自动化节能熔铸轧生产线的制作方法
【专利摘要】本发明涉及自动化节能熔铸轧生产线，依次由熔铝炉、保温炉、过滤箱、浇铸机、热轧机、冷轧机组成；保温炉与过滤箱之间设置除氢机；冷轧机依次与剪板机和卷装机相连，所述浇铸机与热轧机之间设置同步桥；热轧机与冷轧机之间设置冷却水槽，所述冷轧机与剪板机之间设置测厚仪，所述同步桥和冷却水槽上均设置探测头，所述浇铸机、热轧机、冷却水槽、冷轧机分别与水池、乳化液箱、循环水箱、冷轧油箱相连，所述水池、乳化液箱、循环水箱、冷轧油箱均与一个热交换器相连，所述热交换器均一冷却塔相连；本发明生产效率高，成材率高，生产成本低，能够实现机械化和半自动化生产。
【专利说明】自动化节能熔铸轧生产线
【技术领域】
[0001]本发明涉及铝制品制造【技术领域】，尤其涉及融合熔、铸、轧工艺的自动化节能生产线。
【背景技术】
[0002]电容器外壳、牙膏筒、化妆品瓶(盖)以及运动水壶胆等制品用的铝圆片都要求具有良好的深拉伸性能，选择铝圆片的生产方案时，要在确保其深拉伸性能的前提下，充分考虑加工成本的高低，为企业制造尽可能大的经济效益，在现有的生产方案中，“铁模铸造一热轧开坯工艺”和“半连续铸造-铸锭加热-热开坯工艺”所生产的铝圆片虽然具有良好的深拉伸性能，但成材率低，铝耗高和能耗高、装机容量大、工人劳动强度大等缺点，致使产品生产成本高，严重地影响着企业经济效益；而“双辊式铸轧-冷轧工艺”所生产的铝圆片虽然具有生产成本较低的优点，但其深拉伸性能不稳定，因而限制了该工艺的广泛使用；现有生产设备结构比较简单，完全由人工控制设备生产，并且劳动强度大，在生产过程中人的不确定因素也很多，不利于对产品质量的控制。
【发明内容】
[0003]本 申请人:针对上述现有技术中存在的缺点，提出自动化节能熔铸轧生产线，其生产效率高，成材率高，生产成本低，能够实现机械化和半自动化生产，降低了操作工人的劳动强度，同产量可减少生产定员50%以上，并且产品质量也大幅提高，成品率可提高3-5%。
[0004]本发明所采用的技术方案如下:
自动化节能熔铸轧生产线，依次由熔铝炉、保温炉、过滤箱、浇铸机、热轧机、冷轧机组成；保温炉与过滤箱之间设置除氢机；冷轧机依次与剪板机和卷装机相连；
进一步的技术方案如下:
优选地，所述浇铸机与热轧机之间设置同步桥；热轧机与冷轧机之间设置冷却水槽； 优选地，所述冷轧机与剪板机之间设置测厚仪；
优选地，所述同步桥和冷却水槽上均设置探测头；
优选地，所述浇铸机、热轧机、冷却水槽、冷轧机分别与热交换器、乳化液箱、循环水箱、冷轧油箱相连；
优选地，所述水池、乳化液箱、循环水箱、冷轧油箱均与一个热交换器相连；
优选地，所述热交换器与冷却塔相连。
[0005]本发明的有益效果如下:
1，整个生产线实现熔铝、保温和过滤，自动化浇铸、连续热轧和冷轧，自动剪板和卷装的有序结合，生产效率高，实现机械化和半自动化生产，降低了生产成本；
2，实现了浇铸后向热轧机的自动化传输，节省人力，冷却水槽提高了热轧后的冷却效率，提高了冷轧机的利用率；
3，能够及时对冷轧后的铝件进行厚度检测，实时控制冷轧机的状态，保证冷轧产品的符合尺寸要求；
4，安装探测头实时控制轧机的轧制速度，实时控制同步桥和冷却水槽的传输状态；
5，热交换器及时对浇铸机进行热交换，乳化液箱及时向热轧机供应乳化液起到降温和润滑的作用，循环水箱实现冷却水槽的冷热水源交换，冷轧油箱向冷轧机供应油液，起到降温和润滑的作用；
6，热交换器实现对水池、乳化液箱、循环水箱、冷轧油箱的热交换，及时将其内的热量带出，提供各设备的使用寿命；
7，冷却塔与各个热交换器组成冷却循环系统，将经过热交换器有乳化液、油等液态进行热交换，起到更好的散热效果。
[0006]8，生产效率高，成材率高，生产成本低，能够实现机械化和半自动化生产，降低了操作工人的劳动强度，同产量可减少生产定员50%以上，并且产品质量也大幅提高，成品率可提高3-5%。
[0007]【专利附图】
【附图说明】:
图1为本发明的示意图。
[0008]【具体实施方式】:
下面结合附图，说明本发明的【具体实施方式】。
[0009]如图1所示，本发明依次由熔铝炉1、保温炉2、过滤箱4、浇铸机5、热轧机7、冷轧机9组成；保温炉2与过滤箱4之间设置除氢机3 ;冷轧机9依次与剪板机11和卷装机12相连；优选地，浇铸机5与热轧机7之间设置同步桥6，实现了浇铸后向热轧机7的自动化传输，节省人力；优选地，热轧机7与冷轧机9之间设置冷却水槽8，提高了热轧后的冷却效率，提高了冷轧机9的利用率，同步桥6和冷却水槽8上均设置探测头，通过所述探测头，能够实时感应到生产线履带的传输速度，协调浇铸机5、热轧机7和冷轧机9的工作速度，出现异常能够及时报警；优选地，冷轧机9与剪板机11之间设置测厚仪10，能够及时对冷轧后的铝件进行厚度检测，实时调整冷轧机9的状态，保证冷轧后的产品尺寸符合要求；浇铸机
5、热轧机7、冷却水槽8、冷轧机9分别与一个水池(图中未画出)、乳化液箱(图中未画出)、循环水箱(图中未画出)、冷轧油箱(图中未画出)相连，所述水池及时对浇铸机5供应冷却水，所述乳化液箱及时向热轧机7供应乳化液起到降温和润滑的作用，所述循环水箱实现冷却水槽8的冷热水源交换，所述冷轧油箱向冷轧机9供应油液，起到降温和润滑的作用，所述水池、乳化液箱、循环水箱、冷轧油箱均与一个热交换器14相连，热交换器14实现对所述水池、乳化液箱、循环水箱、冷轧油箱的热交换，及时将其内的热量带出，提供各设备的使用寿命，各热交换器14均与冷却塔13相通,冷却塔13与各个热交换器14组成冷却循环系统，将经过热交换器有乳化液、油等液态进行热交换，起到更好的散热效果；
本 申请人:采用此发明，比采用“铁模铸造一热轧开坯工艺”和“半连续铸造-铸锭加热-热开坯工艺”的生产成本降低500-600元/吨，按年产5000吨计算，仅此一项，每年可为企业增收250-300万元；
本发明所涉及的熔铝炉1、保温炉2、除氢机3、过滤箱4、浇铸机5、同步桥6、热轧机7、冷却水槽8、冷轧机9、测厚仪10、剪板机11、卷装机12、冷却塔13、热交换器14、所述乳化液箱、循环水箱、冷轧油箱均为市售产品。
[0010]以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。
【权利要求】
1.自动化节能熔铸轧生产线，其特征在于:依次由熔铝炉(I)、保温炉(2)、过滤箱(4)、浇铸机(5)、热轧机(7)、冷轧机(9)组成；保温炉(2)与过滤箱(4)之间设置除氢机(3);冷轧机(9 )依次与剪板机(11)和卷装机(12 )相连。
2.如权利要求1所述的自动化节能熔铸轧生产线，其特征在于:浇铸机(5)与热轧机(7)之间设置同步桥(6);热轧机(7)与冷轧机(9)之间设置冷却水槽(8)。
3.如权利要求1所述的自动化节能熔铸轧生产线，其特征在于:冷轧机(9)与剪板机(11)之间设置测厚仪(10)。
4.如权利要求2所述的自动化节能熔铸轧生产线，其特征在于:同步桥(6)和冷却水槽(8)上均设置探测头。
5.如权利要求1所述的自动化节能熔铸轧生产线，其特征在于:浇铸机(5)、热轧机(7)、冷却水槽(8)、冷轧机(9)分别与水池、乳化液箱、循环水箱、冷轧油箱相连。
6.如权利要求5所述的自动化节能熔铸轧生产线，其特征在于:所述水池、乳化液箱、循环水箱、冷轧油箱均与一个热交换器(14)相连。
7.如权利要求6所述的自动化节能熔铸轧生产线，其特征在于:热交换器(14)与冷却塔(13)相连。
【文档编号】B23P23/06GK103659283SQ201310550733
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2013年11月9日 优先权日:2013年11月9日
【发明者】李少文 申请人:无锡华玉铝业有限公司