本发明涉及换热器管箱隔板的加工领域，尤其涉及一种用于管箱隔板加工的工装。
背景技术：
现有技术中，如图1、图2所示，大型换热器管箱1的结构包括椭圆封头101、筒体102、法兰端103、吊耳104，在大型换热器其管箱内都设有隔板106，主要是进行管程分程作用，对于大型换热器管箱隔板密封面的加工过程中主要存在以下问题：
（1）管箱隔板板壁较薄，在车加工过程中受车刀圆周切削力的影响，如若车刀进刀量稍大，隔板会出现永久变现，导致无法使用及影响密封效果；另外隔板会发生瞬时弹性变形而出现“震刀”现象，导致加工刀具刀刃口崩裂、隔板密封面出现裂纹，操作人员需要频繁拆卸车刀进行磨削、对刀，大大增加了加工时间，影响加工进度；同时隔板的加工余量为6mm，而车刀的进刀量一次只可以2mm，大大降低了生产加工效率。
（2）由于隔板上分布大量间隔（隔板的实际加工面积占整个车刀经过面积的2%），当隔板每次接触车刀时，隔板会受到车刀的冲击力，因此车刀转速无法过快，否则易产生崩刀或隔板变形的情况。因此立式车床的转速及进给量系数较低，一般为12～18转每分钟，无法发挥大型立车高切削量的优点，浪费资源。
（3）为了弥补上述进刀量小、转速低的情况，现有技术往往是在隔板于隔板之间焊接辅助支撑，用以增加隔板的刚度，但是在加工完毕后为了拆除辅助支撑需要进行补焊、打磨焊点，寻找同种材质的过渡板及焊材进行过渡焊接上述辅助支撑，影响了产品的外观质量及强度性能，整个工作过程复杂繁琐，产品质量无法保证。
本技术：
人针对上述现有低转速、低进给，以及进刀量大会产生隔板变形、震刀等问题，提供一种用于管箱隔板加工的工装，具有结构简单、安装方便的优点，通过本发明大大提高了加工精度，降低了生产成本。
本发明所采用的技术方案如下：
一种用于管箱隔板加工的工装，包括底板，底板上开有安装孔，底板与固定板垂直连接，固定板上开有槽，于底板与固定板之间设有加强筋。
其进一步技术方案在于：
所述加强筋上开有圆孔；
所述固定板上的槽为燕尾槽。
本发明的有益效果如下：
（1）本发明结构简单、安装方便，利用支撑机构对管箱进行校准，校准速度快，精度高。利用压紧机构对管箱实施压紧力，使管箱在工作台上固定牢靠，确保了管箱的装夹刚度，有效的避免了加工过程中刀具的震动，避免了以往需要在隔板之间焊接辅助支承而增加刚度的问题。
（2）加工时间大大缩短，利用本发明后仅需要依次粗加工及一次精加工即可完成管箱隔板密封面的加工，使机床能发挥出最大切削速度。
图1为管箱的主视图。
图2为图1在a方向的结构示意图。
图3为本发明在镗床上加工隔板的示意图。
图4为本发明的结构示意图。
图5为图4的俯视图。
图6为本发明固定板的俯视图。
图7为本发明底板的结构示意图。
图8为支承机构的结构示意图。
下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。
如图4、图5所示，本发明所述包括底板4-3，底板上开有安装孔4-6，底板4-3与固定板4-1垂直连接，固定板4-1上开有槽4-4，如图6所示，槽4-4为燕尾槽，于底板4-3与固定板4-1之间设有加强筋4-2，加强筋4-2上开有圆孔（图4中圆孔的数量为5个，其直径大小与数量根据加强筋大小的实际情况设定），其目的是为了减轻本发明的重量，达到节约材料的目的。
技术实现要素：
本发明的实际安装过程如下：
第一步：如图3所示，管箱1置于机床工作台6上，将本发明固定板4-1与管箱法兰103的背面紧密贴合，如图7所示，由于管箱法兰103上开有两个螺纹安装孔107，利用第一紧固件3（该紧固件为已有公知结构，一般由固定螺栓及螺母组成），将固定板4-1与管箱法兰103连接。
第二步：如图3所示，由于机床工作台6上开有多个燕尾槽，将底板4-3上的螺纹安装孔4-6与上述机床工作台6的燕尾槽相对应，通过第二紧固件7将底板与工作台固定；然后压紧机构对管箱法兰103进行施压紧力，使管箱在工作台上固定牢靠，确保了管箱的装夹刚度，有效的避免了加工过程中刀具的震动。
第三步：如图3所示，位于机床工作台6上，于筒体102的底部两端，安装支撑机构，如图8所示，支撑机构包括支撑板5-3，支撑板5-3分别焊接于支撑梁5-2的两端，在支撑梁5-2上开有安装孔并对称安装螺柱5-2，通过螺母5-6锁紧，最后于螺柱5-2之间焊接弧形支撑板5-1，弧形支撑板5-1的弧度与筒体2的弧度相一致。
上述步骤完成后，即可对管箱隔板密封面进行加工。
本发明结构简单、安装方便，利用支撑机构对管箱进行校准，校准速度快，精度高。利用压紧机构对管箱实施压紧力，使管箱在工作台上固定牢靠，确保了管箱的装夹刚度，有效的避免了加工过程中刀具的震动，避免了以往需要在隔板之间焊接辅助支承而增加刚度的问题。
加工时间大大缩短，利用本发明后仅需要依次粗加工及一次精加工即可完成管箱隔板密封面的加工，使机床能发挥出最大切削速度。
上述压紧机构的结构为已有公知技术，压紧机构包括垫片、压板、支撑头、螺旋及螺母。