本发明涉及合成革领域，特别涉及一种合成革的制备方法。
背景技术：
：超细纤维合成革是目前人造革、合成革产业中最高档次，也是最接近真皮的高技术含量的产品。它有着完全可以媲美真皮的良好手感、物性及细腻的绒质外观。但是如同常规的合成革一样必须要大量的使用溶剂型聚氨酯树脂及有机溶剂作为主要原料，这对生态环境的破坏正造成着日益严重的影响，同时，无法成为真正的生态环保型产品并且高昂的价格使得其实际应用必定受到一定的限制。公开号为102677482A的中国专利公开了一种高透气型环保水性聚氨酯绒面合成革及其制备方法，绒面合成革包括起绒类针织基布以及涂覆在基布上的水性聚氨酯浆料，所述水性聚氨酯浆料包括以下重量份的成分：水性聚氨酯树脂80～150份；水20～150份；水性色浆0～8份；水性助剂0.5～6.0份。制备方法，其步骤为：a)在起绒类针织基布上涂覆按重量份配制混合的水性聚氨酯浆料；b)通过刮刀将涂覆好的产品表面刮涂平整；c)用烘干定型机进行烘干定型；d)用磨毛机进行双面打磨，制成绒面合成革。通过上述的步骤生产的绒面合成革其直接将水性聚氨酯浆料涂覆在绒类针织基布上，然后用刮刀刮涂平整，如此浆料只能涂覆在基布的表面上，并不能完全的融入基布的内层，则生产的合成革只有表面一层具有良好的手感，而其内部结构还只是基布的本来特性，使用性能上并不优异。技术实现要素：针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种合成革的制备方法，通过该方法制备的合成革具有优异的使用性能。本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种合成革的制备方法，包括有如下的制备步骤：步骤1：准备底布，步骤2：双面含浸，将含浸浆料加入到含浸槽内浸渍挤压，通过刮刀将涂覆好的底布表面刮涂平整；步骤3：含浸后的底布预凝固；步骤4：将步骤2中的预凝固后的底布经水洗、烘干、冷却后收卷；步骤5：步骤4中收卷后的底布涂覆辊涂浆料，高温下发泡；步骤6：发泡后磨皮平整表面；步骤7：后处理。通过上述技术方案，步骤2中，对步骤1的底部进行含浸，而且在含浸过槽内的两面进行涂覆，能够使得含浸后的底布质感上均匀，而利用刮刀将涂覆好的底布表面刮涂平整，能够实现底布的涂覆均匀，整体的涂覆的厚度一致，产品的质量优良；步骤3中的含浸后的底布预凝固是用于将涂覆在底布上的含浸浆料使其能够进入到底部内，并且在底布上凝固成一层；步骤4中的水洗是用于除去涂覆浆料中易溶于水的溶剂；步骤5中再在含浸浆料的上层涂覆辊涂浆料，经过高温发泡，能够在底布的表面形成一层具有绒状质感的涂覆层；步骤6中对表面利用磨毛机进行磨皮，能够使得绒状质感的表面的绒长度一致，产品质量优质，步骤7中可以任意对步骤6中的产物进行操作处理，能够赋予产品不同的风格。本发明进一步设置为：步骤2中的含浸浆料包括如下重量份数的组分：80～120份的水性聚酰亚胺酰亚胺树脂，150～200份的DMF，5～10份的木质粉，5～10份的碳酸钙，3～5份的色浆。通过上述技术方案，DMF是用作溶剂来溶解水性聚酰亚胺酰亚胺树脂，使其具有一定的粘度，水性聚酰亚胺酰亚胺树脂涂覆在底布表面能够使得底布的的质感柔软，弹性好，而且具有耐热防火的性能；加入木质粉能够降低产品的成本，又能够在凝固的过程中起到骨架的作用，加入碳酸钙不仅能够降低产品的成本，还能够作为消光剂使用，而且碳酸钙的微孔的结构能够与树脂很好的交联，提高材料的涂覆性，提高浆料与基布的粘合性能，使合成革越来越接近于天然皮革，加入色浆能够使得合成革具有不同的色泽满足消费者的不同需求。本发明进一步设置为：步骤2中的挤压压力为0.5～1kg。通过上述技术方案，压力设置在该范围内能够实现对涂覆在底布上的含浸浆渗透到底布中心位置，压力的设计合理，而且设置的压力用于调节滚筒间的间距用于调整含浸浆料的厚度。本发明进一步设置为：步骤3中的预凝固在DMF的水溶液中进行，DMF与水的重量分数比为1:9。通过上述技术方案，预凝固在DMF的水溶液，能够加速含浸浆料在底布上的凝固，而且DMF与水的重量分数比为1:9，少量的DMF也能够对含浸浆料起到溶解的作用，能够使得水性聚酰亚胺酰亚胺树脂进一步的渗透到底布的中去，产品的性能好。本发明进一步设置为：步骤4中的烘干温度为130～150℃。通过上述技术方案，由于产品经过水洗的过程，所以需要对其进行烘干，选择温度在该范围内，方面能够快速的除去水分，另一方面也能够出去水洗未洗出的残留的DMF。本发明进一步设置为：步骤5中辊涂浆料包括有重量份数比为1：(1～1.5)的羊巴树脂和溶剂。通过上述技术方案，羊巴树脂能够在底布的表面形成一层凝固状的涂层，只需涂覆在底布的一面上就能实现良好的柔软性、抗皱性。本发明进一步设置为：溶剂选择丙酮或丁酯。通过上述技术方案，选择有机溶剂丙酮或者丁酯稀释羊巴树脂，使其具有不同的粘度，使羊巴树脂在底布上具有良好的分离率，而且两者均具有较低的沸点，则在发泡是能够从羊巴树脂中分离出来，具有良好的去除率。本发明进一步设置为：步骤5中的发泡温度为165～185℃。通过上述技术方案，温度设置在该范围内能够实现发泡均匀。本发明进一步设置为：步骤6中选择磨毛机进行磨皮，磨毛机的规格选择120目、150目、180目和240目中的一种。通过上述技术方案，由于加入的羊巴树脂和溶剂的比例不同，则其粘度不同，生成的产品表面的绒的粗细不同，所以选用不同规格的磨毛机能够适应不同的使用环境。本发明进一步设置为：所述后处理包括印刷或抛光。通过上述技术方案，印刷可以在产品的表面上施加花纹，增加产品的美观度。综上所述，本发明对比于现有技术的有益效果为：1、本申请文件的合成革不仅具有真皮和超细纤维革的绒质外观以及良好的手感，透气性能和抗皱性能良好；2、制备简单，产品的表面平整，均匀度良好；3、产品的粘附性能良好，长时间使用较难出现起层。具体实施方式以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。一种合成革的制备方法实施例1步骤1：准备底布；步骤2：含浸，含浸，称取如下重量份数的组分：80份水性聚酰亚胺酰亚胺树脂，150份DMF，5份木质粉，5份碳酸钙，3份色浆，将组分搅拌混合均匀加入到含浸槽，底布在含浸槽内浸渍挤压，压力为0.5kg，通过刮刀将涂覆好的底布表面刮涂平整；步骤3：含浸后的底布在重量分数比为1:8的DMF的水溶液中进行预凝固；步骤4：将步骤3中的预凝固后的底布经水洗、烘干、冷却、收卷，其中烘干的温度为130℃；步骤5：步骤4中收卷后的底布涂覆重量份数比为1:1.1的羊巴树脂和丙酮的混合浆料，混合浆料的粘度为650Pa·s，在165℃下发泡；步骤6：发泡后用240目的磨毛机磨皮，平整表面；步骤7：后处理。实施例2步骤1：准备底布，步骤2：双面含浸，称取如下重量份数的组分：90份水性聚酰亚胺酰亚胺树脂，160份DMF，7份木质粉，7份碳酸钙，4份色浆，将组分搅拌混合均匀加入到含浸槽，底布在含浸槽内浸渍挤压，压力为0.6kg，通过刮刀将涂覆好的底布表面刮涂平整；步骤3：含浸后的底布在重量分数比为1:9的DMF的水溶液中进行预凝固；步骤4：将步骤3中的预凝固后的底布经水洗、烘干、冷却、收卷，其中烘干的温度为135℃；步骤5：步骤4中收卷后的底布涂覆重量份数比为1:1.2的羊巴树脂和丙酮的混合浆料，混合浆料的粘度为700Pa·s，在170℃下发泡；步骤6：发泡后用1800目的磨毛机磨皮，平整表面；步骤7：后处理。实施例3步骤1：准备底布，步骤2：双面含浸，称取如下重量份数的组分：100份水性聚酰亚胺酰亚胺树脂，170份DMF，8份木质粉，8份碳酸钙，5份色浆，将组分搅拌混合均匀加入到含浸槽，底布在含浸槽内浸渍挤压，压力为0.75kg，通过刮刀将涂覆好的底布表面刮涂平整；步骤3：含浸后的底布在重量分数比为1:10的DMF的水溶液中进行预凝固；步骤4：将步骤3中的预凝固后的底布经水洗、烘干、冷却、收卷，其中烘干的温度为140℃；步骤5：步骤4中收卷后的底布涂覆重量份数比为1:1.3的羊巴树脂和丙酮的混合浆料，混合浆料的粘度为750Pa·s，在165℃下发泡；步骤6：发泡后用150目的磨毛机磨皮，平整表面；步骤7：后处理。实施例4步骤1：准备底布，步骤2：双面含浸，称取如下重量份数的组分：110份水性聚酰亚胺酰亚胺树脂，190份DMF，9份木质粉，9份碳酸钙，4份色浆，将组分搅拌混合均匀加入到含浸槽，底布在含浸槽内浸渍挤压，压力为0.9kg，通过刮刀将涂覆好的底布表面刮涂平整；步骤3：含浸后的底布在重量分数比为1:8的DMF的水溶液中进行预凝固；步骤4：将步骤3中的预凝固后的底布经水洗、烘干、冷却、收卷，其中烘干的温度为145℃；步骤5：步骤4中收卷后的底布涂覆重量份数比为1:1.4的羊巴树脂和丙酮的混合浆料，混合浆料的粘度为800Pa·s，在180℃下发泡；步骤6：发泡后用120目的磨毛机磨皮，平整表面；步骤7：后处理。实施例5步骤1：准备底布，步骤2：双面含浸，称取如下重量份数的组分：120份水性聚酰亚胺酰亚胺树脂，200份DMF，10份木质粉，10份碳酸钙，3份色浆，将组分搅拌混合均匀加入到含浸槽，底布在含浸槽内浸渍挤压，压力为1kg，通过刮刀将涂覆好的底布表面刮涂平整；步骤3：含浸后的底布在重量分数比为1:9的DMF的水溶液中进行预凝固；步骤4：将步骤3中的预凝固后的底布经水洗、烘干、冷却、收卷，其中烘干的温度为150℃；步骤5：步骤4中收卷后的底布涂覆重量份数比为1:1.5的羊巴树脂和丙酮的混合浆料，混合浆料的粘度为800Pa·s，在182℃下发泡；步骤6：发泡后用120目的磨毛机磨皮，平整表面；步骤7：后处理。实验检测参照国标GB/T8949-2008，对本发明产品的耐折、撕裂、剥离、耐水解等性能进行测定。表1实施例1-5的实验检测结果测试项目实施例1实施例2实施例3实施例4实施例5厚度(mm)0.650.650.650.650.65常温耐折(次)5000058000630006500067000低温耐折(-10℃)1900020000250003000030000剥离(N)5060606060撕裂(N)5550506067耐水解(10％NaOH)46h48h52h72h76h通过上述表格可以得出实施例1-5的产品在各方面均具有优良的性能，而且随着各组分的含量的增加，合成革的使用性能在不同程度上均得到增加，而且随着含量的增加呈现出先增长后趋于平缓的状态，则说明当材料的添加量达到一定程度时会出现性能不造向更优的方向发展的趋势，甚至可能还会硬性到材料的其他方面的性能，而在实施例1-5中，从实施例3之后随着组分的增加材料的组分，材料的性能趋向平缓状态发展，所以优选实施例3作为优选实施例。对比例1对比例1与实施例4的区别在于实施例4中的含浸是对底布的一侧含浸，其他均与实施例4保持一致；对比例2对比例2与实施例4的区别在于预凝固是在水中进行，其他均与实施例4保持一致。表2对比例1-2的实验检测结果测试项目对比例1对比例2实施例4厚度(mm)0.650.650.65常温耐折(次)250004500060000-10℃下低温耐折(次)5000800010000剥离(N)253060撕裂(N)152050耐水解(10％NaOH)25h30h52h通过上述表格，对比对比例1与实施例4的实验结果，其区别仅在于含浸从双面含浸变为单面，其他条件均保持不变，通过表格中的数据能够看出在耐折性能方面聚有所降低，涂覆的浆料也更容易剥离，撕裂更容易，耐水解性能也降低，则通过分析上述的结果申请人能够合理的得出，在经过单面含浸的底布上涂覆的含浸浆料并不能很好的完全渗透底布，所以底布上就不能完全具备含浸浆料涂覆后的柔软性，透气性和抗皱性能，底布的两个表面上存在差异，产品的性能就会存在差异；对比对比例2与实施例4的实验结果，发现预凝固在水中进行与在DMF水溶液中进行相比，产品的性能上具有较大的差异，申请人可以合理得出，预凝固的溶液中加入少量的DMF能够对水性聚酰亚胺酰亚胺树脂起到一定的溶解作用，水性聚酰亚胺酰亚胺树脂溶解后则能够更好的渗透到底布的中间层，如此底布的性能就会更加的优异，生产出的合成革的整体性能就会比较优异，而且渗透性好，在合成革的切面处材料的色泽均匀，质量好。以上所述仅是本发明的示范性实施方式，而非用于限制本发明的保护范围，本发明的保护范围由所附的权利要求确定。当前第1页1 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