一种全自动组装机的制作方法

本发明涉及一种自动化设备，尤其涉及一种全自动组装机。

背景技术：

随着科学技术的进步，自动化设备被越来越多的应用到人们的生产生活中，以前传统的人工手动作业渐渐被取代。

在医疗设备领域，不管是大型设备还是小型设备，设备中均需要到各种种类的结构复杂而又细小的零部件，而对于结构复杂而又细小的零部件，如采用纯人工方式来进行组装操作，不但生产效率极低，操作人员在长时间工作中会产生一定程度的疲累感，进一步造成生产效率低下的问题；而且，由于人为因数，无法保证零部件组装的准确性，常出现零部件组装不到位、组装顺序错误、组装位置错误等问题，导致产品无法满足要求，产品质量无法保证。

因此，开发出一种自动化程度高、组装准确的全自动组装机，以提高组装效率与产品质量，显得较为重要。

技术实现要素：

针对上述不足，本发明的目的在于提供一种全自动组装机，结构设计合理，自动化程度高，实现产品中各零部件的整个全自动组装过程，使所有工序都实现了全自动化操作，不但大幅提高了组装效率，而且组装准确度明显提高，保证了产品质量。

本发明为达到上述目的所采用的技术方案是：

一种全自动组装机，包括机架，其特征在于，还包括设置于机架上的转盘、及分别围绕转盘周围设置的主体进料装置、弹簧组装装置、顶针组装装置、拨片组装装置、销钉预装装置、销钉铆压装置、成品测试装置与成品出料装置，其中，所述转盘上设置有一固定盘，该固定盘上设置有拨片辅助压入机构与销钉辅助压入机构，该拨片辅助压入机构与拨片组装装置的连接线、及销钉辅助压入机构与销钉铆压装置的连接线均处于转盘的中心轴上；在所述转盘上表面边缘且位于固定盘周围设置有若干组装治具，且该转盘下端连接有一马达。

作为本发明的进一步改进，所述主体进料装置包括一主体振动盘、主体上料支架、连接于主体振动盘与主体上料支架之间的主体直阵轨道、设置于主体上料支架上且位于主体直阵轨道端部侧边的主体对位机构、设置于主体上料支架上且位于主体直阵轨道端部上端的主体取放机构、及连接于主体取放机构上的主体推动机构，其中，所述主体取放机构包括主体夹料结构、及连接于主体夹料结构上的主体输送结构，该主体输送结构与主体推动机构连接；所述主体直阵轨道上开设有容纳主体的主体条形槽体，该主体条形槽体沿主体直阵轨道的长度方向上设置，同时，在该主体直阵轨道端部设置有一主体方向转换轨道，该主体方向转换轨道与主体直阵轨道垂直设置，且该主体方向转换轨道与主体对位机构处于同一直线上；所述主体夹料结构包括主体夹料夹具、及连接于主体夹料夹具上端的主体夹料气缸，该主体夹料夹具位于主体方向转换轨道上端；所述主体推动机构包括主体推动气缸、及连接于主体推动气缸端部的主体推杆；所述主体输送结构包括连接于主体夹料结构上的主体输送板、及设置于主体输送板上的主体取放气缸，该主体输送板与主体推杆连接；所述主体对位机构包括主体对位推杆、及连接于主体对位推杆上的主体对位气缸。

作为本发明的进一步改进，所述弹簧组装装置包括一弹簧上料器、弹簧上料支架、设置于弹簧上料支架上的弹簧流通机构、连接于弹簧上料器与弹簧流通机构之间的弹簧输送管、设置于弹簧上料支架上的弹簧推动机构、及分别设置于弹簧上料支架上的升降机构与弹簧压入机构；所述弹簧流通机构包括竖直弹簧流通轨道、设置于竖直弹簧流通轨道下端的弹簧方向转换轨道、及连接于竖直弹簧流通轨道侧边的弹簧止料气缸，该弹簧方向转换轨道与竖直弹簧流通轨道垂直设置，且该弹簧方向转换轨道中设置有第一光纤检测器；所述弹簧推动机构包括弹簧推杆、及连接于弹簧推杆上的弹簧推动气缸，该弹簧推杆端部设置有一弹簧推动部，该弹簧推动部活动卡设于弹簧方向转换轨道中；所述升降机构包括一升降气缸；所述弹簧压入机构包括弹簧压入气缸、连接于弹簧压入气缸下端的弹簧压入轴，该弹簧压入轴位于弹簧方向转换轨道端部上端。

作为本发明的进一步改进，所述顶针组装装置包括顶针振动盘、顶针上料支架、连接于顶针振动盘与顶针上料支架之间的顶针直阵轨道、设置于顶针上料支架上且位于顶针直阵轨道端部的顶针滑落机构、设置于顶针上料支架上且位于顶针滑落机构上部侧边的顶针止料机构、设置于顶针滑落机构下部侧边的顶针对位机构、设置于顶针上料支架上的顶针取放机构、及连接于顶针取放机构上的顶针推动机构，其中，所述顶针取放机构包括顶针吸料结构、及连接于顶针吸料结构上的顶针输送结构，该顶针吸料结构位于顶针对位机构上方，该顶针输送结构与顶针推动机构连接；所述顶针直阵轨道上开设有容纳顶针的顶针条形槽体，该顶针条形槽体沿顶针直阵轨道的长度方向上设置；所述顶针滑落机构包括顶针滑落轨道、设置于顶针滑落轨道下端的顶针滑落槽、设置于顶针滑落轨道上的第二光纤检测器、及设置于顶针滑落轨道下端的顶针旋转气缸；所述顶针止料机构包括顶针止料气缸、及设置于顶针止料气缸端部的顶针止料轴；所述顶针输送结构包括连接于顶针吸料结构上的顶针输送板、及分别设置于顶针输送板上的顶针取放气缸与顶针压入气缸；所述顶针推动机构包括顶针推动气缸、及连接于顶针推动气缸端部的顶针推杆，该顶针推杆与顶针输送板连接；所述顶针对位机构上方设置有若干定位孔。

作为本发明的进一步改进，所述拨片组装装置包括拨片振动盘、拨片上料支架、连接于拨片振动盘与拨片上料支架之间的拨片输送轨道、设置于拨片上料支架上且位于拨片输送轨道下端的拨片上料直阵轨道、及分别设置于拨片上料支架上的拨片推动机构与拨片取放机构，其中，所述拨片取放机构包括拨片夹料结构、及连接于拨片夹料结构上的拨片输送结构，该拨片输送结构与拨片推动机构连接；所述拨片夹料结构包括拨片夹料夹具、及连接于拨片夹料夹具上的拨片夹料气缸；所述拨片输送结构包括连接于拨片夹料夹具上的拨片输送板、及设置于拨片输送板上的拨片取放气缸；所述拨片推动机构包括拨片推动气缸、及连接于拨片推动气缸上的拨片推杆，该拨片推杆与拨片输送板连接。

作为本发明的进一步改进，所述销钉预装装置包括销钉振动盘、销钉上料支架、设置于销钉振动盘与销钉上料支架之间的销钉直阵轨道、设置于销钉上料支架上且位于销钉直阵轨道端部的销钉输送轨道、设置于销钉输送轨道上的销钉错位气缸、设置于销钉上料支架上且位于销钉输送轨道端部的销钉压入机构、及设置于销钉上料支架上的销钉移料机构；所述销钉直阵轨道上开设有容纳销钉的销钉条形槽体，该销钉条形槽体沿销钉直阵轨道的长度方向上设置；所述销钉压入机构包括销钉压入气缸、及连接于销钉压入气缸上的销钉压入轴；所述销钉移料机构包括销钉移料气缸、及连接于销钉移料气缸上的销钉移料轴。

作为本发明的进一步改进，所述销钉铆压装置包括销钉铆压支架、及设置于销钉铆压支架上的销钉铆压机构，其中，所述销钉铆压机构包括销钉铆压气缸、销钉铆压移动块、连接于销钉铆压气缸端部的销钉铆压轴、及连接于销钉铆压轴端部的销钉铆压冲头，该销钉铆压冲头从销钉铆压移动块一端插入销钉铆压移动块，并从销钉铆压移动块另一端穿出。

作为本发明的进一步改进，所述成品测试装置包括成品测试支架、设置于成品测试支架上的成品测试机构，其中，所述成品测试机构包括成品测试气缸、设置于成品测试气缸下端的成品测试滑道、设置于成品测试滑道底部的第三光纤检测器、及连接于成品测试气缸下端的成品测试轴，其中，所述成品测试轴活动设置于成品测试滑道中。

作为本发明的进一步改进，所述成品出料装置包括成品出料支架、成品分类机构、及分别设置于成品出料支架上的成品取放机构与成品推动机构，其中，所述成品取放机构包括成品输送板、设置于成品输送板上的成品取放气缸、设置于成品输送板下端的成品夹料气缸、及连接于成品夹料气缸下端的成品夹料夹具；所述成品推动机构包括成品推动气缸、及连接于成品推动气缸上的成品推杆，该成品推杆与成品输送板连接；所述成品分类机构包括良品容纳槽、不良品容纳槽、设置于成品出料支架上且位于良品容纳槽与不良品容纳槽上端的成品流道、及设置于成品出料支架上且连接于成品流道的成品分类气缸，所述机架内部设置有一良品通道与一不良品通道，该良品通道与良品容纳槽底部相连通，该不良品通道与不良品容纳槽底部相连通。

作为本发明的进一步改进，所述拨片辅助压入机构与销钉辅助压入机构均包括辅助压入气缸、及连接于辅助压入气缸上的辅助压入轴；所述组装治具包括基座、压入连接座、及开设于基座外侧边的凹槽，其中，所述基座与压入连接座之间连接有若干连接轴，且该压入连接座上设置有辅助压入轴，所述凹槽中设置有一卡柱，并在该凹槽中预留有一卡槽，该卡柱上卡设有一压入孔。

本发明的有益效果为：通过围绕转盘周围设置的主体进料装置、弹簧组装装置、顶针组装装置、拨片组装装置、销钉预装装置、销钉铆压装置、成品测试装置与成品出料装置，实现产品中各零部件的整个全自动组装过程，使所有工序都实现了全自动化操作，不但大幅提高了组装效率，而且组装准确度明显提高，保证了产品质量。

上述是发明技术方案的概述，以下结合附图与具体实施方式，对本发明做进一步说明。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的整体结构俯视图；

图3为本发明转盘与组装治具的结构示意图；

图4为本发明组装治具的结构示意图；

图5为本发明主体进料装置的结构示意图；

图6为本发明弹簧组装装置的整体结构示意图；

图7为本发明弹簧组装装置的部分结构示意图；

图8为本发明顶针组装装置的整体结构示意图；

图9为本发明顶针组装装置的部分结构示意图；

图10为本发明拨片组装装置的结构示意图；

图11为本发明销钉预装装置的结构示意图；

图12为本发明销钉铆压装置的整体结构示意图；

图13为本发明销钉铆压装置的部分结构示意图；

图14为本发明成品测试装置的结构示意图；

图15为本发明成品出料装置的整体结构示意图；

图16为本发明成品出料装置的部分结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达到预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本发明的具体实施方式详细说明。

本发明实施例提供的全自动组装机，特别适用于医疗设备用零部件的组装。

请参照图1至图16，本发明实施例提供一种全自动组装机，包括机架1、设置于机架1上的转盘2、及分别围绕转盘2周围设置的主体进料装置3、弹簧组装装置4、顶针组装装置5、拨片组装装置6、销钉预装装置7、销钉铆压装置8、成品测试装置9与成品出料装置10，其中，所述转盘2上设置有一固定盘20，该固定盘20上设置有拨片辅助压入机构201与销钉辅助压入机构202，该拨片辅助压入机构201与拨片组装装置6的连接线、及销钉辅助压入机构202与销钉铆压装置8的连接线均处于转盘2的中心轴上；在所述转盘2上表面边缘且位于固定盘20周围设置有若干组装治具30，且该转盘2下端连接有一马达21。

如图3、图4所示，所述拨片辅助压入机构201与销钉辅助压入机构202均包括辅助压入气缸（2011，2021）、及连接于辅助压入气缸（2011，2021）上的辅助压入轴（2012，2022）；所述组装治具30包括基座301、压入连接座302、及开设于基座301外侧边的凹槽3011，其中，所述基座301与压入连接座302之间连接有若干连接轴303，且该压入连接座302上设置有辅助压入轴304，所述凹槽3011中设置有一卡柱3012，并在该凹槽3011中预留有一卡槽3013，该卡柱3012上卡设有一压入孔30121。

如图5所示，所述主体进料装置3包括一主体振动盘31、主体上料支架32、连接于主体振动盘31与主体上料支架32之间的主体直阵轨道33、设置于主体上料支架32上且位于主体直阵轨道33端部侧边的主体对位机构34、设置于主体上料支架32上且位于主体直阵轨道33端部上端的主体取放机构35、及连接于主体取放机构35上的主体推动机构36，其中，所述主体取放机构35包括主体夹料结构351、及连接于主体夹料结构351上的主体输送结构352，该主体输送结构352与主体推动机构36连接；所述主体直阵轨道33上开设有容纳主体的主体条形槽体331，该主体条形槽体331沿主体直阵轨道33的长度方向上设置，同时，在该主体直阵轨道33端部设置有一主体方向转换轨道37，该主体方向转换轨道37与主体直阵轨道33垂直设置，且该主体方向转换轨道37与主体对位机构34处于同一直线上；所述主体夹料结构351包括主体夹料夹具3511、及连接于主体夹料夹具3511上端的主体夹料气缸3512，该主体夹料夹具3511位于主体方向转换轨道37上端；所述主体推动机构36包括主体推动气缸361、及连接于主体推动气缸361端部的主体推杆362；所述主体输送结构352包括连接于主体夹料结构351上的主体输送板3521、及设置于主体输送板3521上的主体取放气缸3522，该主体输送板3521与主体推杆362连接；所述主体对位机构34包括主体对位推杆341、及连接于主体对位推杆341上的主体对位气缸342。

设备启动，转盘2不断旋转，当组装治具30转至主体进料装置3前端时；主体从主体振动盘31中进入主体直阵轨道33，并通过主体直阵轨道33不断的向主体方向转换轨道37输送主体；再通过主体夹料结构351中的主体夹料气缸3512控制主体夹料夹具3511夹取主体，并通过主体推动机构36与主体取放气缸3522的配合，将带主体的主体夹料结构351推动至转盘2上，并插入组装治具30上的卡槽3013中。

如图6、图7所示，所述弹簧组装装置4包括一弹簧上料器41、弹簧上料支架42、设置于弹簧上料支架42上的弹簧流通机构43、连接于弹簧上料器41与弹簧流通机构43之间的弹簧输送管44、设置于弹簧上料支架42上的弹簧推动机构45、及分别设置于弹簧上料支架42上的升降机构46与弹簧压入机构47；所述弹簧流通机构43包括竖直弹簧流通轨道431、设置于竖直弹簧流通轨道431下端的弹簧方向转换轨道433、及连接于竖直弹簧流通轨道431侧边的弹簧止料气缸434，该弹簧方向转换轨道433与竖直弹簧流通轨道431垂直设置，且该弹簧方向转换轨道433中设置有第一光纤检测器，第一光纤检测器的设置，是为了检测弹簧方向转换轨道433中是否有弹簧；所述弹簧推动机构45包括弹簧推杆451、及连接于弹簧推杆451上的弹簧推动气缸452，该弹簧推杆451端部设置有一弹簧推动部453，该弹簧推动部453活动卡设于弹簧方向转换轨道433中；所述升降机构46包括一升降气缸461；所述弹簧压入机构47包括弹簧压入气缸471、连接于弹簧压入气缸471下端的弹簧压入轴472，该弹簧压入轴472位于弹簧方向转换轨道433端部上端。

转盘2旋转，将带有主体的组装治具30移动至弹簧组装装置4下端，弹簧上料器41将弹簧从弹簧输送管44输送至竖直弹簧流通轨道431中，于此同时，弹簧止料气缸434对竖直弹簧流通轨道431中弹簧的进入量进行控制；当弹簧从竖直弹簧流通轨道431落入弹簧方向转换轨道433时，弹簧推动机构45中的弹簧推动气缸452控制弹簧推杆451的弹簧推动部453，将弹簧推动至弹簧方向转换轨道433端部；弹簧压入机构47中的弹簧压入气缸471控制弹簧压入轴472，将弹簧压入组装治具30上的卡槽3013中的主体中，该主体为具有供弹簧插入的插孔。

如图8、图9所示，所述顶针组装装置5包括顶针振动盘51、顶针上料支架52、连接于顶针振动盘51与顶针上料支架52之间的顶针直阵轨道53、设置于顶针上料支架52上且位于顶针直阵轨道53端部的顶针滑落机构54、设置于顶针上料支架52上且位于顶针滑落机构54上部侧边的顶针止料机构55、设置于顶针滑落机构54下部侧边的顶针对位机构56、设置于顶针上料支架52上的顶针取放机构57、及连接于顶针取放机构57上的顶针推动机构58，其中，所述顶针取放机构57包括顶针吸料结构571、及连接于顶针吸料结构571上的顶针输送结构572，该顶针吸料结构571位于顶针对位机构56上方，该顶针输送结构572与顶针推动机构58连接；所述顶针直阵轨道53上开设有容纳顶针的顶针条形槽体531，该顶针条形槽体531沿顶针直阵轨道53的长度方向上设置；所述顶针滑落机构54包括顶针滑落轨道541、设置于顶针滑落轨道541下端的顶针滑落槽542、设置于顶针滑落轨道541上的第二光纤检测器、及设置于顶针滑落轨道541下端的顶针旋转气缸543，第二光纤检测器的设置，是为了检测顶针吸料结构571下端是否已吸料，若检测到没有吸料，则顶针吸料结构571重复吸料；所述顶针止料机构55包括顶针止料气缸551、及设置于顶针止料气缸551端部的顶针止料轴552；所述顶针输送结构572包括连接于顶针吸料结构571上的顶针输送板5721、及分别设置于顶针输送板5721上的顶针取放气缸5722与顶针压入气缸5723；所述顶针推动机构58包括顶针推动气缸581、及连接于顶针推动气缸581端部的顶针推杆582，该顶针推杆582与顶针输送板5721连接；所述顶针对位机构56上方设置有若干定位孔561，顶针取放机构57中的顶针吸料结构571首先与顶针对位机构56上的定位孔561对准，对准后，再往下移动夹取顶针滑落机构54中的顶针。

转盘2旋转，将带有主体与弹簧的组装治具30移动至顶针组装装置5前端；顶针从顶针振动盘51中进入顶针直阵轨道53，并通过顶针直阵轨道53不断的向顶针滑落机构54输送顶针；顶针取放机构57中的顶针吸料结构571首先与顶针对位机构56上的定位孔561对准，对准后，再往下移动吸取顶针滑落机构54中的顶针；再通过顶针推动机构58与顶针取放气缸5722的配合，将带有顶针的顶针吸料结构571推动至组装治具30上方，最后通过顶针压入气缸5723将顶针压入弹簧上端，对弹簧起限位作用，防止弹簧摆动。

如图10所示，所述拨片组装装置6包括拨片振动盘61、拨片上料支架62、连接于拨片振动盘61与拨片上料支架62之间的拨片输送轨道63、设置于拨片上料支架62上且位于拨片输送轨道63下端的拨片上料直阵轨道64、及分别设置于拨片上料支架62上的拨片推动机构65与拨片取放机构66，其中，所述拨片取放机构66包括拨片夹料结构661、及连接于拨片夹料结构661上的拨片输送结构662，该拨片输送结构662与拨片推动机构65连接；所述拨片夹料结构661包括拨片夹料夹具6611、及连接于拨片夹料夹具6611上的拨片夹料气缸6612；所述拨片输送结构662包括连接于拨片夹料夹具6611上的拨片输送板6621、及设置于拨片输送板6621上的拨片取放气缸6622；所述拨片推动机构65包括拨片推动气缸651、及连接于拨片推动气缸651上的拨片推杆652，该拨片推杆652与拨片输送板6621连接。

转盘2旋转，将带有主体、弹簧与顶针的组装治具30移动至拨片组装装置6前端；拨片从拨片振动盘61进入拨片输送轨道63，并落入拨片上料直阵轨道64，在拨片上料直阵轨道64的作用下，拨片移动至上料直阵轨道64端部；拨片夹料结构661中的拨片夹料气缸6612控制拨片夹料夹具6611夹取拨片；并通过拨片推动机构65与拨片输送结构662的配合作用，将带有拨片的拨片夹料结构661推动至组装治具30上方；拨片取放气缸6622控制拨片输送结构662下移，将拨片压入主体中；最后拨片辅助压入机构201中的辅助压入气缸2011控制辅助压入轴2012对组装治具30施加一加入作用力。

如图11所示，所述销钉预装装置7包括销钉振动盘71、销钉上料支架72、设置于销钉振动盘71与销钉上料支架72之间的销钉直阵轨道73、设置于销钉上料支架72上且位于销钉直阵轨道73端部的销钉输送轨道74、设置于销钉输送轨道74上的销钉错位气缸75、设置于销钉上料支架72上且位于销钉输送轨道74端部的销钉压入机构76、及设置于销钉上料支架72上的销钉移料机构77；所述销钉直阵轨道73上开设有容纳销钉的销钉条形槽体731，该销钉条形槽体731沿销钉直阵轨道73的长度方向上设置；所述销钉压入机构76包括销钉压入气缸761、及连接于销钉压入气缸761上的销钉压入轴；所述销钉移料机构77包括销钉移料气缸771、及连接于销钉移料气缸771上的销钉移料轴。

转盘2旋转，将带有主体、弹簧、顶针与拨片的组装治具30移动至销钉预装装置7前端；销钉从销钉振动盘71进入销钉直阵轨道73，并通过销钉压入机构76中的销钉压入气缸761控制销钉压入轴，将销钉从组装治具30上的卡柱3012前端的压入孔30121压入，实现销钉的预装。

如图12、图13所示，所述销钉铆压装置8包括销钉铆压支架81、及设置于销钉铆压支架81上的销钉铆压机构82，其中，所述销钉铆压机构82包括销钉铆压气缸821、销钉铆压移动块822、连接于销钉铆压气缸821端部的销钉铆压轴823、及连接于销钉铆压轴823端部的销钉铆压冲头824，该销钉铆压冲头824从销钉铆压移动块822一端插入销钉铆压移动块822，并从销钉铆压移动块822另一端穿出。

转盘2旋转，将带有主体、弹簧、顶针、拨片与销钉的组装治具30移动至销钉铆压装置8前端；通过销钉铆压机构82中的销钉铆压气缸821控制销钉铆压轴823向前推动，带动销钉铆压冲头824向前推动，使销钉铆压冲头824进入组装治具30上的卡柱3012前端的压入孔30121中，对销钉施加一作用力，实现销钉的铆压作用。

如图14所示，所述成品测试装置9包括成品测试支架91、设置于成品测试支架91上的成品测试机构92，其中，所述成品测试机构92包括成品测试气缸921、设置于成品测试气缸921下端的成品测试滑道922、设置于成品测试滑道922底部的第三光纤检测器、及连接于成品测试气缸921下端的成品测试轴923，其中，所述成品测试轴923活动设置于成品测试滑道922中。

转盘2旋转，将带有主体、弹簧、顶针、拨片与销钉的组装治具30移动至成品测试装置9前端；成品测试机构92中的成品测试气缸921控制成品测试轴923在成品测试滑道922中来回移动，同时对组装治具30中的弹簧施加一向下的压力，以测试弹簧的弹性恢复力；同时，第三光纤检测器用于对拨片位置的检测。

如图15、图16所示，所述成品出料装置10包括成品出料支架101、成品分类机构102、及分别设置于成品出料支架101上的成品取放机构103与成品推动机构104，其中，所述成品取放机构103包括成品输送板1031、设置于成品输送板1031上的成品取放气缸1032、设置于成品输送板1031下端的成品夹料气缸1033、及连接于成品夹料气缸1033下端的成品夹料夹具1034；所述成品推动机构104包括成品推动气缸1041、及连接于成品推动气缸1041上的成品推杆1042，该成品推杆1042与成品输送板1031连接；所述成品分类机构102包括良品容纳槽1021、不良品容纳槽1022、设置于成品出料支架101上且位于良品容纳槽1021与不良品容纳槽1022上端的成品流道1023、及设置于成品出料支架101上且连接于成品流道1023的成品分类气缸1024，所述机架1内部设置有一良品通道11与一不良品通道12，该良品通道11与良品容纳槽1021底部相连通，该不良品通道12与不良品容纳槽1022底部相连通。

转盘2旋转，将带有主体、弹簧、顶针、拨片与销钉的组装治具30移动至成品成品出料装置10前端；通过成品推动机构104推动成品取放机构103移动至组装治具30上方；成品取放机构103中的成品夹料气缸1033控制成品夹料夹具1034将组装治具30中的成品夹出；成品推动机构104控制成品取放机构103往回移动至成品分类机构102的成品流道1023上方，并通过成品流道1023进入良品容纳槽1021或不良品容纳槽1022；同时，结合成品测试装置9对产品检测的结果，通过成品分类气缸1024控制成品流道1023的移动，将成品放入对应的良品容纳槽1021与不良品容纳槽1022中。

本发明的重点主要在于，通过围绕转盘周围设置的主体进料装置、弹簧组装装置、顶针组装装置、拨片组装装置、销钉预装装置、销钉铆压装置、成品测试装置与成品出料装置，实现产品中各零部件的整个全自动组装过程，使所有工序都实现了全自动化操作，不但大幅提高了组装效率，而且组装准确度明显提高，保证了产品质量。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故采用与本发明上述实施例相同或近似的技术特征，均在本发明的保护范围之内。