本发明涉及冲模技术领域，尤其涉及薄板落料冲孔模和其制作方法。
背景技术：
冲模的生产过程是从原材料通过铸造、锻造和切削加工等加工方法加工成设计图样所要求的冲模零件，再按照设计和工艺技术要求，将冲模零件装配成模具的全过程，现有技术的冲裁模具由于加工和装配的精度误差，导致在冲裁过程中无法保证要求的冲裁间隙，尤其针对0.05-0.8mm的薄板，由于落料冲孔模零冲裁的单面间隙一般为料厚的5％～10％，因而冲裁间隙应该为0.025～0.08mm，常规冲裁模具的刃口部件间的冲裁间隙一般都是在压力机外加工，然后设法在压力机上把间隙调均匀，但这种方法在应用于薄板时，易发生因刀口间隙的精度不够或刀口间隙对偏而发生啃刀，从而影响冲裁质量并降低设备使用寿命。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供了一种薄板落料冲孔模，其目的是提供一种适用于0.05-0.8mm的薄板冲裁的模具，并提高其加工精度。
为实现上述目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种薄板落料冲孔模，包括：落料凹模、冲孔凸模、凸凹模、顶件器和凸模固定板，所述冲孔凸模的顶端固定设置于所述凸模固定板上，底端与所述凸凹模内部的凹槽配合，所述落料凹模顶端固定设置于所述凸模固定板上，且所述落料凹模的内侧沿与所述凸凹模的外侧沿相配合，所述顶件器套设于所述冲孔凸模上、所述落料凹模内，且能够沿所述冲孔凸模的长度方向在所述落料凹模内滑动，所述凸凹模设置于所述顶件器的正下侧并与所述顶件器之间具有放置板料的间隙。
进一步地，所述凸模固定板的中心处设有通孔，所述冲孔凸模通过所述通孔伸入所述凸模固定板内且与所述凸模固定板固定连接。
进一步地，所述顶件器的外侧表面与所述落料凹模的内侧表面相贴合，所述顶件器的外侧表面上设有凸起，所述落料凹模的内侧表面上设有与所述凸起相配合的凹陷。
进一步地，所述凸起沿冲压方向设有第一斜度，所述凹陷沿冲压方向设有第二斜度，所述第一斜度与所述第二斜度的倾角相同。
进一步地，所述顶件器的底部形状与所述凸凹模的顶部形状相同。
进一步地，所述凸凹模与所述顶件器之间的间隙为0.05-0.8mm。
进一步地，所述落料凹模与所述冲孔凸模均由钢材料制成。
本发明还提供一种薄板落料冲孔模的制作方法，包括：
S1：将所述落料凹模和所述冲孔凸模均进行淬火处理，所述落料凹模和所述冲孔凸模的刃口部位进行线切割加工；
S2：将所述的薄板落料冲孔模固定安装于压力机上并定位；
S3：定位后将所述冲孔凸模的中心线与所述凸凹模的中心线对齐；
S4：将压力机回程，将所述凸凹模的外侧表面沿其高度方向打磨平整；
S5：压力机下行，使得所述落料凹模和所述冲孔凸模均与所述凸凹模发生相对运动，进而将所述凸凹模上的刃口部位的多余材料冲裁。
进一步地，在步骤S4中，将所述凸凹模的刃口部位手工挤压，使所述凸凹模的刃口尺寸向实体增大的方向延伸。
本发明提供了一种薄板落料冲孔模和其制作方法，其有益效果在于：模具结构简单，通过准确的刃口尺寸和热处理方式及现场工艺方式保证了冲裁间隙为零间隙，从而可以通过上述薄板落料冲孔模冲裁出精度较高的冲压件，且不会发生刀口啃刀。
附图说明
图1为本发明提供的发明名称的剖视示意图；
图中：1、落料凹模；2、冲孔凸模；3、凸凹模；4、顶件器；5、凸模固定板；51、通孔；41、凸起；11、凹陷。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明：
根据图1，本发明提供了一种薄板落料冲孔模，包括：落料凹模1、冲孔凸模2、凸凹模3、顶件器4和凸模固定板5，所述冲孔凸模2的顶端固定设置于所述凸模固定板5上，底端与所述凸凹模3内部的凹槽配合，所述落料凹模1顶端固定设置于所述凸模固定板5上，且所述落料凹模1的内侧沿与所述凸凹模3的外侧沿相配合，所述顶件器4套设于所述冲孔凸模2上、所述落料凹模1内，且能够沿所述冲孔凸模2的长度方向在所述落料凹模1内滑动，所述凸凹模3设置于所述顶件器4的正下侧并与所述顶件器4之间具有放置板料的间隙，通过上述结构，将板料放置于所述凸凹模3上，通过压力机的作用使得所述落料凹模1和所述冲孔凸模2向下运动，并与所述凸凹模3发生相对运动，使得板料冲裁完成，为了使上述冲压顺利的进行，可以在所述凸凹模3的中部设有开口，使得所述冲孔凸模2在冲压时可以底部伸入开口中，从而保证冲孔的顺利进行。
可选的一种实施方式中，所述凸模固定板5的中心处设有通孔51，所述冲孔凸模2通过所述通孔51伸入所述凸模固定板5内且与所述凸模固定板5固定连接，通过上述结构方式，可以使得所述冲孔凸模2与所述凸模固定板5牢固地固定在一起。
优选的，所述顶件器4的外侧表面与所述落料凹模1的内侧表面相贴合，所述顶件器4的外侧表面上设有凸起41，所述落料凹模1的内侧表面上设有与所述凸起41相配合的凹陷11，所述凸起41沿冲压方向设有第一斜度，所述凹陷11沿冲压方向设有第二斜度，所述第一斜度与所述第二斜度的倾角相同，通过上述结构的设计，使得所述顶件器4可以在冲压的方向有一定的限位，当进行冲压之前，所述顶件器4上的所述凸起41和所述落料凹模1的所述凹陷11之间在冲压方向具有一定的距离，当进行冲压操作时，所述凸起41和所述凹陷11沿冲压方向相互靠近，所述凸起41上的所述第一斜度和所述凹陷11上的所述第二斜度的倾角相同，可以使得在冲压操作过程中，实现所述凸起41和所述凹陷11沿冲压方向上的紧密贴合，所述第一斜度和所述第二斜度的倾角可以为45°角。
优选的，所述顶件器4的底部形状与所述凸凹模3的顶部形状相同，由于落料凹模1的内侧表面与顶件器4的外侧表面紧密贴合，故在进行冲压操作时，所述落料凹模1的内侧表面可以完全与所述凸凹模3的外侧表面贴合，从而实现刀口的零间隙冲裁。
优选的，所述凸凹模3与所述顶件器4之间的间隙为0.05-0.8mm，从而使得可以将0.05-0.8mm的薄板料放置于所述顶件器4和所述凸凹模3之间。
优选的，所述落料凹模1与所述冲孔凸模2均由钢材料制成，钢材料具有较高的强度和硬度，可以满足冲裁的需求。
本发明提供的薄板落料冲孔模与现有技术中的冲裁模具相比，现有技术中的冲裁模具的冲裁间隙设计原则是落料的间隙以所述落料凹模1为基准，其间隙设置在落料凸模上；冲孔的间隙设计以所述冲孔凸模2为基准，其间隙设置在冲孔的凹模刃口上，这样采用具有一定间隙的结构在冲压时被冲压件由于弹性变形的作用容易出现较大的尺寸偏差，而本发明提供的薄板落料冲孔模由于采用零间隙的设计，可以保证被冲压件的尺寸精度，尤其针对于0.05-0.8mm的薄板，其效果更加明显。
上述薄板落料冲孔模的制作方法如下：
1、将所述落料凹模1和所述冲孔凸模2均进行淬火处理，所述落料凹模1和所述冲孔凸模2的刃口部位进行线切割加工；
2、将所述的薄板落料冲孔模固定安装于压力机上并定位；
3、定位后将所述冲孔凸模2的中心线与所述凸凹模3的中心线对齐；
4、将压力机回程，将所述凸凹模3的外侧表面沿其高度方向打磨平整；
5、压力机下行，使得所述落料凹模1和所述冲孔凸模2均与所述凸凹模3发生相对运动，进而将所述凸凹模3上的刃口部位的多余材料冲裁。
通过将落料凹模1和冲孔凸模2进行淬火处理，可以使得所述落料凹模1和所述冲孔凸模2提高其刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，而所述凸凹模3可以设计为非淬火件，从而使得本发明提供的模具的工艺步骤相对于现有技术中的模具零部件全部要进行淬火处理相比较为简单。
本发明提供的薄板落料冲孔模的制作方法中，由于在制作上述模具时通过在压力机的合模及开模状态下，用淬火的所述落料凹模1和所述冲孔凸模2冲切非淬火的刀块得到零冲裁间隙的冲裁模具，保证了合模时刀口间的冲裁间隙为零，从而使得在进行板料冲裁加工时不易发生啃刀，且冲压产品的合格率较高。
优选的，在步骤4中，将所述凸凹模3的刃口部位手工挤压，使所述凸凹模3的刃口尺寸向实体增大的方向延伸，当然，在上述压力机上预先合模对刀口间隙，用挤压的方式加工出制作刀口间隙的材料余量的制作方式中也可以用堆焊或存积等类似增加软材料的加工方式替代，但是相比于上述的几种方式采用挤压的方式更加便捷。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本发明技术方案的保护范围之内。