专利名称：自动脱料装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种自动脱料装置，特别是一种供印刷电路板定位后进行加工，再自动脱料以便取出成品的自动脱料装置。
前述以往藉由人力或治具将印刷电路板由固定座上脱料的方式，使得印刷电路板在进行加工的过程中，无法提高加工的速度，且由于需要藉由人力脱料，故往往无法降低人力成本的需求，造成产品难以进行大量生产，降低生产成本为其主要的缺点。
为解决人工脱料的缺点，现有解决方式如台湾专利公告第379909号揭示了的一种“印刷电路板成型机上下料机构结构改良”，其主要是由固定板、固定模板、脱料板及下料机构构成，藉由将欲加工的印刷电路板压入成型机固定板上加工位置的固定模板上加工，待加工完毕后，再以下料机构顶出机构作动，以使该印刷电路板与脱料板及固定模板脱离，达到脱料的目的；因此，其主要是将被加工的工作物，以向上方移动的方式，向上脱离该脱料板及固定模板，而定位梢则是以固定方式设置而不移动。
前述所揭示的上下料机构，其主要是在固定板上设有与下料机构的顶出梢位置相对应的顶出梢孔，另在该固定模板上设有相对应的定位梢，用以固定安置印刷电路板，当使用者欲将印刷电路板与脱料板及固定模板脱离时，则需另外藉由下料机构的顶出梢将印刷电路板由下而上顶出，使其脱离脱料板及固定模板；然而，在实际使用的过程中前述结构依然有诸多缺点，该顶出梢在顶出的过程中，极易因印刷电路板受力的不平均，造成印刷电路板上定位孔与定位梢间，在相对移动脱离的过程中，有相互卡掣不易脱离的情形，且极易使得印刷电路板的固定孔有破裂损坏的情形发生，而造成瑕疵品的产生；此外，该固定模板上需配合设置与顶出梢相对的矩阵孔，故减少了该固定模板可使用的面积，造成电路板的定位孔不易获得适当位置定位，因此会降低工作效率与产能；又，由于该顶出梢是藉由顶掣该脱料板，以使得定位于该脱料板上的印刷电路板，得以同时被带动向上移动，藉以脱离该定位梢的限制，然而此种方式必须分别设置有固定梢及顶出梢，以达到定位及脱料的目的，造成上下料机构结构较为复杂且成本高昂，且该顶出梢与脱料板间则容易因接触面不平整而造成该顶出梢在顶出时，使脱离板产生偏斜的情形，造成脱料的困难。
本实用新型的另一目的是提供一种自动脱料装置，该定位梢主要是呈T形态样，且分为一直径较大的固定端部及一直径较小的定位端部，其中该固定端部的直径大小是以固定尺寸设置，用以将定位梢固定于定位梢板上，而该定位端部则可配合电路板上固定孔孔径的大小设置，使得该定位梢板在进行钻孔作业时，仅需要一种尺寸的钻头，免去换刀的时间，藉以降低采购及库存的成本。
本实用新型的又一目的，在于提供一种自动脱料装置，由于该定位梢主要是由上而下的方向，自印刷电路板上的定位孔内脱离，故在定位梢脱离的过程中，该印刷电路板上各定位孔受力较为平均，且该定位梢在脱离过程中不致有歪斜的情形，避免造成定位孔有破裂的疑虑，另可藉以简化自动脱离装置结构，降低生产的成本。
本实用新型是这样实现的，一种自动脱料装置，包括一底座，该底座中央则设有进行下直线方向的往复移动的一致动装置；一框体，设置于该底座上，并在框体内设有一间板，该间板中央则开设有一开口；一升降板体，设置于该间板上方，该升降板体固定于该致动机构上，随着该致动机构的作动而作上下直线方向的升降动作；一定位梢板，固设于该升降板体上方，该定位梢板上设有与印刷电路板的固定孔相配合的复数定位梢；及一置放板，盖设于该框体上方，该置放板上设有与定位梢位置相配合的定位梢孔，使得该定位梢在该定位梢孔内上下移动。
综组上述构件，藉由激活该致动装置产生作动，使升降板体向上方升移，并使该定位梢板的定位梢可由该置放板的定位梢孔下方向上穿露而出，以提供相配合的印刷电路板承放于该置放板上进行加工，待印刷电路板加工完成后，再驱动该致动装置作动使该升降板体向下沉降，即可使得该定位梢板向下方沉降移动时，使该定位梢由印刷电路板的固定孔内向下脱离，待定位梢末端移动至置放板的定位梢孔内，即可达到使印刷电路板脱料的目的。
为了便于进一步理解本实用新型的目的、特征及功效，
以下结合附图以具体实施例对本实用新型进行详细说明。
附图标号说明10底座；12致动装置；14框体；16间板；162开口；164导孔；18线性轴承；182导杆；20升降板体；30定位梢板；32定位梢；322固定端部；324定位端部；34穿孔；40置放板；42定位梢孔；50印刷电路板；52固定孔。
参见阅
图1至图3，本实用新型设有一底座10，该底座10中央则设有一致动装置12，可做上下直线方向的往复移动，该致动装置12可由空压机、油压机或移动螺杆等所构成，而在本实用新型中主要是以空压机构成一较佳实施例，另在该底座10上设置有框体14，并在框体14内设有一间板16，该间板16中央则开设有一开口162，又该间板16上方则设有一升降板体20，该升降板体20主要是固定于致动机构12上，可随着该致动机构12的作动作上下直线方向的升降动作，该升降板体20上方另固设有一定位梢板30，该定位梢板30上设有与印刷电路板的固定孔相配合的复数定位梢32，该框体14上方另盖设有一置放板40，该置放板40上设有与该定位梢板30的定位梢32位置相配合的定位梢孔42，而使得该定位梢32可于该定位梢孔42内上下移动，其中该定位梢32主要是呈T形态样，且分为一直径较大的固定端部322及一直径较小的定位端部324，该固定端部322的直径大小为固定尺寸，用以将定位梢32固定于该定位梢板30的穿孔34上，而该定位端部324则可配合印刷电路板50上固定孔52孔径的大小设置，且该固定孔52略大于定位端部324，因该固定端部322为固定尺寸，使得该定位梢板30在进行钻穿孔34时，仅需要一种规格的钻头，免去换刀的时间，并藉以降低采购及库存的成本；另为使得该升降板体20在进行上下方向的移动时能保持平衡，并防止有偏斜情形，该间板下方适当处固设有相对称的复数线性轴承18，该线性轴承18内配合设有一导杆182，且该导杆182上端分别穿设于该间板16上的导孔164并定位于该升降板体20下方，以使得该升降板体20在进行上下方向的升降动作时，可达到定位导移的目的，防止该升降板体20受到该致动装置12带动时有偏斜的疑虑。
请分别参阅第4图及第5图所示，本实用新型在实施时主要是藉由激活该致动装置12产生作动，使升降板体20向上方升移，同时可使得固定于该升降板体20上的定位梢板30向上方移动，以使该定位梢板30的定位梢32可由该置放板40的定位梢孔42下方向上穿露而出，以提供相配合的印刷电路板50逐一承放于该置放板40上时，该定位梢32可穿过于印刷电路板50上的固定孔52，达到将印刷电路板50定位于置放板40上的目的，以便于进行印刷电路板50后续的加工程序，待印刷电路板50加工完成后，再驱动该致动装置12作动使该升降板体20向下沉降，如此即可使得该定位梢板30向下方沉降移动时，使该定位梢32可同时由印刷电路板50的固定孔52内向下脱离，待定位梢32末端移动至置放板40的定位梢孔42内，即可达到使印刷电路板50脱料的目的。
本实用新型的优点即在于该定位梢32可做上下位置的移动，同时达到将印刷电路板50定位及脱料的目的，故可简化脱料装置的结构，且该定位梢32自印刷电路板50的固定孔52内向下脱离时，可得到较佳且平均的受力，故可避免印刷电路板50因受力不平均而产生固定孔52破裂的情形；此外，由于本实用新型在脱料时，主要是将定位梢32自固定孔52内向下方脱离，而不需考虑如习用装置是藉由顶出梢顶出印刷电路板时需另外承受印刷电路板重量的受力大小，故致动装置12可选择动力输出较低的设备，可节省生产的成本。
以上所述仅为本实用新型的一较佳实施例，并非用来限定本实用新型的范围，凡依本实用新型所述的形状、构造、特征及精神所为的均等变化与修饰，均应包括于本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种自动脱料装置，包括一底座，该底座中央则设有进行下直线方向的往复移动的一致动装置；一框体，设置于该底座上，并在框体内设有一间板，该间板中央则开设有一开口；一升降板体，设置于该间板上方，该升降板体固定于该致动机构上，随着该致动机构的作动而作上下直线方向的升降动作；一定位梢板，固设于该升降板体上方，该定位梢板上设有与印刷电路板的固定孔相配合的复数定位梢；及一置放板，盖设于该框体上方，该置放板上设有与定位梢位置相配合的定位梢孔，使得该定位梢在该定位梢孔内上下移动。
2.如权利要求1所述的自动脱料装置，其特征在于该间板下方适当处设有相对称的复数线性轴承，该线性轴承内配合设有一导杆，且该导杆上端分别穿设于该间板上的导孔并定位于该升降板体下方。
3.如权利要求1所述的自动脱料装置，其特征在于致动装置由空压机构成。
4.如权利要求1所述的自动脱料装置，其特征在于该定位梢主要是呈T形态样，且分为一直径较大的固定端部及一直径较小的定位端部，该定位端部是配合印刷电路板上固定孔孔径的大小而设置，该固定端部固定于该定位梢板的穿孔上。
5.如权利要求4所述的自动脱料装置，其中该固定端部的直径大小是以固定尺寸所设置。
专利摘要本实用新型是一种自动脱料装置，主要是由一底座、一致动装置、一框体、一间板、一升降板体、一定位梢板及一置放板等所组成，藉由激活该致动装置产生作动，使升降板体向上方升移，并使该定位梢板的定位梢可由该置放板的定位梢孔下方向上穿露而出，以提供相配合的印刷电路板承放于该置放板上进行加工，待印刷电路板加工完成后，再驱动该致动装置作动使该升降板体向下沉降，即可使得该定位梢板向下方沉降移动时，使该定位梢由印刷电路板的固定孔内向下脱离，待定位梢末端移动至置放板的定位梢孔内，即可达到使印刷电路板脱料的目的。
文档编号B23Q7/00GK2551393SQ0223910
公开日2003年5月21日 申请日期2002年6月19日 优先权日2002年6月19日
发明者王青龙 申请人:力嵩机械有限公司