一种极柱铆接装置的制作方法

本实用新型涉及汽车电池技术领域，尤其涉及一种极柱铆接装置。

背景技术：

现有技术下的极柱在进行铆接作业时，由于铆针的下底面设置为平面，因此很容易出现极柱端部挤压后无法填满铆接孔，致使铆接后的极柱与铆接块之间出现间隙，进而影响铆接后的极柱与铆接块之间的抗拉强度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种极柱与铆接块抗拉强度好，极柱铆接稳定可靠的铆接装置。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种极柱铆接装置，包括极柱、铆接块、以及用于将所述极柱和铆接块铆接为一体的铆针，所述铆针的下底面设置有用于用于增加所述极柱和铆接块之间铆接强度的凸起。

其中，所述铆接块贯穿设置有用于和所述极柱相配合的铆接孔。

其中，所述铆接孔从上至下依次设置有用于和所述铆针外径相配合的第一铆接孔、用于和铆压后的极柱上端外径相配合的第二铆接孔、以及用于和所述极柱下端外径相配合的第三铆接孔。

其中，所述第一铆接孔的孔径大于所述第二铆接孔的孔径，所述第二铆接孔的孔径大于所述第三铆接孔的孔径。

其中，所述第一铆接孔、所述第二铆接孔、及所述第三铆接孔同轴设置。

其中，设置于所述铆针下底面的凸起的最大外径小于所述极柱的外径。

其中，所述凸起呈圆锥台状设置。

本实用新型的有益效果：本实用新型包括极柱、铆接块、以及用于将所述极柱和铆接块铆接为一体的铆针，所述铆针的下底面设置有用于用于增加所述极柱和铆接块之间铆接强度的凸起。凸起的设置，便于铆针的定位，且能够有效缩小极柱与铆接块之间的间隙，使得极柱铆接端充分与铆接块结合，进而有效增强铆接块与极柱之间的强度。

附图说明

图1是本实用新型一种极柱铆接装置铆接前的结构示意图。

图2是本实用新型一种极柱铆接装置铆接后的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1和图2所示，本实施例中的极柱铆接装置包括极柱1、铆接块2、以及用于将极柱1和铆接块2铆接为一体的铆针3，铆针3的下底面设置有用于用于增加极柱1和铆接块2之间铆接强度的凸起31。

进一步的，铆接块2贯穿设置有用于和极柱1相配合的铆接孔，铆接孔从上至下依次设置有用于和铆针3外径相配合的第一铆接孔41、用于和铆压后的极柱1上端外径相配合的第二铆接孔42、以及用于和极柱1下端外径相配合的第三铆接孔43，第一铆接孔41的孔径大于第二铆接孔42的孔径，第二铆接孔42的孔径大于第三铆接孔43的孔径，第一铆接孔41、第二铆接孔42、及第三铆接孔43同轴设置，本实施例中的极柱包括铆接柱和底座两部分，如图1所示在进行铆接时，预先将铆接柱插入到铆接孔内，并使其底座的上表面与铆接块的下底面贴紧，通过顶部铆针的铆压，使得铆接柱顶端的材料受铆针挤压力作用向外膨胀，进而与第二铆接孔紧固，由于铆针下底面设置有凸起，因而在挤压过程中，相对于平头铆针而言，上述结构设计会有效增加铆接柱顶端的材料受铆针挤压力作用后的膨胀量，进而使得铆接柱与第二铆接孔结合的更加稳定可靠。

本实施例中，设置于铆针3下底面的凸起31的最大外径小于极柱1的外径。凸起31呈圆锥台状设置。此结构设计，不仅便于铆针的加工，且便于铆针在铆接时与极柱有效定位。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。