一种防撞梁与安装板的焊接工装的制作方法

本发明属于汽车部件加工的技术领域，具体地说，涉及一种防撞梁与安装板的焊接工装。

背景技术：

前后防撞梁是车辆最先承受撞击力的装置，在车身被动安全方面有一个重要理念就是一点受力，全身受力。简而言之就是汽车车体的某一个位置受到了撞击，如果仅仅让这一部位去承受力的话，那么达到的保护效果会很差。如果在某一点受到力的时候，让整个骨架结构去承受力，则可以最大限度的降低一个点所受到的力的强度，前后防撞钢梁在这里就起到很明显的作用。防撞梁对零部件的装配尺寸有较高精度要求，对零件的平面度、垂直度也有一定要求，所以对它的性能要求也越来越高；而现阶段手工拼装无法满足其尺寸与平面度要求，且效率低、尺寸重复性差，因此更有必要设计一种可行的组焊工装。

技术实现要素：

针对现有技术中上述的不足，本发明提供一种防撞梁与安装板的焊接工装，本工装对吸能盒与安装板本体的焊接起到快速精准的装夹作用。

为了达到上述目的，本发明采用的解决方案是：一种防撞梁与安装板的焊接工装，包括安装板本体以及焊接连接的防撞横梁和吸能盒，安装板本体上设有定位孔，包括安装平台，安装平台上设有支撑台、支撑组件、第一下压组件和一对端部定位块，端部定位块与安装平台固定连接，防撞横梁端部抵在端部定位块表面；支撑台上设有定位柱，安装板本体设置在支撑台上表面，定位柱设置在定位孔内，吸能盒设置在安装板本体上表面。

支撑组件包括支撑架、支撑板和夹持板，支撑架与安装平台固定连接，支撑板与支撑架固定连接，防撞横梁设置在支撑板上表面，夹持板固定连接在支撑板两侧，防撞横梁设置在夹持板之间；第一下压组件包括第一旋转气缸、第一驱动臂、压块，第一旋转气缸与安装平台固定连接，第一驱动臂与第一旋转气缸转动连接，压块与第一驱动臂固定连接，压块压在防撞横梁的上表面。

优选地，支撑组件设有一对，支撑组件设置在防撞横梁的中部，第一下压组件设有一对，第一下压组件设置在支撑组件的上方，支撑台设有一对，支撑台设置在防撞横梁端部下方。

优选地，支撑台两侧设有第二下压组件，第二下压组件包括第二旋转气缸、第二驱动臂和驱动梁，第二旋转气缸与安装平台固定连接，第二驱动臂与第二旋转气缸转动连接，驱动臂与驱动梁中部固定连接，驱动梁两端固定连接有压杆，压杆压在安装板本体上表面。

优选地，防撞横梁上设有定位圆孔，安装平台上设有圆孔定位组件，圆孔定位组件包括下压气缸、连接臂和定位圆台，下压气缸与安装平台固定连接，连接臂一端与下压气缸的缸杆固定连接，连接臂另一端与定位圆台固定连接，定位圆台设置在定位圆孔内。

优选地，安装平台上设有一对横推定位组件，横推定位组件包括横推气缸和驱动板，横推气缸与安装平台固定连接，驱动板与横推气缸的缸杆固定连接，驱动板两侧固定连接有定位杆，定位杆设置在吸能盒两侧。

优选地，横推定位组件上方设有保护壳，保护壳与安装平台固定连接。

优选地，横推定位组件设置在支撑架下方。

本发明的有益效果是，支撑台和定位柱对安装板本体进行定位，第二下压组件将安装板本体与支撑台压紧，支撑板、夹持板、端部定位块和定位圆台对防撞横梁进行定位，压块将防撞横梁压紧，定位杆对吸能盒进行定位，从而确定吸能盒与安装板本体的焊接位置，装夹可靠、快速、精准，效率大幅提高。

附图说明

图1为防撞梁与安装板的焊接工装的第一立体图。

图2为图1中A处的放大图。

图3为防撞梁与安装板的焊接工装的第二立体图。

图4为图3中B处的放大图。

图5为防撞梁与安装板焊接完毕的立体图。

图6为第二下压组件的立体图。

图7为圆孔定位组件的立体图。

附图中：

11、安装板本体；12、防撞横梁；13、吸能盒；14、定位圆孔；15、定位孔；20、安装平台；21、端部定位块；31、支撑台；32、定位柱；41、支撑架；42、支撑板；43、夹持板；51、第一旋转气缸；52、第一驱动臂；53、压块；61、第二旋转气缸；62、第二驱动臂；63、驱动梁；64、压杆；71、下压气缸；72、连接臂；73、定位圆台；81、横推气缸；82、驱动板；83、定位杆；84、保护壳。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步描述：

参照图1至图7，本发明提供一种防撞梁与安装板的焊接工装，包括安装板本体11以及焊接连接的防撞横梁12和吸能盒13，安装板本体11上设有定位孔15，包括安装平台20，安装平台20上设有支撑台31、支撑组件、第一下压组件和一对端部定位块21，端部定位块21与安装平台20固定连接，防撞横梁12端部抵在端部定位块21表面；支撑台31上设有定位柱32，安装板本体11设置在支撑台31上表面，定位柱32设置在定位孔15内，支撑台31和定位柱32对安装板本体11进行定位。吸能盒13设置在安装板本体11上表面。

支撑组件包括支撑架41、支撑板42和夹持板43，支撑架41与安装平台20固定连接，支撑板42与支撑架41固定连接，防撞横梁12设置在支撑板42上表面，夹持板43固定连接在支撑板42两侧，防撞横梁12设置在夹持板43之间；第一下压组件包括第一旋转气缸51、第一驱动臂52、压块53，第一旋转气缸51与安装平台20固定连接，第一驱动臂52与第一旋转气缸51转动连接，压块53与第一驱动臂52固定连接，压块53压在防撞横梁12的上表面。第一下压组件将防撞横梁12压紧。

本实施例中，支撑组件设有一对，支撑组件设置在防撞横梁12的中部，第一下压组件设有一对，第一下压组件设置在支撑组件的上方，支撑台31设有一对，支撑台31设置在防撞横梁12端部下方。

本实施例中，支撑台31两侧设有第二下压组件，第二下压组件包括第二旋转气缸61、第二驱动臂62和驱动梁63，第二旋转气缸61与安装平台20固定连接，第二驱动臂62与第二旋转气缸61转动连接，驱动臂与驱动梁63中部固定连接，驱动梁63两端固定连接有压杆64，压杆64压在安装板本体11上表面。第二下压组件将安装板本体11与支撑台31压紧。

本实施例中，防撞横梁12上设有定位圆孔14，安装平台20上设有圆孔定位组件，圆孔定位组件包括下压气缸71、连接臂72和定位圆台73，下压气缸71与安装平台20固定连接，连接臂72一端与下压气缸71的缸杆固定连接，连接臂72另一端与定位圆台73固定连接，定位圆台73设置在定位圆孔14内。支撑板42、夹持板43、端部定位块21和定位圆台73对防撞横梁12进行定位。

本实施例中，安装平台20上设有一对横推定位组件，横推定位组件设置在支撑架41下方。横推定位组件上方设有保护壳84，保护壳84与安装平台20固定连接。横推定位组件包括横推气缸81和驱动板82，横推气缸81与安装平台20固定连接，驱动板82与横推气缸81的缸杆固定连接，驱动板82两侧固定连接有定位杆83，定位杆83设置在吸能盒13两侧。定位杆83对吸能盒13进行定位，从而确定吸能盒13与安装板本体11的焊接位置，装夹可靠、快速、精准，效率大幅提高。