接器全自动生产线，其实现BTB连接器的自动化生产，具有占地面积小、连续性强、效率高的优点。为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案
ー种BTB连接器全自动生产线，包括依次安装于机台上的产品组装成型部分、产品检测部分和产品包装部分；针对该产品组装成型部分，于机台上有第一起始エ位和第一结束エ位；针对该产品检测部分于机台上有第二起始エ位和第二结束エ位；针对该产品包装部分，于机台上设有第三起始エ位和第三结束エ位；
所述产品组装成型部分包括一将塑胶本体从第一起始エ位拨移到第一结束エ位的第一位移机构、依次设置在第一起始エ位和结束エ位之间的ー用于对塑胶本体料带进行上料、切料及下料处理的塑胶本体进料机构、一用于对第一料带进行上料的第一端子进料机构、一使端子压入到塑胶本体内其中ー侧端子槽内的第一端子压装机构、一将端子焊接脚位置之第一料带切除的第一料带裁切机构、一用于对第二料带进行上料的第二端子进料机构、一使端子压入到塑胶本体内另ー侧端子槽内的第二端子压装机构、一将端子焊接脚位置之第二料带切除的第二料带裁切机构；
所述产品检测部分包括一将BTB连接器成品从第二起始エ位夹移到第第二结束エ位的第二位移机构、依次设置在第二起始エ位以及第ニ结束エ位之间的ー用于对BTB连接器进行一次定位的第一定位机构、一用于对BTB连接器进行二次定位的第二定位机构、一用于对BTB连接器的品质进行检测的CCD检测机构、一用于存放不合格品的不良品收集箱、一用于将合格品从第二结束エ位夹移到第三起始エ位的第三位移机构；
所述产品包装部分包括一将BTB连接器和包装材料从第三起始エ位移动到第三结束エ位的位移机构、一用于置放包装材料的包材放置机构、依次排布于第三起始エ位及第三结束エ位之间的热封机构和卷材机构。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，本自动化生产线是由产品组装成型、产品检测和产品包装三大部分组成，该产品组装成型部分可以实现塑胶本体的自动进料、去料带和端子的自动进料、去料带、压端子、切料帯，以成型出BTB连接器成品，该BTB连接器进而自动进入产品检测部分，该产品检测部分实现产品二次定位以及品质检测、不良品的排除、以及将良品送到产品包装部分，该产品包装部分对BTB连接器成品进行包装；藉此，BTB连接器从生产、检测到包装是全流程自动化生产，连续性强，生产效率极大地提高；并且，由于各生产、检测和包装的机构均是集合在一个机台上完成，具有占地面积小的优点；除此之外，该流水线仅需要一个人或者有时甚至不需要人工操作，大大节省了劳动カ，降低生产成本。为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
图1是本发明之实施例的所生产的BTB连接器的示意 图2是本发明之实施例的整体组装结构立体图，图中显示了生产线的正面；
图3是图2的背面立体 图4是图2的俯视 图5是图2的主视 图6是本发明之实施例中产品组装成型部分的立体 图7是图6中塑胶本体进料机构的立体 图8是图6的局部放大示意 图9是本发明之实施例中第一位移机构的立体 图10是本发明之实施例中第一端子进料机构和第一端子压装机构的立体 图11是本发明之实施例中第一端子压装机构的局部放大示意 图12是本发明之实施例中第一料带裁切机构的立体 图13是图12的分解 图14是本发明之实施例中产品检测部分的立体 图15是本发明之实施例中第二位移机构的立体 图16是图14的内部结构示意 图17是图16中第一定位机构的立体 图18是图16中第二定位机构的立体 图19是图16中CCD检测机构的立体 图20是本发明之实施例中产品包装部分的立体图。附图标识说明
10、产品组装成型部分
11、塑胶本体进料机构111、进料机架 1111、平台板 1112、进料ロ 1113、第一出料ロ 1114、第二出料ロ 112、第一料盘 113、上料装置1131、定位气缸1132、定位头
1133、上料气缸1134、连接头
114、切料装置1141、上切料气缸
1142、上冲头1143、下切料气缸
1144、下冲头115、推料装置
1151、推料气缸1152、推料滑块
116、下料装置1161、下料气缸1162、料带箱 12、第一位移机构121、拨杆122、拨爪123、电机124、滑槽125、滑轨126、固定块
13、第一端子进料机构131、端子料盘132、上料装置1321、齿轮1322、电机
14、第一端子压装机构141、定位装置1411、第三气缸1412、压紧块142、压端子装置1421、第一气缸1422、第一冲头1423、第二气缸1424、第二冲头
15、第一料带裁切机构151、定位装置152、切刀装置1521、压板1522、上切刀1523、气缸1524、下切刀
16、第二端子进料机构17、第二端子压装机构18、第二料带裁切机构
20、产品检测部分21、第二位移机构
211、气缸212、传动杆
2121、滑槽213、夹具2131、夹子
22、第三位移机构221、支承架2211、立柱2212、横梁222、电机223、机械手2231、手臂2232、夹子
23、CCD检测机构231、电机232、光源233、摄像头234、调节架
24、第一定位机构241、第一气缸242、上限位件243、第二气缸244、下限位件
25、第二定位机构251、电机 252、固定座253、转动盘 254、传动杆255、浮动块 256、传动轴
26、不良品收集箱
30、产品包装部分31、位移机构 32、包材放置机构33、卷材机构 34、热封机构
40、机台A、第一起始エ位
B、第一结束エ位C、塑胶本体进料エ位
D、第一端子进料エ位E、第一端子压装エ位
F、第一料带裁切エ位G、第二端子进料エ位
H、第二端子压装エ位1、第二料带裁切エ位
J、第二起始エ位K、第二结束エ位
し第一定位エ位N、第二定位エ位
M、CXD检测エ位O、不合格品下料エ位
P、第三起始エ位Q、第三结束エ位
R、包装エ位S、热封エ位。50、BTB连接器51、塑胶本体 511、端子槽52、端子
521、焊接脚53、插槽。
具体实施例方式请參照图2至图5所示，其显示出了本发明之较佳实施例的具体结构，该BTB连接器50全自动生产线包括产品组装成型部分10、产品检测部分20和产品包装部分30，这三大部分依次设在生产线的机台40上，对如图1所示的BTB连接器进行生产。首先，文中所提到的上、下、左、右、前、后方向以图5和图6所标的方向为准。其中，见图4、图5，针对产品组装成型部分10，于该生产线的机台40上有第一起始エ位A和第一结束エ位B，于第一起始エ位A和第一结束エ位B之间间距地依次分布有塑胶本体进料エ位C、第一端子进料エ位D、第一端子压装エ位E、第一料带裁切エ位F、第二端子进料エ位G、第二端子压装エ位H、第二料带裁切エ位I ;针对产品检测部分20，于机台40上设有第二起始エ位J和第二结束エ位K，于第二起始エ位J和第二结束エ位K之间间距地依次分布有第一定位エ位L、第二定位エ位N、(XD检测エ位M、不合格品下料エ位0 ;针对产品包装部分30，于机台40上设有第三起始エ位P和第三结束エ位Q，于第三起始エ位P和第三结束エ位Q之间间距地依次分布有包装エ位R和热封エ位S。如图6所示，所述产品组装成型部分10现实BTB连接器50之塑胶本体51的进料、切料、传送，并在传送中对塑胶本体51后侧的端子槽511进行第一端子的进料、切料、压端子、切料带，而后对塑胶本体51前侧的端子槽511'进行第二端子的进料、切料、压端子、切料带，从而完成BTB连接器50的组装成型。具体而言，该产品组装成型部分10包括塑胶本体进料机构11、第一位移机构12、第一端子进料机构13、第一端子压装机构14、第一料带裁切机构15、第二端子进料机构16、第二端子压装机构17以及第二料带裁切机构18 ;该产品组装成型部分10的各机构分别对应前述塑胶本体进料エ位C、第一端子进料エ位D、第一端子压装エ位E、第一料带裁切エ位F、第二端子进料エ位G、第二端子压装エ位H、第二料带裁切エ位I设置。具体而言，如图7所示，所述塑胶本体进料机构11包括进料机架111、第一料盘112(见图3)、上料装置113、切料装置114、推料装置115和下料装置116。该进料机架111和第一料盘112固定于机台40上，该进料机架111具有一平台板1111，平台板1111上有进料ロ 1112、第一出料ロ 1113和第二出料ロ 1114，其中第一出料ロ 1113用于送出料带(含有塑胶本体51)，第二出料ロ 1114用于送出单个的塑胶本体51，该第一出料ロ 1113与进料ロ 1112之间形成一条直线送料路径，该第二出料ロ 1114位于该传输路径的垂直侧旁，以形成与进料ロ 1112相互垂直的出料路径。该第一料盘112用于置放塑胶本体51的料帯。该 上料装置113对应进料ロ 1112设置，其具有定位和拉动料带移动的功能，上料装置113包括定位气缸1131、定位头1132、上料气缸1133和连接头1134 ;该上料气缸1133固定于平台板1111的底部，该连接头1134的一端接在上料气缸1133的活塞杆，另一端接在定位头1132上，该定位头1132连接于定位气缸1131的活塞杆，定位头1132顶部有插柱可以插入料带两侧的定位孔中以实现定位，再由上料气缸1133动作而将料带往进料ロ 1112内部拉动上料。所述切料装置114设在进料ロ 1112和第一出料ロ 1113之间，用于将料带中的塑胶本体51分离出；该切料装置114包括安装于平台板1111上方的上切料气缸1141、上冲头1142和安装于平台板1111下方的下切料气缸1143、下冲头1144 ;该上冲头1142连接于上切料气缸1141的活塞杆，该下冲头1144连接于下切料气缸1143的活塞杆，两冲头上下正对，以切断料带连接于塑胶本体51的位置。所述推料装置115固定于平台板1111并且正对出料路径，用于将单个塑胶本体51从第二出料ロ 1114送出；该推料装置115包括推料气缸1151和推料滑块1152 ;该推料滑块1152固定于推料气缸1151的活塞杆，在推料气缸1151的作用下，推料滑块1152插入到出料路径中的将塑胶本体51推出。所述下料装置116对应第一出料ロ 1113设置，该下料装置116包括下料气缸1161和料带箱1162，该下料气缸1161将料带(不含塑胶本体51的废料)切断或压弯，使料带落入到料带箱1162中。该塑胶本体进料机构11的原理如下料带(含有塑胶本体51)由第一料盘112送入到进料ロ 1112，先用定位气缸1131和定位头1132在进料ロ 1112位置进行定位，再配合上料气缸1133将料带向第一出料ロ 1113的方向传输设定的距离，然后由上冲头1142和下冲头1144由上下两个方向压合以将塑胶本体51从料带(含有塑胶本体51)分离出，分离出的塑胶本体51在推料气缸1151的动作下由推料滑块1152将其从第二出料ロ 1114送出，剩余的料带(不含塑胶本体51的废料)从第一出料ロ 1113送出，在下料气缸1161的作用下落入料带箱1162内。如图8所示，所述第一端子进料机构13、第一端子压装机构14以及第一料带裁切机构15用于对塑胶本体51的其中ー侧端子槽511安装端子52 ;该第二端子进料机构16、第二端子压装机构17以及第二料带裁切机构18用于对塑胶本体51的另ー侧端子槽511'安装端子52。该第一端子进料机构13、第一端子压装机构14以及第一料带裁切机构15分别与第二端子进料机构16、第二端子压装机构17以及第二料带裁切机构18的结构相同，不同之处只在于用于两组机构的朝向和设置位置，其中第一端子进料机构13、第一端子压装机构14以及第一料带裁切机构15并排地设于塑胶本体51传输路径的后侧旁，而第二端子进料机构16、第二端子压装机构17以及第二料带裁切机构18并排地设于塑胶本体51传输路径的前侧旁。由于两组机构的结构相同，因此本实施例仅对其中一组机构以及用于带动塑胶本体51移动的第一位移机构12进行说明。其中，结合图8和图9所示，第一位移机构12安装在机台40顶部。该第一位移机构12包括拨杆121、拨爪122、电机123、滑槽124和滑轨125。该拨杆121自上述第一端子进料エ位D延伸至第二料带裁切エ位I，本实施例中，该拨杆121是两断式错位拼接在一起，其中一段拨杆121对应位于第一端子进料エ位D、第一端子压装エ位E、第一料带裁切エ位F所形成的连线的下方，另一段拨杆121对应位于第二端子进料エ位G、第二端子压装エ位H、第二料带裁切エ位I所形成的连线的下方；所述拨爪122间隔固定于拨杆121上，拨爪122顶部的尖角伸出于拨杆121顶部，井伸入到塑胶本体51的传输路径中，用于拨动BTB连接器50的塑胶本体51移动。所述滑槽124设在ー固定块126上，该固定块126和电机123 固定于机台40不动，滑轨125水平地突起在拨杆121上，且滑轨125嵌于滑槽124内，电机123的主轴连接于拨杆121，带动滑轨125在滑槽124内移动，使拨杆121整体向左、向右来回移动。该第一位移机构12的原理是当启动电机123使拨杆121向左移动时，各个拨爪122将机台40上对应的塑胶本体51整排向左侧推动设定距离，然后电机123反转，使拨杆121回退到原点，间隔设定时间值后，电机123再次正转，再次将塑胶本体51推向左侧，如此反复不断地将塑胶本体51推到左侧进行加工。如图10所示，所述第一端子进料机构13包括端子料盘131 (见图3)和上料装置132，该上料装置132包括齿轮1321和带动齿轮1321转动的电机1322。该端子料盘131用于置放端子料帯，该齿轮1321竖向设置井伸入端子52进料轨道中，以卡住端子料带的定位孔，该电机123的主轴连接齿轮1321，通过该电机1322带动齿轮1321转动，并由该齿轮1321的转动带动端子料带沿端子52进料轨道移动。结合图10和图11来看，所述第一端子压装机构14包括定位装置141和压端子装置142。该压端子装置142包括纵向设于第一压装エ位E上方的第一气缸1421、第一冲头1422以及纵向设于第一压装エ位E下方的第二气缸1423、第二冲头1424，该第一冲头1422连接于第一气缸1421的活塞杆,该第二冲头1424连接于第二气缸1423的活塞杆,且第一冲头1422和第二冲头1424上下正对；在第二气缸1423和第二气缸1423的作用下，该第一冲头1422和第二冲头1424从上下方向压合，以将端子料带中的端子组压入到塑胶本体51的端子槽511中，同时将端子料带两端剪断。在进行压装端子52前，需要先利用定位装置141进行塑胶本体51的定位，确保塑胶本体51不会移动，才可以让端子组与端子槽511正对；该定位装置141水平安装于机台40，其包括第三气缸1411和压紧块1412 ;该第三气缸1411固定不动，压紧块1412连接第三气缸1411的活塞杆，压紧块1412可活动地设在塑胶本体51传输轨道的侧旁，通过压紧块1412抵住塑胶本体51，使塑胶本体51固定于第一压装エ位E上。该第一端子压装机构14的工作原理如下当端子料带和塑胶本体51被传输到第一压装エ位E吋，该第三气缸1411动作，由压紧块1412压住塑胶本体51，使塑胶本体51固定不动；然后第一气缸1421和第二气缸1423动作，用第一冲头1422和第二冲头1424从顶部和底部上下两个方向扣合，以将端子料带中的各个端子52压入到塑胶本体51其中ー侧的端子槽511中，同时切断料带的两端。此时并没有将料带从端子52的焊接脚521位置切除，因此需要用第一料带裁切机构15进行后续加工。如图12和图13所示，所述第一料带裁切机构15包括定位装置151和切刀装置152。该定位装置151的结构与功能与前述定位装置141相同，在此不再赘述。该切刀装置152用于将料带从端子52的焊接位置切除，其包括位于第一料带裁切エ位F上方的压板1521、上切刀1522以及位于第一料带裁切エ位F下方的气缸1523、下切刀1524 ;该压板1521从上方压住塑胶本体51及端子52，该上切刀1522连接于压板1521 ;该气缸1523竖向固定于机台40，下切刀1524连接于气缸1523的活塞杆；该上切刀1522和下切刀1524上下正对端子52之焊接脚521连接于料带的位置，用上切刀1522和下切刀1524同时从上下两个方向压住料带以将料带从端子52的焊接脚521处切断。 完成塑胶本体51其中ー侧各端子槽511的端子52组装后，再将半成品送到第二端子进料エ位G、第二端子压装エ位H、第二料带裁切エ位I分别用第二端子进料机构16、第ニ端子压装机构17以及第二料带裁切机构18对塑胶本体51的前侧端子槽511'安装端子52，以成型出BTB连接器50成品，继而进行质量检测作业。承上，如图14所示，所述产品检测部分20包括第二位移机构21、第三位移机构22,CCD检测机构23、第一定位机构24、第二定位机构25。如图16所示，所述第一定位机构24位于BTB连接器50成品传输路径的头端，第二定位机构25、CCD检测机构23和不良品收集箱26依次位于第一定位机构24的左側。该第二位移机构21用于将BTB连接器50成品移送到CCD检测エ位M进行质量检测，该CCD检测机构23用于进行尺寸和是否缺省端子52的检测，检测数据会自动送到控制系统中，同时用显示器显示出来，若BTB连接器50成品的检测数值与系统内部设定的数值匹配，则规定为良品，否则为不良品；良品通过第三位移机构22传送到包装部分进行包装エ序，而不良品则下料到不良品收集箱26中。另外，由于BTB连接器50成品的体积非常小，需要精准的定位才可以确保检测的效果，因此在BTB连接器50送到CCD检测エ位M前需要进行两次定位，其中第一定位机构24用于粗定位，第二定位机构25用于精定位。具体而言，如图15所示，所述第二位移机构21包括气缸211、传动杆212和若干个夹具213。该气缸211固定于机台40不动，气缸211的活塞杆连接传动杆212，该传动杆212横向可活动地设在机台40上，多个夹具213间隔地安装在传动杆212上，各个夹具213均位于机台40表面，由传动杆212带动而左右来回移动。本实施例中，各个夹具213的头端均设有夹子2131，用于夹住BTB连接器50 ;另外，该传动杆212上设有滑槽2121，该滑槽2121的两端水平设置，二者的过渡段之间具有上下落差，使滑槽2121整体为非平直结构，从而各夹具213夹住BTB连接器50向左移动特定距离，松开放下BTB连接器50后，在各夹具213返回原位的过程中，并不是直线水平回退，向是向上抬起一定高度以跨过BTB连接器50，形成弧形的回退路径，保证BTB连接器50顺利地向左传送。如图17所不,该第一定位机构24包括位于BTB连接器50传输路径上方的第一气缸241、上限位件242以及位于BTB连接器50传输路径下方的第二气缸243、下限位件244，该上限位件242连接于第一气缸241的活塞杆，该下限位件244连接于第二气缸243的活塞杆，该上限位件242和下限位件244上下正对。工作吋，该上限位件242和下限位件244配合将BTB连接器50定位，以利于前述第二位移机构21的夹具213可以准确地落到定位位置以将BTB连接器50夹走。如图18所不,所述第二定位机构25包括一电机251、一固定座252、一转动盘253、两传动杆254和两浮动块255。该转动盘253与电机251主轴连动，该两传动杆254通过传动轴256连接于转动盘253，该浮动块255分别连接于两传动杆254的顶端，两浮动块255之间保持间距，定位吋，BTB连接器50位于两浮动块255之间，从而两浮动块255升降可以调整BTB连接器50的水平度，水平度越高，在CCD检测机构23的检测越精确。如图19所示，所述CXD检测机构23包括电机231、光源232和摄像头233，该光源232位于摄像头233下方，该电机231通过ー调节架234连接摄像头233，从而可以通过电机231转动调节摄像头233的高度，这样摄像头233在检测不同产品时，通过调节高度，使拍摄的图片更为清晰，检测更为精准，误检率更低。本实施例中，CCD检测机构23所要检测 的尺寸有三組，分别为BTB连接器50插接槽之间的距离、两组端子52之焊接脚521之间的距离、以及检测是否有缺PIN现象。当BTB连接器50成品通CXD检测机构23检测后是合格的，用第三位移机构22将合格品夹到产品包装部分30进行自动化包装处理，不合格产品送至不良品收集箱26。如图16所示，所述第三位移机构22包括支承架221、电机222和机械手223。该支承架221包括一立柱2211和一横梁2212，该立柱2211固定于机台40，横梁2212搭接在立柱2211的顶部并延伸至产品包装エ位R。该电机222连接机械手223，该机械手223包括由电机222驱动而动作的手臂2231以及连接于手臂2231末端的夹子2232，该夹子2232将合格的BTB连接器50夹住送到包装エ位R上。如图20所示，所述产品包装部分30包括位移机构31、包材放置机构32、卷材机构33和热封机构34。该位移机构31利用齿轮1321将包装材料和BTB连接器50传送到热封机构34下方进行封装，通过卷材机构33使热封后的包装品卷起来，即完成包装。综上所述，本发明的设计重点在于，本自动化生产线是由产品组装成型、产品检测和产品包装三大部分组成，该产品组装成型部分10可以实现塑胶本体51的自动进料、去料带和端子52的自动进料、去料带、压端子52、切料带，以成型出BTB连接器50成品，该BTB连接器50进而自动进入产品检测部分20，该产品检测部分20实现产品二次定位以及品质检测、不良品的排除、以及将良品送到产品包装部分30，该产品包装部分30对BTB连接器50成品进行包装。藉此，BTB连接器50从生产、检测到包装是全流程自动化生产，连续性強，生产效率极大地提高。并且，由于各生产、检测和包装的机构均是集合在一个机台40上完成，具有占地面积小的优点；除此之外，该流水线仅需要一个人或者有时甚至不需要人工操作，大大节省了劳动力，降低生产成本。以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
权利要求
1.一种BTB连接器全自动生产线，其特征在于包括依次安装于机台上的产品组装成型部分、产品检测部分和产品包装部分；针对该产品组装成型部分，于机台上有第一起始工位和第一结束工位；针对该产品检测部分于机台上有第二起始工位和第二结束工位；针对该产品包装部分，于机台上设有第三起始工位和第三结束工位； 所述产品组装成型部分包括一将塑胶本体从第一起始工位拨移到第一结束工位的第一位移机构、依次设置在第一起始工位和结束工位之间的一用于对塑胶本体料带进行上料、切料及下料处理的塑胶本体进料机构、一用于对第一料带进行上料的第一端子进料机构、一使端子压入到塑胶本体内其中一侧端子槽内的第一端子压装机构、一将端子焊接脚位置之第一料带切除的第一料带裁切机构、一用于对第二料带进行上料的第二端子进料机构、一使端子压入到塑胶本体内另一侧端子槽内的第二端子压装机构、一将端子焊接脚位置之第二料带切除的第二料带裁切机构； 所述产品检测部分包括一将BTB连接器成品从第二起始工位夹移到第第二结束工位的第二位移机构、依次设置在第二起始工位以及第二结束工位之间的一用于对BTB连接器进行一次定位的第一定位机构、一用于对BTB连接器进行二次定位的第二定位机构、一用于对BTB连接器的品质进行检测的CCD检测机构、一用于存放不合格品的不良品收集箱、一用于将合格品从第二结束工位夹移到第三起始工位的第三位移机构； 所述产品包装部分包括一将BTB连接器和包装材料从第三起始工位移动到第三结束工位的位移机构、一用于置放包装材料的包材放置机构、依次排布于第三起始工位及第三结束工位之间的热封机构和卷材机构。
2.根据权利要求1所述的BTB连接器全自动生产线，其特征在于所述塑胶本体进料机构包括进料机架、用于置放塑胶本体料带的第一料盘、用于将塑胶本体料带进行进料的上料装置、用于将塑胶本体从料带中切下的切料装置、用于将塑胶本体送出的推料装置和用于将料带送出的下料装置，该进料机架具有供塑胶本体上料的进料口、供料带送出的第一出料口和供塑胶本体送出的第二出料口，该上料装置对应进料口设置，该下料装置对应第一出料口设置，该切料装置对应进料口、第一出料口和第二出料口之间的连接点设置，该推料装置安装于第二出料口之出料路径的反向延伸位置。
3.根据权利要求1所述的BTB连接器全自动生产线，其特征在于所述第一位移机构包括拨杆、拨爪、电机、滑槽和滑轨，该拨爪间隔固定于拨杆上，拨爪顶部的尖角伸出于拨杆顶部，该滑槽设在一固定块上，该固定块和电机固定于机台不动，滑轨水平地突起在拨杆上，且滑轨可滑动地嵌于滑槽内，电机的主轴连接于拨杆带动拨杆整体水平移动。
4.根据权利要求1所述的BTB连接器全自动生产线，其特征在于所述第一端子压装机构和第二端子压装机构均包括定位装置和压端子装置，该压端子装置包括纵向设于塑胶本体传输路径上方的第一气缸、第一冲头以及纵向设于塑胶本体传输路径下方的第二气缸、第二冲头，该第一冲头连接于第一气缸的活塞杆，该第二冲头连接于第二气缸的活塞杆，且第一冲头和第二冲头上下正对；该定位装置包括水平设置的第三气缸和压紧块，该压紧块连接第三气缸的活塞杆，压紧块可活动地压住塑胶本体的侧面。
5.根据权利要求1所述的BTB连接器全自动生产线，其特征在于所述第一料带裁切机构和第二料带裁切机构均包括切刀装置和可从侧面压住塑胶本体的定位装置，该切刀装置包括位于塑胶本体传输路径上方的压板、上切刀以及位于塑胶本体传输路径下方的气缸、下切刀，该压板从上方压住塑胶本体及端子，该上切刀连接于压板，该气缸竖向固定于机台，下切刀连接于气缸的活塞杆，该上切刀和下切刀上下正对端子焊接脚与料带的连接位置。
6.根据权利要求1所述的BTB连接器全自动生产线，其特征在于所述第二位移机构包括气缸、传动杆和若干个用于夹住BTB连接器成品进行传送的夹具，该气缸固定于机台不动，气缸的活塞杆连接传动杆，该传动杆横向可活动地设在机台上，多个夹具间距地安装在传动杆上，各个夹具均位于机台表面，由传动杆带动而来回移动。
7.根据权利要求1所述的BTB连接器全自动生产线，其特征在于所述第一定位机构包括位于BTB连接器传输路径上方的第一气缸、上限位件以及位于BTB连接器传输路径下方的第二气缸、下限位件，该上限位件连接于第一气缸的活塞杆，该下限位件连接于第二气缸的活塞杆，该上限位件和下限位件上下正对压住BTB连接器定位。
8.根据权利要求1所述的BTB连接器全自动生产线，其特征在于所述第二定位机构包括一电机、一固定座、一转动盘、两传动杆和两浮动块，该转动盘与电机主轴连动，该两传动杆分别通过传动轴连接于转动盘，该两浮动块分别连接于两传动杆的顶端，两浮动块之间保持有可以夹住BTB连接器的间距。
9.根据权利要求1所述的BTB连接器全自动生产线，其特征在于所述CCD检测机构包括电机、光源和摄像头，该电机通过一高度调节架连接摄像头，该光源位于摄像头下方。
10.根据权利要求1所述的BTB连接器全自动生产线，其特征在于所述第三位移机构包括支承架、电机和机械手，该支承架包括一立柱和一横梁，该立柱固定于机台，横梁搭接在立柱的顶部并延伸至第三起始工位，该电机连接机械手，该机械手包括由电机驱动而动作的手臂以及连接于手臂末端的用于夹住BTB连接器进行传送的夹子。
全文摘要
本发明公开一种BTB连接器全自动生产线，包括依次安装于机台上的产品组装成型部分、产品检测部分和产品包装部分，该产品组装成型部分可以实现塑胶本体的自动进料、去料带和端子的自动进料、去料带、压端子、切料带，以成型出BTB连接器成品，该BTB连接器进而自动进入产品检测部分，该产品检测部分实现产品二次定位以及品质检测、不良品的排除、以及将良品送到产品包装部分，该产品包装部分对BTB连接器成品进行包装；藉此，BTB连接器从生产、检测到包装是全流程自动化生产，连续性强，生产效率极大地提高，大大节省了劳动力，降低生产成本。
文档编号H01R43/00GK103022850SQ20121054721
公开日2013年4月3日 申请日期2012年12月17日 优先权日2012年12月17日
发明者潘在平 申请人:东莞昆嘉电子有限公司