专利名称：一种铜管制备方法及实施该方法的制管机的制作方法
技术领域：
本发明涉及金属管的制备技术，特别涉及一种铜管制备方法及实施该方法的制管机。
背景技术：
目前，金属管的制备方法多种多样，其中铜管的主要的方式压制和拉制，但由于其方法步骤繁琐，对材料等要经过各类复杂的处理，如热处理等，否则无法满足制备要求 ’另 夕卜，管材通过卷拉方式制备，但由于设备的限制，铜管卷得的长度受到极大的限制，其拉取的长度、细度都受到局限。目前的卷管方法效率较低，设备简陋，无法卷取长度要求较大的铜管。现在各行业对铜管的需求越来越大，对铜管的长度、粗细度、壁厚等参数的也要求越来越高，传统的铜管制备方法已经难以满足。
发明内容
针对上述不足，本发明的目的在于，提供一种铜管制备方法，实现铜管的高效率、无限长度卷管，然后通过多段拉拔，生产出任意长度、外径粗细度达到0. 08mm-3. Omm的毛
细铜管。本发明的目的还在于，提供一种实施上述铜管制备方法的制管机，实现铜管的高效率、全自动化制造。本发明为实现上述目的所采用的技术方案是一种铜管制备方法，其包括以下步骤I)根据预定铜管的厚度、直径以及长度，制备与之相匹配的铜片；所述步骤I具体还包括以下步骤I. I)设置一供料架，将制备好的铜片卷于供料架上，然后对卷管装置进行供料；I. 2)设置一表面处理装置，对所述铜片进行去毛刺以及表面清洗，然后再输进卷
管装置进行卷管。2)设置一卷管装置，用来将所述铜片卷制成铜管设置两组或两组以上的成型滚轮，并于每组成型滚轮上设置相互适配的卷管机构，所述卷管机构由设置于相对应两个成型滚轮上的相互适配的卷槽组成，该卷槽采用凹凸卷槽，每组成型滚轮的卷槽设置不同，通过设置渐进的成型滚轮组，将铜片逐步卷成铜管；3)设置一焊接装置，对卷成铜管之后的铜片进行缝隙焊接，形成铜片完全闭合的铜管；采用氩氟自动焊接机进行氩氟焊接，保证铜管的质量，确保后续步骤顺利进行；4)设置一拉拔装置，将焊接好的铜管进行拉长拔细，然后进行退火处理，可采用常用的拉拔设备，对铜管进行多段拉拔，到底一定的硬度之后，进行退火处理，降低硬度、减除应力集中；5)重复步骤4)，直到所述铜管达到所要求的长度或者粗细度，制得铜管。其还包括以下步骤
6 )设置一检测装置，对拉拔好的铜管进行检测，如发现铜管存在漏气、堵塞以及脱焊，则进行修补；7)设置一校直装置，对铜管进行校直，如发现不够直则进行拉直，然后根据需要进行剪切，得到铜管成品。一种实施上述铜管制备方法的制管机，其包括顺序设置的供料架、表面处理装置、成型工作台以及收料架，其特征在于所述成型工作台设有一卷管装置以及一焊接装置，所述焊接装置设于所述卷管装置出管的一侧；所述卷管装置包括支撑架、成型滚轮组以及驱动机构，所述成型滚轮组设置于支撑架上，所述驱动机构由电机、传动齿轮组、驱动转轴以及涡轮减速箱组成；所述传动齿轮组以及涡轮减速箱组分别设置于所述成型滚轮组两侧，并通过驱动转轴相连接；所述成型工作台还设有一控制箱。所述的供料架、收料架与工作台配合运动，保证铜管制造流程的协调进行，使铜管处于拉紧状态，方便供料、卷管以及收料。
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所述表面处理装置包括去毛刺机构、表面清洗机构以及支撑台，该表面处理装置设于支撑台上。所述焊接装置为氩氟自动焊接机，其氩氟气瓶设于所述成型工作台旁边，采用氩氟焊接以保证铜管的焊接质量，从而确保铜管后续多段拉拔的进行。所述支撑架设有调节机构，该调节机构包括一调节杆以及一调节弹簧，调节所述成型滚轮组每组成型滚轮之间的距离；另外该支撑架还是卷管装置的主要支撑件，支撑住成型滚轮组以及驱动机构。所述成型滚轮组包括两组或两组以上的成型滚轮，每组成型滚轮包括相互对应的主动滚轮和从动滚轮，每组成型滚轮上设有卷管机构，所述卷管机构由设置于相对应两个成型滚轮上的相互适配的卷槽组成，该卷槽采用凹凸卷槽，每组成型滚轮的卷槽设置不同，通过设置渐进的成型滚轮组，将铜片逐步卷成铜管。每组成型滚轮对应着一个涡轮减速箱、相应的驱动转轴以及传动齿轮组的相应部分。所述驱动机构通过传动齿轮组、驱动转轴以及涡轮减速箱相配合，通过电机与控制箱实现调整控制，从而使各组成型滚轮协调工作。所述成型工作台在焊接装置的出管侧还设有一校正装置；该校正装置包括支撑架、校正滚轮组以及驱动机构；所述校正滚轮组包括两组校正滚轮，设有校正机构，对焊接好的铜管进行校正。其中支撑架以及驱动机构部分与卷管装置一样，但卷管装置的主要工作部分是成型滚轮组，对铜片进行卷管，而校正装置的主要工作部分是校正滚轮组，对焊接好的铜管进行后续处理，确保铜管的圆周度以及光滑度，方便铜管的后续加工。所述成型工作台在卷管装置的进管侧还设有一引导装置，该引导装置包括引导支架、引导机构以及引导转轴；所述引导机构包括一导槽以及一导轮，所述导槽设于引导支架的台面上，所述导轮设于引导转轴上。其中，所述的引导转轴也是驱动转轴之一，同样与涡轮减速箱相连，从而使引导机构与卷管装置相适配，防止二者速度不协调。另外引导装置的一侧还设有一导料支架，使铜带能更加顺利进入引导装置。本发明的优点在于通过先进的卷管方法，结合多段拉拔，实现铜管的高效率、高质量、无限长度制备，生产出任意长度、外径粗细度达到0. 08mm-3. Omm的毛细铜管。另外，实施上述铜管制备方法的制管机，实现了铜管的全自动化卷管，通过设有成型滚轮组的卷管装置，能卷出任意长度的铜管，提高了铜管制备的生产效率和质量。下面结合附图与具体实施方式
，对本发明进一步说明。
图I为本发明实施例制管机的整体示意图；图2为本发明实施例成型工作台的示意图；图3为本图2的局部示意图；图中1.供料架；2.表面处理装置；21.表面处理盒；22.支撑台；3.成型工作台；4.收料架；5.卷管装置；51.支撑架；
52.成型滚轮组；53.驱动机构；531.电机；532.传动齿轮组；533.驱动转轴；534.涡轮减速箱；6.焊接装置；61.氩氟气瓶；7.控制箱；8.校正装置；9.引导装置；91.引导支架；92.引导机构；93.引导转轴；10.导料支架。
具体实施例方式参见图I-图3，本实施例提供的一种铜管制备方法，其包括以下步骤I)根据预定铜管的厚度、直径以及长度，制备与之相匹配的铜片；所述步骤I具体还包括以下步骤I. I)设置一供料架I，将制备好的铜片卷于供料架上I，然后对卷管装置5进行供料；I. 2)设置一表面处理装置2，对所述铜片进行去毛刺以及表面清洗，然后再输进卷管装置5进行卷管。2)设置一卷管装置5，用来将所述铜片卷制成铜管设置两组或两组以上的成型滚轮52，并于每组成型滚轮上设置相互适配的卷管机构，所述卷管机构由设置于相对应两个成型滚轮上的相互适配的卷槽组成，该卷槽采用凹凸卷槽，每组成型滚轮的卷槽设置不同，通过设置渐进的成型滚轮组52，将铜片逐步卷成铜管；3)设置一焊接装置6，对卷成铜管之后的铜片进行缝隙焊接，形成铜片完全闭合的铜管；采用氩氟自动焊接机进行氩氟焊接，保证铜管的质量，确保后续步骤顺利进行；4)设置一拉拔装置，将焊接好的铜管进行拉长拔细，然后进行退火处理，可采用常用的拉拔设备，对铜管进行多段拉拔，到底一定的硬度之后，进行退火处理，降低硬度、减除应力集中；5)重复步骤4)，直到所述铜管达到所要求的长度或者粗细度，制得铜管。其还包括以下步骤6 )设置一检测装置，对拉拔好的铜管进行检测，如发现铜管存在漏气、堵塞以及脱焊，则进行修补；7)设置一校直装置，对铜管进行校直，如发现不够直则进行拉直，然后根据需要进行剪切，得到铜管成品。参见图I至图3，一种实施上述铜管制备方法的制管机，其包括顺序设置的供料架I、表面处理装置2、成型工作台3以及收料架4，其特征在于所述成型工作台3设有一卷管装置5以及一焊接装置6，所述焊接装置6设于所述卷管装置5出管的一侧；所述卷管装置5包括支撑架51、成型滚轮组52以及驱动机构53，所述成型滚轮组52设置于支撑架51上，所述驱动机构53由电机531、传动齿轮组532、驱动转轴533以及涡轮减速箱534组成；所述传动齿轮组532以及涡轮减速箱534组分别设置于所述成型滚轮组52两侧，并通过驱动转轴533相连接；所述成型工作台3还设有一控制箱7。所述表面处理装置2包括去毛刺机构、表面清洗机构以及支撑台22，去毛刺机构、表面清洗机构设置于表面处理盒21内，该表面处理盒设于支撑台22上。所述焊接装置6为氩氟自动焊接机，其氩氟气瓶61设于所述成型工作台旁边，采用氩氟焊接以保证铜管的焊接质量，从而确保铜管后续多段拉拔的进行。所述支撑架51设有调节机构，该调节机构包括一调节杆以及一调节弹簧，调节所述成型滚轮组52每组成型滚轮之间的距离；另外该支撑架51还是卷管装置5的主要支撑件，支撑住成型滚轮组52以及驱动机构53。 所述成型滚轮组52包括两组或两组以上的成型滚轮，每组成型滚轮包括相互对应的主动滚轮和从动滚轮，每组成型滚轮上设有卷管机构，所述卷管机构由设置于相对应两个成型滚轮上的相互适配的卷槽组成，该卷槽采用凹凸卷槽，每组成型滚轮的卷槽设置不同，通过设置渐进的成型滚轮组，将铜片逐步卷成铜管。每组成型滚轮对应着一个涡轮减速箱534、相应的驱动转轴533以及传动齿轮组532的相应部分。所述驱动机构53通过传动齿轮组532、驱动转轴533以及涡轮减速箱534相配合，通过电机531与控制箱7实现调整控制，从而使各组成型滚轮协调工作。所述成型工作台3在焊接装置6的出管侧还设有一校正装置8 ;该校正装置8包括支撑架、校正滚轮组以及驱动机构；所述校正滚轮组设有校正机构，对焊接好的铜管进行校正。其中支撑架以及驱动机构部分与卷管装置一样，但卷管装置的主要工作部分是成型滚轮组，对铜片进行卷管，而校正装置的主要工作部分是校正滚轮组，对焊接好的铜管进行后续处理，确保铜管的圆周度以及光滑度，方便铜管的后续加工。所述成型工作台3在卷管装置5的进管侧还设有一引导装置9，该引导装置9包括弓I导支架91、引导机构92以及引导转轴93 ;所述引导机构92包括一导槽以及一导轮，所述导槽设于引导支架91的台面上，所述导轮设于引导转轴93上。其中，所述的引导转轴93也是驱动转轴533之一，同样与涡轮减速箱534相连，从而使引导机构92与卷管装置5相适配，防止二者速度不协调。另外引导装置9的一侧还设有一导料支架10，所述导料架10通过可调整螺钉固定于成型工作台3 —侧，使铜带能更加顺利进入引导装置。通过先进的卷管方法，结合多段拉拔，实现铜管的高效率、高质量、无限长度制备，生产出任意长度、外径粗细度达到0. 08mm—3. Omm的毛细铜管。另外，实施上述铜管制备方法的制管机，实现了铜管的全自动化卷管，通过设有成型滚轮组的卷管装置，能卷出任意长度的铜管，提高了铜管制备的生产效率和质量。本发明并不限于上述实施方式，采用与本发明上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他铜管制备方法及实施该方法的制管机，均在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.ー种铜管制备方法，其特征在干其包括以下步骤 1)根据预定铜管的厚度、直径以及长度，制备与之相匹配的铜片； 2)设置ー卷管装置，用来将所述铜片卷制成铜管设置两组或两组以上的成型滚轮，并于每组成型滚轮上设置相互适配的卷管机构，所述卷管机构由设置于相对应两个成型滚轮上的相互适配的卷槽组成，通过调整所述卷槽，将上述铜片逐步卷成铜管； 3)设置ー焊接装置，对卷成铜管之后的铜片进行缝隙焊接，形成铜片完全闭合的铜管； 4)设置ー拉拔装置，将焊接好的铜管进行拉长拔细，然后进行退火处理； 5)重复步骤4)，直到所述铜管达到所要求的长度或者粗细度，制得铜管。
2.根据权利要求I所述的铜管制备方法，其特征在于其还包括以下步骤 6)设置ー检测装置，对拉拔好的铜管进行检测，如发现铜管存在漏气、堵塞以及脱焊则进行修补； 7)设置一校直装置，对铜管进行校直，如发现不够直则进行拉直，然后根据需要进行剪切，得到铜管成品。
3.根据权利要求I所述的铜管制备方法，其特征在于所述步骤I)具体还包括以下步骤 I. D设置ー供料架，将制备好的铜片卷于供料架上，然后对卷管装置进行供料； I.2)设置ー表面处理装置，对所述铜片进行去毛刺以及表面清洗，然后再输进卷管装置进行卷管。
4.ー种实施权利要求I所述铜管制备方法的制管机，其包括顺序设置的供料架、表面处理装置、成型工作台以及收料架，其特征在于所述成型工作台设有ー卷管装置以及ー焊接装置，所述焊接装置设于所述卷管装置出管的ー侧；所述卷管装置包括支撑架、成型滚轮组以及驱动机构，所述成型滚轮组设置于支撑架上，所述驱动机构由电机、传动齿轮组、驱动转轴以及涡轮减速箱组成；所述传动齿轮组以及涡轮减速箱组分别设置于所述成型滚轮组两侧，并通过驱动转轴相连接；所述成型工作台还设有ー控制箱。
5.根据权利要求4所述的制管机，其特征在于所述表面处理装置包括去毛刺机构、表面清洗机构以及支撑台，该表面处理装置设于支撑台上。
6.根据权利要求4所述的制管机，其特征在于所述焊接装置为氩氟自动焊接机。
7.根据权利要求4所述的制管机，其特征在于所述支撑架设有调节机构，该调节机构包括ー调节杆以及ー调节弹簧，调节所述成型滚轮组每组成型滚轮之间的距离。
8.根据权利要求4所述的制管机，其特征在于所述成型滚轮组包括两组或两组以上的成型滚轮，每组成型滚轮上设有相互适配的卷管机构，所述卷管机构由设置于相对应两个成型滚轮上的相互适配的卷槽组成，通过调整所述卷槽，将铜片逐步卷成铜管。
9.根据权利要求4所述的制管机，其特征在于所述成型工作台在焊接装置的出管侧还设有一校正装置。
10.根据权利要求4所述的制管机，其特征在于所述成型工作台在卷管装置的进管侧还设有ー引导装置，该引导装置包括引导支架、引导机构以及引导转轴；所述引导机构包括一导槽以及ー导轮，所述导槽设于引导支架的台面上，所述导轮设于引导转轴上。
全文摘要
本发明公开了一种铜管制备方法，其包括以下步骤1)制备铜片；2)设置一卷管装置，将所述铜片卷制成铜管；3)设置一焊接装置，进行缝隙焊接；4)设置一拉拔装置，将焊接好的铜管进行拉长拔细，然后进行退火处理；5)重复步骤4)，直到所述铜管达到所要求的长度或者粗细度。本发明还公开了实施该方法的制管机，其包括顺序设置的供料架、表面处理装置、成型工作台以及收料架；所述成型工作台设有一卷管装置以及一焊接装置，所述焊接装置设于所述卷管装置出管的一侧；所述卷管装置包括支撑架、成型滚轮组以及驱动机构；所述成型工作台还设有一控制箱。本发明实现了铜管的高效率、高质量制备，可生产出任意长度、外径粗细度达到0.08mm—3.0mm的毛细铜管。
文档编号B23P23/04GK102794606SQ20121024447
公开日2012年11月28日 申请日期2012年7月16日 优先权日2012年7月16日
发明者陈庆水 申请人:东莞市竹菱铜业有限公司