用于油箱托架的成型模具的制作方法

本实用新型涉及成型模具领域，具体是指用于油箱托架的成型模具。

背景技术：

油箱托架出现破坏的车型主要是牵引车，运行路面一般是在二级公路以上的路面条件，车辆在行驶7000km左右时出现批量性的裂纹隐患或断裂。油箱托架在运行过程中，主要承受油箱的质量载荷，同时会有动载系数的影响，即路面冲击，使油箱托架的受力环境变得更加恶劣。油箱托架破坏初步判断为疲劳断裂，由于托架为两件“几”型钢焊接而成，焊接位置没有外加强筋板，较为薄弱，且在工作期间经受冲击载荷，最后导致托架不能承受所加载荷而突然发生脆性断裂。由此可见，油箱托架在生产制造过程中，对于其整体结构的强度控制尤为重要。

传统的油箱托架通常采用折弯模具对钢材进行加工，首先托架由于折边深度较大，不宜先弯再冲孔，因此先对钢材进行冲孔工序，再对钢材进行折弯处理，但是在传统的折弯处理中容易出现上述问题，即托架的折弯处在与油箱进行焊接后，油箱在工作期间托架的折弯处容易形成应力集中点，再加上可能存在的焊接缺陷，在应力集中点和焊接缺陷部位逐渐产生细微裂纹，形成疲劳源，随着行驶里程的增加，裂纹逐渐扩展，构件的截面被逐渐消弱，以致不能承受所加载荷而突然发生脆性断裂。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供用于油箱托架的成型模具，方便钢材进行折弯工序，提高托架折弯处的强度，延长托架的使用寿命。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：

用于油箱托架的成型模具，包括上模座和下模座，在上模座上安装有凸模，在下模座上安装有凹模，在所述凹模内安装有支撑板，且支撑板上部与凸模底部相匹配且两者相互配合构成托架的成型腔，在所述下模座内开设有减震腔体，所述减震腔体底部开有两个方形盲孔，橡胶块置于方形盲孔内，导柱的下端正对所述橡胶块且与橡胶块上表面之间留有间距，两个导柱的上端依次活动贯穿下模座、凹模后与支撑板底部连接，且在支撑板底面与导柱上端端面之间留有间隙，所述间距高度大于所述间隙的高度，还包括两个端部相互铰接的连杆，两个所述连杆另一端端部分别与两个导柱的内侧壁铰接，且在两个连杆相互铰接的铰接部上方连接有上弹簧，在两个连杆相互铰接的铰接部下方连接有下弹簧，且上弹簧的弹性系数大于下弹簧的弹性系数。

工作时，上模座在驱动设备的带动下与下模座分离，将钢板原材料置于支撑板上，驱动上模座向下移动，凸模与支撑板接触，而钢板在凸模与支撑板之间所构成的成型腔体逐渐成型，成型腔体与现有油箱托架的形状相同，钢板受力且与凸模接触的部分继续下移，在下模座内开设有减震腔体，当凸模将钢板压至与支撑板上部完全贴合时，导柱受力下移，同时两个连杆受到挤压而致使两者相互铰接的铰接部上移，导致上弹簧被压缩，下弹簧被拉伸，通过上弹簧与下弹簧自身的形变以及形变回复，以将下模座受到的冲击力度所述减缓消除，避免下模座、凹模以及支撑板应力受损而致使其使用寿命降低；在钢板成型后，上模座上移，位于减震腔体内的上弹簧以及下弹簧回复弹性，产生的弹力迫使导柱重新上移，进而带动支撑板上移，由人工直接将支撑板上的托架坯的快速收取，而同时选用的上弹簧的弹性系数大于下弹簧的弹性系数，使得导柱在下移时，以上弹簧为主，下弹簧为辅，通过发生形变来将导柱传递至连杆的作用应力快速消除，在导柱发生上移时，同样以上弹簧为主，下弹簧为辅，上弹簧产生的相对较大的弹力能够迫使两个连杆相互铰接的铰接部快速下移，以迫使导柱重新复位，且安装在方形盲孔内的橡胶块可避免导柱下端部直接作用在减震腔体上，防止导柱应力受损的同时，还能降低导柱冲击减震腔体时所产生的噪音。本实用新型采用整体折弯手段，而非传统的对钢板的一点进行折弯，在支撑板与凹膜之间形成的成型腔体内可使得钢板整体受力，使得钢板在加工时受力均匀，减小在成型托架坯的折弯处出现局部应力集中，避免托架在与油箱焊接后的使用过程中，托架的折弯处于焊接部分出现细微裂纹而形成疲劳源，提高托架的使用寿命

在所述支撑板上开有相互连接的倾斜槽和水平槽，在所述倾斜槽与水平槽的连接处设置有圆弧槽。在上模座下压钢板原料成型时，凸模分别移动至水平槽、圆弧槽和倾斜槽的槽底时停止移动，钢板在水平槽、圆弧槽与倾斜槽内分别被凸模下压，三种凹槽的复合使用，能保证由钢板加工而成的托架整体受力均匀，避免出现托架的折弯处局部应力集中，提高托架的使用强度，在凸模的下压作用下可将钢板压制成油箱托架所需的弯曲角度；其中本方案采用整体折弯手段，而非传统的对钢板的一点进行折弯，三个凹槽相互连接可使得钢板整体受力，使得钢板在加工时受力均匀，减小在成型托架坯的折弯处出现局部应力集中。

所述凸模的底部与倾斜槽、水平槽和圆弧槽相匹配，在所述凸模底部两侧安装有下压板。凸模底部与倾斜槽、水平槽和圆弧槽的外形相匹配，可将钢板压弯成所需形状，在梯形块的两侧上安装的下压板可使钢板形成支撑面，所述支撑面增大托架与油箱的接触面积，保证油箱在使用过程中的稳定性。

所述上弹簧与下弹簧均为扭转弹簧。作为优选，上弹簧与下弹簧均采用扭转弹簧，使得导柱在下移(上移)时挤压两个连杆而致使两者相互铰接的铰接部上移(上移)所产生的不定向作用力能够被完整消除，同时保证上弹簧与下弹簧不轻易受损，进而实现延长成型模具使用寿命的目的。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本实用新型采用整体折弯手段，而非传统的对钢板的一点进行折弯，在支撑板与凹膜之间形成的成型腔体内可使得钢板整体受力，使得钢板在加工时受力均匀，减小在成型托架坯的折弯处出现局部应力集中，避免托架在与油箱焊接后的使用过程中，托架的折弯处于焊接部分出现细微裂纹而形成疲劳源，提高托架的使用寿命；

2、本实用新型中导柱在下移时，以上弹簧为主，下弹簧为辅，通过发生形变来将导柱传递至连杆的作用应力快速消除，在导柱发生上移时，同样以上弹簧为主，下弹簧为辅，上弹簧产生的相对较大的弹力能够迫使两个连杆相互铰接的铰接部快速下移，以迫使导柱重新复位，且安装在方形盲孔内的橡胶块可避免导柱下端部直接作用在减震腔体上，防止导柱应力受损的同时，还能降低导柱冲击减震腔体时所产生的噪音；

3、本实用新型上弹簧与下弹簧均采用扭转弹簧，使得导柱在下移(上移)时挤压两个连杆而致使两者相互铰接的铰接部上移(上移)所产生的不定向作用力能够被完整消除，同时保证上弹簧与下弹簧不轻易受损，进而实现延长成型模具使用寿命的目的。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为倾斜槽的截面图；

图3为支撑板的结构示意图；

附图中标记及相应的零部件名称：

1-凹模、2-支撑板、3-导柱、4-凸模、5-上模座、6-托架坯、7-下模座、8-减震腔体、9-橡胶块、10-连杆、11-上弹簧、12-下弹簧、13-倾斜槽、14-下压板、15-圆弧槽、16-水平槽。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

如图1至图3所示，本包括上模座5和下模座7，在上模座5上安装有凸模4，在下模座7上安装有凹模1，在所述凹模1内安装有支撑板2，且支撑板2上部与凸模4底部相匹配且两者相互配合构成托架的成型腔，在所述下模座7内开设有减震腔体8，所述减震腔体8底部开有两个方形盲孔，橡胶块9置于方形盲孔内，导柱3的下端正对所述橡胶块9且与橡胶块9上表面之间留有间距，两个导柱3的上端依次活动贯穿下模座7、凹模1后与支撑板2底部连接，且在支撑板2底面与导柱3上端端面之间留有间隙，所述间距高度大于所述间隙的高度，还包括设置在套筒9内的弹簧10，在导柱3下端外圆周壁上安装有受力环12，所述弹簧10上端与受力环12连接，弹簧10下端与减震腔体8的底面接触。

工作时，上模座5在驱动设备的带动下与下模座7分离，将钢板原材料置于支撑板2上，驱动上模座5向下移动，凸模4与支撑板2接触，而钢板在凸模4与支撑板2之间所构成的成型腔体逐渐成型，成型腔体与现有油箱托架的形状相同，钢板受力且与凸模4接触的部分继续下移，在下模座7内开设有减震腔体8，当凸模4将钢板压至与支撑板2上部完全贴合时，导柱3受力下移，同时两个连杆10受到挤压而致使两者相互铰接的铰接部上移，导致上弹簧11被压缩，下弹簧12被拉伸，通过上弹簧11与下弹簧12自身的形变以及形变回复，以将下模座7受到的冲击力度所述减缓消除，避免下模座7、凹模1以及支撑板2应力受损而致使其使用寿命降低；在钢板成型后，上模座5上移，位于减震腔体8内的上弹簧11以及下弹簧12回复弹性，产生的弹力迫使导柱3重新上移，进而带动支撑板2上移，由人工直接将支撑板2上的托架坯6的快速收取，而同时选用的上弹簧11的弹性系数大于下弹簧12的弹性系数，使得导柱3在下移时，以上弹簧11为主，下弹簧12为辅，通过发生形变来将导柱3传递至连杆10的作用应力快速消除，在导柱3发生上移时，同样以上弹簧11为主，下弹簧12为辅，上弹簧11产生的相对较大的弹力能够迫使两个连杆10相互铰接的铰接部快速下移，以迫使导柱3重新复位，且安装在方形盲孔内的橡胶块9可避免导柱3下端部直接作用在减震腔体8上，防止导柱3应力受损的同时，还能降低导柱3冲击减震腔体时所产生的噪音。本实用新型采用整体折弯手段，而非传统的对钢板的一点进行折弯，在支撑板2与凹膜之间形成的成型腔体内可使得钢板整体受力，使得钢板在加工时受力均匀，减小在成型托架坯6的折弯处出现局部应力集中，避免托架在与油箱焊接后的使用过程中，托架的折弯处于焊接部分出现细微裂纹而形成疲劳源，提高托架的使用寿命

其中，在所述支撑板2上开有相互连接的倾斜槽13和水平槽16，在所述倾斜槽13与水平槽16的连接处设置有圆弧槽15。在上模座5下压钢板原料成型时，凸模4分别移动至水平槽16、圆弧槽15和倾斜槽13的槽底时停止移动，钢板在水平槽16、圆弧槽15与倾斜槽13内分别被凸模4下压，三种凹槽的复合使用，能保证由钢板加工而成的托架整体受力均匀，避免出现托架的折弯处局部应力集中，提高托架的使用强度，在凸模4的下压作用下可将钢板压制成油箱托架所需的弯曲角度；其中本方案采用整体折弯手段，而非传统的对钢板的一点进行折弯，三个凹槽相互连接可使得钢板整体受力，使得钢板在加工时受力均匀，减小在成型托架坯6的折弯处出现局部应力集中。

作为优选，所述凸模4的底部与倾斜槽13、水平槽16和圆弧槽15相匹配，在所述凸模4底部两侧安装有下压板14。凸模4底部与倾斜槽13、水平槽16和圆弧槽15的外形相匹配，可将钢板压弯成所需形状，在梯形块的两侧上安装的下压板14可使钢板形成支撑面，所述支撑面增大托架与油箱的接触面积，保证油箱在使用过程中的稳定性。

所述上弹簧11与下弹簧12均为扭转弹簧。作为优选，上弹簧11与下弹簧12均采用扭转弹簧，使得导柱3在下移(上移)时挤压两个连杆10而致使两者相互铰接的铰接部上移(上移)所产生的不定向作用力能够被完整消除，同时保证上弹簧11与下弹簧12不轻易受损，进而实现延长成型模具使用寿命的目的。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。