用于两轴承座的同轴检测及装配的分划板工装及装配方法与流程

本发明属于机械装配及检测领域，涉及一种用于两轴承座的同轴检测及装配的分划板工装及装配方法，具体涉及一种中、小跨距两侧轴系的轴承座的同轴检测及装配方法。

背景技术：

在设备的装配中经常遇到两轴同轴的调整问题，减速箱两侧轴系的同轴安装等。为实现两侧轴系的同轴，首先要保证两轴承座在壳体上的同轴安装，以此来实现两轴系的同轴。现有的方法有两种：

一为三坐标测量法，此种方法多用于零件的测量，装配中无法实现边检测边装配调整。

二为激光孔对中仪法，此种方法多用于长跨距的深孔系的同轴检测，不适用中、小跨距及轴向尺寸小的孔同轴检测。

所以，中、小跨距的两侧轴系的轴承座孔的同轴检测，无法采用激光对中仪。

技术实现要素：

要解决的技术问题

为了避免现有技术的不足之处，本发明提出一种用于两轴承座的同轴检测及装配的分划板工装及装配方法，实现中、小跨距两轴系的轴承座同轴装配检测。

技术方案

一种用于两轴承座的同轴检测及装配的分划板工装，其特征在于包括分划板和镜筒；分划板为透明玻璃材料，其中心设有十字线；采取定心车工艺将分划板装配在镜筒中，使得分划板十字中心与欲装配的轴承座孔同心。

所述分划板十字中心与镜筒外圆的同轴不大于0.005mm。

所述分划板的镜面与镜筒的端面平行度不大于0.005mm。

一种利用所述分划板工装进行中或小跨距两轴承座同轴检测装配方法，其特征在于步骤如下：

步骤1：将第一轴承座2安装到壳体上，以此端轴承座孔为基准；

步骤2：将第二轴承座7安装到壳体上；

步骤3：在第一轴承座2的孔内安装分划板工装，以分划板十字中心作为第一轴承座2内孔中心；所述镜筒的外圆与第一轴承座2内孔配合间隙为0.005～0.01mm；

步骤4：将内调焦自准直仪置于第一轴承座2的前方，且内调焦自准直仪的光路穿过第一轴承座2内孔的分划板工装；

步骤5：调整内调焦自准直仪的工作距离，使得分划板工装上的十字丝成像清晰；平移二维上下和左右方向，使内调焦自准直仪十字与分划板工装上的十字丝像重合；

步骤6：将内调焦自准直仪的光线调节为平行光，工作距离调至无穷远；调节内调焦自准直仪，使得内调焦自准直仪的平行光通过分划板工装上的镜面反射后自准；

步骤7：取下第一轴承座2的分划板工装；在第二轴承座7的孔内安装分划板工装；所述镜筒的外圆与第二轴承座7内孔配合间隙为0.005～0.01mm；

步骤8：调整内调焦自准直仪的工作距离，使得分划板工装上的十字丝成像清晰；

步骤9：以分划板工装上的十字丝与内调焦自准直仪自身的十字出现的上下和左右偏差，做为两轴承座的安装位置偏差；

步骤10：将内调焦自准直仪工作距离调至无穷远，以通过分划板2镜面反射后自准像的方位、俯仰偏差，作为两轴承座的角度偏差；

步骤11：根据步骤9的两轴承座的安装位置偏差，调整第二轴承座7在壳体孔中的安装位置，使内调焦自准仪中分划板工装的十字丝与内调焦自准直仪自身的十字重合，则第二轴承座7位置调整完成；

步骤12：根据步骤10的两轴承座的角度偏差，调整第二轴承座7的安装端面，使得内调焦自准直仪通过分划板工装的镜面反射后自准，则第二轴承座7的角度调整完成。

所述第一轴承座2与壳体1为小间隙配合，配合间隙0.01mm～0.02mm

有益效果

本发明提出的一种用于两轴承座的同轴检测及装配的分划板工装及装配方法，实现跨距在50～400mm的中、小跨距的轴向尺寸小于30mm，无法使用激光孔对中仪的两轴承座的同轴安装，本方法可实现装配过程的在线检测与装配调整，两轴承座同轴精度可达0.01mm。检测结果可直观的反映出偏差方向，便于装配调整。

附图说明

图1为本发明实施例的主视图；

图2是本发明实施例的剖视图；

图3是本发明的方案示意图；

图4是本发明分划板镜筒的主视图；

图5是本发明分划板镜筒的剖视图；

图6是本发明分划板的主视图。

1-壳体，2-第一轴承座，3-第一轴承，4-第一轴承的轴，5-第二轴承的轴，6-第二轴承，7-第二轴承座，8-，9-，10-

具体实施方式

现结合实施例、附图对本发明作进一步描述：

实施例是针对图1所示的装配部件，此部件特点为第一轴系部件，第二轴系部件安装到壳体1上，第一轴系部件包括第一轴承座2、第一轴承3以及第一轴承的轴4；第二轴系部件包括第二轴承座7、第二轴承6以及第二轴承的轴5组成；为保证两轴系部件的同轴，轴承座1和轴承座2要实现同轴安装，同轴度不大于0.02mm。

本发明的实施例的检测方法及装配调整步骤如下：

1)把第一轴承座2安装到壳体1上，用螺钉上紧，；

2)把第二轴承座7安装到壳体1上，用螺钉上紧；

3)第一轴承座2与壳体配合为小间隙配合，配合间隙0.01mm～0.02mm之间，已此端轴承座孔为基准。

第一轴承座2的孔内安装分划板镜筒，分划板镜筒内装有分划板，分划板和镜筒采取定心车工艺，保证了：

分划板中心与镜筒1外圆的同轴不大于0.005mm；

分划板镜面与镜筒1端面平行度不大于0.005mm；

镜筒外圆与轴承座1内孔配合间隙为0.005～0.01mm；

基于以上精度保证，可以用分划板中心来模拟第一轴承座2内孔中心；

4)在第一轴承座2前方，放置内调焦自准直仪10，二维平移台8来支撑内调焦自准直仪，实现内调焦自准直仪的上下、左右方向的平移，内调焦自准直仪的二维调节底座9，实现方位、俯仰角度调整。

5)照亮分划板十字丝，调整内调焦自准直仪到适合的工作距离，使得十字丝成像清晰，平移二维上下和左右方向，使内调焦自准直仪十字与分划板十字丝像对准；

6)内调焦自准直仪工作距离调至无穷远，为平行光，调节底座的方位俯仰角度，使内调焦自准直仪通过分划板镜面反射后自准。

7)内调焦自准直仪此时的状态为检测基准；位置固定不动；取下第一轴承座2中的分划板镜筒；

8)在第二轴承座7中安装分划板镜筒，用螺钉上紧；

9)照亮分划板的十字丝，调整内调焦自准直仪的工作距离，使得分划板的十字丝成像清晰；

10)观察内调焦自准仪中分划板十字丝像与内调焦自准直仪自身的十字，上下和左右偏差，即为两轴承座的安装位置偏差；

11)内调焦自准直仪工作距离调至无穷远，观察通过分划板镜面反射后自准像的方位、俯仰偏差，即为两轴承座的角度偏差。

12)根据两轴承座的安装位置偏差，调整第二轴承座7在壳体孔中的安装位置，使内调焦自准仪中分划板十字丝像与内调焦自准直仪自身的十字重合，则第二轴承座7位置调整完成。

13)根据两轴承座的方位、俯仰角度偏差，通过在第二轴承座7安装端面处加调整垫片来调整，使得内调焦自准直仪通过分划板镜面反射后自准，则第二轴承座7角度调整完成。

14)轴承座调整完成后，安装螺钉上紧。

15)再进行轴系的装配。