无机固态电解质薄膜及其制备方法及无机全固态电池与流程

本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种无机固态电解质薄膜及其制备方法及无机全固态电池。

背景技术：

随着锂离子电池技术的发展，全固态电池越来越受到人们关注。其中，有机全固态电池(或聚合物全固态电池)由于受到工作温度和电解质电导率的限制，进展比较缓慢；而无机全固态电池的工作温度范围广，随着硫系固态电解质的发展，电导率已经不是限制无机固态电池发展的主要因素了，现有工艺中大多数无机固态电解质层采用压片成型或涂布的方法，但由于无机固态电解质颗粒粉体的特性，厚度和可加工性都是影响其应用的不利因素，尤其在后期循环过程中由于颗粒间空隙长出的锂枝晶导致正负极短路问题很常见。

针对这一问题，大量的研究学者在有机无机复合电解质层方面做工作，但与此同时会导致全固态电池整体电导率的降低，而且对后期由锂枝晶引起的短路问题没有太大改善。

技术实现要素：

鉴于背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种无机固态电解质薄膜及其制备方法及无机全固态电池，当所述无机固态电解质薄膜应用到无机全固态电池中后，可显著提高无机全固态电池的能量密度并大大改善循环性能。

为了达到上述目的，在本发明的第一方面，本发明提供了一种无机固态电解质薄膜，其包括聚合物基体以及无机电解质颗粒。所述无机电解质颗粒形成单颗粒分散层并分散于所述聚合物基体，且所述无机电解质颗粒的头部和尾部均露出于所述聚合物基体。所述无机电解质颗粒包括硫系固态电解质。

在本发明的第二方面，本发明提供了一种无机固态电解质薄膜的制备方法，用于制备本发明第一方面所述的无机固态电解质薄膜，包括步骤：(1)将聚合物和有机溶剂混合配成聚合物溶液，将聚合物溶液涂覆于衬底表面；(2)将无机电解质颗粒分散制成单颗粒分散层，在衬底表面的聚合物溶液中的有机溶剂未完全挥发时，将衬底涂覆有聚合物溶液的一面按压在无机电解质颗粒形成的单颗粒分散层上；(3)将衬底翻转，使涂覆有聚合物溶液的一面朝上，继续采用步骤(1)的方法分多次涂覆聚合物溶液直至对聚合物溶液进行热处理后得到的聚合物基体的厚度不小于无机电解质颗粒分散形成的单颗粒分散层的厚度；(4)移除衬底并通过刻蚀的方法使单颗粒分散层中的无机电解质颗粒的头部和尾部均露出于聚合物基体，即得到无机固态电解质薄膜。

在本发明的第三方面，本发明提供了一种无机全固态电池，其包括本发明第一方面所述的无机固态电解质薄膜。

相对于现有技术，本发明的有益效果为：

当本发明的无机固态电解质薄膜应用到无机全固态电池中后，能够显著提高无机全固态电池的能量密度并大大改善循环性能。

附图说明

图1为本发明的无机固态电解质薄膜的截面示意图；

图2为对比例1与实施例5的交流阻抗谱图；

图3为对比例2与实施例4的循环性能测试图。

具体实施方式

下面详细说明根据本发明的无机固态电解质薄膜及其制备方法及无机全固态电池。

首先说明根据本发明第一方面的无机固态电解质薄膜。

参照图1，根据本发明第一方面的无机固态电解质薄膜包括聚合物基体以及无机电解质颗粒。所述无机电解质颗粒形成单颗粒分散层并分散于所述聚合物基体，且所述无机电解质颗粒的头部和尾部均露出于所述聚合物基体。所述无机电解质颗粒包括硫系固态电解质。

在根据本发明第一方面所述的无机固态电解质薄膜中，所述无机固态电解质薄膜的电导率与所述硫系固态电解质的电导率在同一数量级。

在根据本发明第一方面所述的无机固态电解质薄膜中，硫系固态电解质的电导率高，制备的无机固态电解质薄膜的电导率与其在同一数量级，从而提高了电池的能量密度。此外，参照图1，各个无机电解质颗粒的头部和尾部均露出于所述聚合物基体，锂离子只能在单颗粒分散层中的各个无机电解质颗粒中传导，可以有效利用单颗粒的机械应力和聚合物基体对离子绝缘的特性来抑制锂枝晶在颗粒之间的孔隙生长，避免引起短路，从而大大改善电池的循环性能。

在根据本发明第一方面所述的无机固态电解质薄膜中，所述硫系固态电解质选自li10gep2s12、li10snp2s12、li10sip2s12、li2s-p2s5-lii、li2s-p2s5、b2s3-li2s-lii、li2s-sis2-lipo4、li2s-sis2-li4sio4、li3.25ge0.25p0.24s4、li10gep2s11中的一种或几种。具体地，li2s-p2s5可为li7p3s11或li3.25p0.95s4。

在根据本发明第一方面所述的无机固态电解质薄膜中，所述聚合物基体选自不导电子和离子且不与所述无机电解质颗粒反应的聚合物。具体地，所述聚合物基体可选自苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(sbs)、丁腈橡胶(nbr)、聚偏氟乙烯(pvdf)、偏氟乙烯-六氟丙烯共聚物中的一种或几种。

在根据本发明第一方面所述的无机固态电解质薄膜中，所述硫系固态电解质的电导率可大于等于10^-4s/cm。优选地，所述硫系固态电解质的电导率可大于等于10^-3s/cm。

在根据本发明第一方面所述的无机固态电解质薄膜中，所述硫系固态电解质的颗粒度为10μm～100μm。优选地，所述硫系固态电解质的颗粒度为40μm～80μm。

在根据本发明第一方面所述的无机固态电解质薄膜中，所述无机固态电解质薄膜的厚度小于等于100μm，这样有利于降低无机全固态电池的厚度，从而提高了电池的能量密度。

其次说明根据本发明第二方面的无机固态电解质薄膜的制备方法。

根据本发明第二方面的无机固态电解质薄膜的制备方法，用于制备本发明第一方面所述的无机固态电解质薄膜，包括步骤：(1)将聚合物和有机溶剂混合配成聚合物溶液，将聚合物溶液涂覆于衬底表面；(2)将无机电解质颗粒分散制成单颗粒分散层，在衬底表面的聚合物溶液中的有机溶剂未完全挥发时，将衬底涂覆有聚合物溶液的一面按压在无机电解质颗粒形成的单颗粒分散层上；(3)将衬底翻转，使涂覆有聚合物溶液的一面朝上，继续采用步骤(1)的方法分多次涂覆聚合物溶液直至热处理后得到的聚合物基体的厚度不小于无机电解质颗粒分散形成的单颗粒分散层的厚度；(4)移除衬底并通过刻蚀的方法使单颗粒分散层中的无机电解质颗粒的头部和尾部均露出于聚合物基体，即得到无机固态电解质薄膜。

在根据本发明第二方面所述的无机固态电解质薄膜的制备方法中，在步骤(1)中，所述衬底可选自硅片、碳化硅。

在根据本发明第二方面所述的无机固态电解质薄膜的制备方法中，在步骤(1)中，有机溶剂选自不与硫系固态电解质反应的物质或不降低硫系固态电解质电导率的数量级的物质。具体地，有机溶剂可选自非极性或弱极性的长碳链烷烃类、胺类、长链醇类、醚类、酯类等有机溶剂。优选地，有机溶剂选自二甲苯、甲苯、庚烷、三乙胺、环戊基甲醚、丁酸丁酯、2,6-二甲基庚醇中的一种或几种。

在根据本发明第二方面所述的无机固态电解质薄膜的制备方法中，在步骤(1)中，聚合物溶液的重量百分比浓度大于0且小于等于20％。优选地，聚合物溶液的重量百分比浓度为5％～10％。

在根据本发明第二方面所述的无机固态电解质薄膜的制备方法中，在步骤(1)中，聚合物溶液的涂覆方式优选为旋涂，采用旋涂的方式可使无机固态电解质薄膜的膜层厚度一致性更高。

在根据本发明第二方面所述的无机固态电解质薄膜的制备方法中，在步骤(1)中，聚合物溶液的涂覆厚度可小于等于20μm，优选小于等于10μm。进一步优选地，涂覆后进行热处理以排出涂覆层中的残留气体。

在根据本发明第二方面所述的无机固态电解质薄膜的制备方法中，在步骤(1)中，可分多次进行聚合物溶液的涂覆处理，且每次涂覆的厚度可小于等于20μm，优选小于等于10μm，进一步优选地，每次涂覆后进行热处理以排出涂覆层中的残留气体。多次涂覆且每次涂覆后进行热处理可有效减少涂覆中的气孔数量，提高无机固态电解质薄膜的均匀性，从而改善无机固态电解质薄膜对锂离子的传导特性，提高无机全固态电池的循环性能。

在根据本发明第二方面所述的无机固态电解质薄膜的制备方法中，在步骤(3)中，继续分多次涂覆聚合物溶液的过程中，每次涂覆的厚度可小于等于20μm，优选小于等于10μm，进一步优选地，每次涂覆后进行热处理以排出涂覆层中的残留气体。多次涂覆且每次涂覆后进行热处理可有效减少涂覆中的气孔数量，提高无机固态电解质薄膜的均匀性，从而改善无机固态电解质薄膜对锂离子的传导特性，提高无机全固态电池的循环性能。

在根据本发明第二方面所述的无机固态电解质薄膜的制备方法中，每次涂覆后可采用热处理的方式排出涂覆层中的残留气体，其中热处理温度可为50℃～200℃，优选为80℃～150℃；热处理时间可为小于5h，优选为10min～30min。热处理的目的是使聚合物基体呈现熔融但不分解的状态，方便后续进行的多次涂覆，且通过热处理达到减少无机固态电解质薄膜中气孔数量的目的，从而改善无机全固态电池的循环性能。

在根据本发明第二方面所述的无机固态电解质薄膜的制备方法中，在步骤(2)中，可通过振动分筛筛选出颗粒度相近的粉体，并将硫系固态电解质分散制成单颗粒分散层。

在根据本发明第二方面所述的无机固态电解质薄膜的制备方法中，在步骤(3)中，聚合物基体的厚度与单颗粒分散层的厚度之差大于等于0且小于等于10μm。优选地，聚合物基体的厚度与单颗粒分散层的厚度之差大于等于0且小于等于0.5μm。

在根据本发明第二方面所述的无机固态电解质薄膜的制备方法中，在步骤(4)中，可采用离子束刻蚀或紫外光刻蚀的方法使单颗粒分散层中的无机电解质颗粒的头部和尾部均露出于聚合物基体。

在根据本发明第二方面所述的无机固态电解质薄膜的制备方法中，步骤(1)～(4)均在在惰性气氛保护下进行操作。优选地，惰性气体为氩气。

再次说明根据本发明第三方面的无机全固态电池。

根据本发明第三方面的无机全固态电池包括根据本发明第一方面所述的无机固态电解质薄膜。

在根据本发明第三方面所述的无机全固态电池中，所述无机全固态电池还包括负极片以及正极片。相邻正极片以及负极片之间间隔有所述无机固态电解质薄膜。

在根据本发明第三方面所述的无机全固态电池中，所述正极片包括正极集流体以及设置于正极集流体上的正极材料层。所述正极材料层包括正极材料以及电解质。所述正极材料层通过将正极材料与电解质的混合物压制成型得到。所述正极材料可选自常规正极材料诸如licoo2、limno2、linio2、livo2、linixcoymn1-x-yo2(0＜x＜1，0＜y＜1，且0＜x+y＜1)、limn2o4、li(ni0.5mn1.5)o4、lini0.8co0.15al0.05o2、lifepo4、limnpo4及其改性材料中的一种或几种。其中，电解质的加入在正极材料层中建立了离子导电网络，增强了正极材料层的导离子性。在正极材料层中，正极材料与电解质的重量百分比为6:4～8:2。优选地，所述电解质可为硫系固态电解质。

在根据本发明第三方面所述的无机全固态电池中，所述负极片可包括负极集流体以及设置于负极集流体上的负极材料层。所述负极材料层包括负极材料以及电解质。所述负极材料层可通过将负极材料与电解质的混合物压制成型得到。所述负极材料可选自石墨、硅、钛酸锂中的一种或几种。其中，电解质的加入在负极材料层中建立了离子导电网络，增强了负极材料层的导离子性。在负极材料层中，负极材料与电解质的重量百分比为4:6～7:3。优选地，电解质可为硫系固态电解质。

在根据本发明第三方面所述的无机全固态电池中，所述负极片还可直接采用金属锂及其合金制成的极片。

下面结合实施例，进一步阐述本申请。应理解，这些实施例仅用于说明本申请而不用于限制本申请的范围。

在以下实施例中，所用到的材料、试剂以及仪器如没有特殊说明，均可从商业途径购买获得。

实施例1

(1)无机固态电解质薄膜的制备

将nbr溶解于二甲苯中配成浓度为8wt％的聚合物溶液，采用旋涂的方式(转速为3000rpm)，将聚合物溶液涂覆在衬底表面，涂覆厚度为10μm。

以电导率为2.2×10^-3s/cm、颗粒度为40μm～50μm的li7p3s11作为无机电解质颗粒，通过振动分筛的方法将其制成单颗粒分散层。

在衬底表面的聚合物溶液中的二甲苯未完全挥发时，将衬底涂覆有聚合物溶液的一面按压在单颗粒分散层上，之后在80℃热处理20min。

将衬底翻转，使涂覆有聚合物溶液的一面朝上，继续采用旋涂的方法分多次涂覆聚合物溶液，其中，每次涂覆厚度不大于10μm，且每次涂覆后80℃热处理20min，直至热处理结束后得到的聚合物基体的厚度不小于单颗粒分散层的厚度，其超出高度小于等于10μm。

移除衬底并采用离子束刻蚀的方法使单颗粒分散层中的无机电解质颗粒的头部和尾部均露出于聚合物基体，最终得到厚度约50μm的无机固态电解质薄膜。

(2)无机全固态电池的制备

正极材料层通过将正极材料与电解质的混合物(重量比为7:3)压制成层状得到。其中，正极材料采用包覆铌酸锂的钴酸锂，电解质采用li7p3s11。正极集流体采用铝箔。

以金属锂片作为负极片。

采用压力成型的方式将正极材料层、无机固态电解质薄膜以及负极片制备成三明治型的电池层，然后在正极端附上正极集流体组装成无机全固态电池。

上述操作过程均在氮气气氛的手套箱中进行。

循环性能测试仪器为蓝电电池测试系统，测试过程中充放电电流均为0.1c，充电截止电压为4.2v，放电截止电压为3.0v。

实施例2

(1)无机固态电解质薄膜的制备

将nbr溶解于二甲苯中配成浓度为8wt％的聚合物溶液，采用旋涂的方式(转速为3000rpm)，将聚合物溶液涂覆在衬底表面，涂覆厚度为10μm。

以电导率为2.2×10^-3s/cm、颗粒度为20μm～30μm的li7p3s11作为无机电解质颗粒，通过振动分筛的方法将其制成单颗粒分散层。

在衬底表面的聚合物溶液中的二甲苯未完全挥发时，将衬底涂覆有聚合物溶液的一面按压在单颗粒分散层上，之后在80℃热处理20min。

将衬底翻转，使涂覆有聚合物溶液的一面朝上，继续采用旋涂的方法分多次涂覆聚合物溶液，其中，每次涂覆厚度不大于10μm，且每次涂覆后80℃热处理20min，直至热处理结束后得到的聚合物基体的厚度不小于单颗粒分散层的厚度，其超出高度小于等于10μm。

移除衬底并采用离子束刻蚀的方法使单颗粒分散层中的无机电解质颗粒的头部和尾部均露出于聚合物基体，最终得到厚度约20μm的无机固态电解质薄膜。

(2)无机全固态电池的制备

正极材料层通过将正极材料与电解质的混合物(重量比为7:3)压制成层状得到。其中，正极材料采用包覆铌酸锂的钴酸锂，电解质采用li7p3s11。正极集流体采用铝箔。

以金属锂片作为负极片。

采用压力成型的方式将正极材料层、无机固态电解质薄膜以及负极片制备成三明治型的电池层，然后在正极端附上正极集流体组装成无机全固态电池。

上述操作过程均在氮气气氛的手套箱中进行。

循环性能测试仪器为蓝电电池测试系统，测试过程中充放电电流均为0.1c，充电截止电压为4.2v，放电截止电压为3.0v。

实施例3

(1)无机固态电解质薄膜的制备

将nbr溶解于二甲苯中配成浓度为8wt％的聚合物溶液，采用旋涂的方式(转速为3000rpm)，将聚合物溶液涂覆在衬底表面，涂覆厚度为10μm。

以电导率为2.2×10^-3s/cm、颗粒度为90～100μm的li7p3s11作为无机电解质颗粒，通过振动分筛的方法将其制成单颗粒分散层。

在衬底表面的聚合物溶液中的二甲苯未完全挥发时，将衬底涂覆有聚合物溶液的一面按压在单颗粒分散层上，之后在80℃热处理20min。

将衬底翻转，使涂覆有聚合物溶液的一面朝上，继续采用旋涂的方法分多次涂覆聚合物溶液，其中，每次涂覆厚度不大于10μm，且每次涂覆后80℃热处理20min，直至热处理结束后得到的聚合物基体的厚度不小于单颗粒分散层的厚度，其超出高度小于等于10μm。

移除衬底并采用离子束刻蚀的方法使单颗粒分散层中的无机电解质颗粒的头部和尾部均露出于聚合物基体，最终得到厚度约100μm的无机固态电解质薄膜。

(2)无机全固态电池的制备

正极材料层通过将正极材料与电解质的混合物(重量比为7:3)压制成层状得到。其中，正极材料采用包覆铌酸锂的钴酸锂，电解质采用li7p3s11。正极集流体采用铝箔。

以金属锂片作为负极片。

采用压力成型的方式将正极材料层、无机固态电解质薄膜以及负极片制备成三明治型的电池层，然后在正极端附上正极集流体组装成无机全固态电池。

上述操作过程均在氮气气氛的手套箱中进行。

循环性能测试仪器为蓝电电池测试系统，测试过程中充放电电流均为0.1c，充电截止电压为4.2v，放电截止电压为3.0v。

实施例4

(1)无机固态电解质薄膜的制备

将sbs溶解于庚烷中配成浓度为5wt％的聚合物溶液，采用旋涂的方式(转速为3000rpm)，将聚合物溶液涂覆在衬底表面，涂覆厚度为10μm。

以电导率为5×10^-3s/cm、颗粒度为70μm～80μm的li10gep2s12作为无机电解质颗粒，通过振动分筛的方法将其制成单颗粒分散层。

在衬底表面的聚合物溶液中的庚烷未完全挥发时，将衬底涂覆有聚合物溶液的一面按压在单颗粒分散层上，之后在80℃热处理20min。

将衬底翻转，使涂覆有聚合物溶液的一面朝上，继续采用旋涂的方法分多次涂覆聚合物溶液，其中，每次涂覆厚度不大于10μm，且每次涂覆后80℃热处理20min，直至热处理结束后得到的聚合物基体的厚度不小于单颗粒分散层的厚度，其超出高度小于等于10μm。

移除衬底并采用离子束刻蚀的方法使单颗粒分散层中的无机电解质颗粒的头部和尾部均露出于聚合物基体，最终得到厚度约80μm的无机固态电解质薄膜。

(2)无机全固态电池的制备

正极材料层通过将正极材料与电解质的混合物(重量比为7:3)压制成层状得到。其中，正极材料采用包覆铌酸锂的钴酸锂，电解质采用li10gep2s12。正极集流体采用铝箔。

以锂铟合金作为负极片。

采用压力成型的方式将正极材料层、无机固态电解质薄膜以及负极片制备成三明治型的电池层，然后在正极端附上正极集流体组装成无机全固态电池。

上述操作过程均在氮气气氛的手套箱中进行。

循环性能测试仪器为蓝电电池测试系统，测试过程中充放电电流均为0.1c，充电截止电压为3.58v，放电截止电压为2.0v。

实施例5

(1)无机固态电解质薄膜的制备

将vdf与hfp按照质量比9:1混合后溶解于丁酸丁酯中配成浓度为5wt％的聚合物溶液，采用旋涂的方式(转速为3000rpm)，将聚合物溶液涂覆在衬底表面，涂覆厚度为10μm。

以电导率为3.48×10^-3s/cm、颗粒度40μm～50μm的70li2s-29p2s5-lii作为无机电解质颗粒，通过振动分筛的方法将其制成单颗粒分散层。

在衬底表面的聚合物溶液中的丁酸丁酯未完全挥发时，将衬底涂覆有聚合物溶液的一面按压在单颗粒分散层上，之后在80℃热处理20min。

将衬底翻转，使涂覆有聚合物溶液的一面朝上，继续采用旋涂的方法分多次涂覆聚合物溶液，其中，每次涂覆厚度不大于10μm，且每次涂覆后80℃热处理20min，直至热处理结束后得到的聚合物基体的厚度不小于单颗粒分散层的厚度，其超出高度小于等于10μm。

移除衬底并采用紫外光刻蚀的方法使单颗粒分散层中的无机电解质颗粒的头部和尾部均露出于聚合物基体，最终得到厚度约为50μm的无机固态电解质薄膜。

(2)无机全固态电池的制备

正极材料层通过将正极材料与电解质的混合物(重量比为7:3)压制成层状得到。其中，正极材料采用包覆铌酸锂的钴酸锂，电解质采用70li2s-29p2s5-lii。正极集流体采用铝箔。

负极材料层通过将负极材料与电解质的混合物(重量比为5:5)压制成层状得到。其中，负极材料采用石墨，电解质采用70li2s-29p2s5-lii。负极集流体采用铜箔。

采用压力成型的方式将正极材料层、无机固态电解质薄膜以及负极材料层制备成三明治型的电池层，然后在正负极两端分别附上集流体组装成无机全固态电池。

上述操作过程均在氮气气氛的手套箱中进行。

循环性能测试仪器为蓝电电池测试系统，测试过程中充放电电流均为0.1c，充电截止电压为4.2v，放电截止电压为3.0v。

对比例1

无机全固态电池的制备同实施例3，区别在于，无机固态电解质薄膜不含聚合物基体仅含硫系电解质颗粒，且采用压片成型得到，无机固态电解质薄膜的厚度约为600μm。

对比例2

无机全固态电池的制备同实施例2，区别在于，无机固态电解质薄膜不含聚合物基体仅含硫系电解质颗粒，且采用压片成型得到，无机固态电解质薄膜的厚度约为600μm。

表1实施例1-5和对比例1-2的测试结果

表1为实施例1-5与对比例1-2的电导率和容量衰减至80％循环次数的测量结果，从实施例1-3的电导率数据可以看出不同颗粒度的固体无机固态电解质制备的薄膜其电导率差别不大，均在10^-3数量级；从循环数据可以看出颗粒度在40～50μm的固态电解质颗粒制备的薄膜循环数据最优，这是由于采用颗粒度为20μm左右的固态电解质颗粒制备薄膜的操作难度比较大，薄膜的均一性和完整性比较差，因此循环性能差，而颗粒度为100μm左右的固态电解质颗粒最终得到的薄膜比较厚，导致无机全固态电池的动力学性能比较差，但是在小倍率充放电的情况下影响不大，综上我们选取的固态电解质颗粒的颗粒度最优范围在40-80μm。

图2为对比例1与实施例5的交流阻抗谱图，其中，无机固态电解质薄膜的电导率采用锂金属做电极，测试仪器为输力强电化学工作站1470e，频率范围0.1-1000000hz，扰动电压为100mv。从图2可知，实施例5的无机固态电解质薄膜的阻抗为4.8ω，对比例1的无机固态电解质薄膜的阻抗为22.7ω。实施例5和对比例1的有效截面积都为0.785cm²，因此由电导率公式计算得出实施例5的电导率为1.49×10^-3s/cm，对比例1的电导率为3.48×10^-3s/cm。由此可得出，本发明的无机固态电解质薄膜的电导率与采用硫系电解质颗粒压片成型的无机固态电解质薄膜的电导率略低，但是没有数量级上的变化。

图3为对比例2与实施例4的循环性能测试图。从图3可知，对比例2的首次放电比容量为128.7mah/g，在50次循环后容量保持率降低到80％以下，随后由于出现锂枝晶，造成电池内部微短路，容量保持率急剧下降。实施例4的首次放电比容量为125.2mah/g，比对比例2稍低，这是由于实施例4的无机固态电解质薄膜中含有聚合物基体，因此阻抗较对比例2大造成的。实施例4在约90次循环后容量保持率降低到80％以下，但随着循环的进一步进行，实施例4的放电比容量并未急剧下降的现象。本发明的无机全固态电池的体积能量密度比使用由粉体压片成型的无机固态电解质薄膜的无机全固态电池的体积能量密度高，且本发明的无机全固态电池能减少锂枝晶的生成，因此无机全固态电池的循环性能明显提升。

上述内容为结合具体实施例对本发明做的详细说明，并不局限于这些说明。对本发明所述领域的技术人员基于本发明思路所做的一些修改和变更都应当在本发明的保护范围内。