本发明涉及到电动汽车配件生产技术领域，具体地说，是一种用于电池托盘焊接吊耳的焊接工装。
背景技术：
电动汽车利用电池作为动力源，能实现零排放和零污染，是汽车未来发展的方向和必然趋势。目前电动汽车所使用的动力电池较重，一般在60kg左右，如果没有好的电池托盘，动力电池就有可能在汽车行驶过程中发生移动，造成事故。而电池托盘通过吊耳实现连接固定，因此电池托盘与吊耳的连接强度，影响着电池托盘的稳定性，决定着电动汽车的品质。
在现有技术领域，对待电池托盘与吊耳的焊接，一般都是通过操作人员用手工拿住待焊接吊耳直接进行焊接加工的方法，但这样的方法，由于操作人员力度不一，以及在焊接时受到力的作用，吊耳很容易发生抖动或晃动，这样，会明显影响待焊接的吊耳的产品质量和焊接加工效率，甚至会造成多个吊耳不在同一安装平面使得电池托盘无法正常使用的现象。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种用于电池托盘焊接吊耳的焊接工装，能够对电池托盘与吊耳实现夹紧定位，焊接质量和焊接效率得到保证。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种用于电池托盘焊接吊耳的焊接工装，其关键在于：包括底座，所述底座的中心形成加工区，在该加工区任意相邻的两侧分别固定有至少两个定位块，该定位块用于对电池托盘进行定位，在所述加工区的另外两侧分别设置有至少一组与所述定位块相配合的夹紧机构，在所述加工区的至少两侧分别固定有至少一组预压紧机构，在所述加工区周侧的底座上还设置有多组终压紧机构，所述夹紧机构、预压紧机构与终压紧机构用于实现电池托盘的夹紧固定，沿着所述加工区的周向分布有多组夹料机构，该夹料机构的用于夹持待焊接的吊耳并能够使得吊耳的焊接面与电池托盘的焊接面相接触。
进一步的，所述夹紧机构包括夹紧气缸，该夹紧气缸的活塞杆朝向所述加工区设置，在所述夹紧气缸活塞杆的自由端连接有夹持板。
通过上述结构的夹紧机构与定位块相配合，能够对电池托盘的水平位置进行限位固定，从而有效的避免焊接中电池托盘出现位移，进而影响焊接质量的现象。
进一步的，所述夹紧气缸设置有三根活塞杆，三根活塞杆的自由端通过连接板相连接，所述连接板与所述夹持板固定连接。
通过上述的三杆气缸，能够保证夹持板的各处受力均匀，进而避免了电池托盘因受力不均出现定位不准确的现象。
进一步的，所述预压紧机构包括通过安装座与所述底座固定连接的第一压紧气缸，在所述安装座的上部转动连接有第一连接块，该第一连接块的一端与所述第一压紧气缸的伸缩杆相连接，所述第一连接块的另一端连接有第一压块，在所述第一连接块的转轴上还设置有操作手柄，且通过操作手柄可驱动第一连接块上下摆动。
通过上述的预压紧机构，在将电池托盘放置于加工区后，可通过操作手柄驱动第一压块下沉并与电池托盘边框的上表面相接触，从而对电池托盘进行一个预固定，从而避免多个气缸同时夹紧时的较大冲击力造成电池托盘移位，使得电池托盘的夹紧定位更准确。
进一步的，所述终压紧机构包括通过安装板固设于所述底座上的第二压紧气缸，所述安装板的上部枢接有第二连接块，该第二连接块的一端与所述第二压紧气缸的活塞杆相连，所述第二连接块的另一端连接有第二压块。
进一步的，所述夹料机构包括通过固定座、夹料气缸、夹料块、夹料头，所述固定座安装与所述底座上，在该固定座上设置所述夹料气缸，该夹料气缸的伸缩杆通过夹料块与所述夹料头相连接，所述夹料头设置有与所述吊耳相适应的夹料槽。
进一步的，在所述底座上设置有支撑板，该支撑板的中心形成所述加工区，在该支撑板的侧边缘设置所述夹紧机构与夹料机构。
进一步的，在所述底座的下表面设置有垫板。
本发明的显著效果是：结构简单，操作方便，通过多组气缸的配合，不仅实现了电池托盘的固定定位，而且电池托盘与吊耳之间的位置固定不变，在通过气缸对电池托盘与吊耳进行固定后可直接进行焊接加工，不仅加快了焊接效率，而且有效的保证了焊接质量，提高了产品品质。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。
如图1所示，一种用于电池托盘焊接吊耳的焊接工装，包括底座 1，在所述底座1的下表面设置有垫板9，在所述底座1上表面的中心形成加工区2，在该加工区2任意相邻的两侧分别固定有至少两个定位块3，该定位块3用于对电池托盘进行定位，在所述加工区2的另外两侧分别设置有至少一组与所述定位块3相配合的夹紧机构4，其中沿着所述底座1的长度方向设置两组夹紧机构4、宽度方向设置一组夹紧机构4，在所述加工区2的周侧分别固定有至少一组预压紧机构5，在所述加工区2周侧的底座1上还设置有多组终压紧机构6，其中沿着底座1的长度方向上分别设置有一组，在其中一侧的宽度方向上分布有两组，所述夹紧机构4、预压紧机构5与终压紧机构6用于实现电池托盘的夹紧固定，沿着所述加工区2的周向分布有多组夹料机构7，该夹料机构7的用于夹持待焊接的吊耳并能够使得吊耳的焊接面与电池托盘的焊接面相接触。
所述夹紧机构4包括夹紧气缸，该夹紧气缸的活塞杆朝向所述加工区2设置，在所述夹紧气缸活塞杆的自由端连接有夹持板。所述夹紧气缸设置有三根活塞杆，三根活塞杆的自由端通过连接板相连接，所述连接板与所述夹持板固定连接。
所述预压紧机构5包括通过安装座与所述底座1固定连接的第一压紧气缸，在所述安装座的上部转动连接有第一连接块，该第一连接块的一端与所述第一压紧气缸的伸缩杆相连接，所述第一连接块的另一端连接有第一压块，在所述第一连接块的转轴上还设置有操作手柄，且通过操作手柄可驱动第一连接块上下摆动。
所述终压紧机构6包括通过安装板61固设于所述底座1上的第二压紧气缸62，所述安装板61的上部枢接有第二连接块63，该第二连接块63的一端与所述第二压紧气缸62的活塞杆相连，所述第二连接块63的另一端连接有第二压块64。
所述夹料机构7包括通过固定座71、夹料气缸72、夹料块73、夹料头74，所述固定座71安装与所述底座1上，在该固定座71上设置所述夹料气缸72，该夹料气缸72的伸缩杆通过夹料块73与所述夹料头74相连接，所述夹料头74设置有与所述吊耳相适应的夹料槽。
本实施例中，作为一种优选实施例，在所述底座1上设置有支撑板8，该支撑板8的中心形成所述加工区，在该支撑板8的侧边缘设置所述夹紧机构4与夹料机构7。
参见附图1，生产时，首先将电池托盘置于加工区2内，并通过定位块3电池托盘进行预定位，然后驱动夹紧机构4夹紧气缸对电池托盘进行夹紧定位，从而实现电池托盘在水平方向上的固定，之后依次通过预压紧机构5与终压紧机构6对电池托盘的上端面进行压紧定位，实现电池托盘竖直方向上的夹紧定位，至此，电池托盘在多自由度全方位的固定；之后通过多个夹料机构7分别夹持吊耳并使之焊接面与电池托盘焊接面相接触，直至焊接加工过程完成。