一种后下叉点焊治具的制作方法

本实用新型涉及治具领域，尤其是涉及一种后下叉点焊治具。

背景技术：

目前，各种轻质材料的车架及折叠式结构等不断的被开发出来，尤其为了使车架结构轻量化，诸如铝合金管或碳纤维等复合材料，被大量的采用，特别是空心车架，更是被大量使用，而空心管架往往一体成型的时候抽芯较为麻烦，所述需要制成多段后焊接，而传统的焊接治具不能很好地保证两者之间焊接完成后的尺寸，为了使车架结构规格尺寸满足稳定与结构实用安全的要求，通常需要特殊的治具，即符合该车架造型设计的治具，作为车架成型时的定型辅助。

参考图1为现有的一种fantic型后下叉分为三段（轴承段，连杆段，车轮支撑段），其中轴承段包括两个支杆和横杆，两支杆和横杆之间一体成型，整体为“工”字型，两支杆同一端开设有用于同一个轴放置的第一轴孔，横杆上方固定有用于另外一轴放置的轴环，两支杆远离轴孔一端相对高度不同，并设有用于焊接的倾斜面。连杆段包括第一连杆和第二连杆，第一连杆的倾斜率比第二连杆的倾斜率大，第一连杆和第二连杆两端均设有用于焊接的倾斜面，第一连杆和第二连杆焊接在轴承端上后，两连杆末端所水平高度一致。车轮支撑段包括两个支撑板，支撑板包括连接杆和竖直杆，连接杆和竖直杆固定形成弯钩状，支撑板拐角最外端设有第三轴孔，竖直杆远离第三轴孔一端设有第四轴孔。轴承段焊接连杆段时，两支撑板上的第三轴承孔共轴，两支撑板上的第四轴孔共轴。图2为fantic型后下叉焊接成型之后的整体图。

传统fantic型后下叉的三个部分单独生产之后通过焊接将三者之间固定连接在一起，但焊接过程中三者之间的相对位置和规格会产生误差导致后下叉整体尺寸发生改变，影响后续其他零件安装或者整体结构强度达不到要求。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种后下叉点焊治具，其优点是定位精准，提高产品精准度。

本实用新型的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种后下叉点焊治具，包括基座，所述基座上依次设有轴承段卡紧机构、连杆段卡紧机构和车轮支撑段卡紧机构；

所述轴承段卡紧机构包括用于定位轴承段位置的第一卡台，所述第一卡台固定在基座上，所述卡台上开设有用于定位支杆上第一轴孔的第一定位孔，所述第一定位孔内设有第一定位插件，所述卡台上固定有第一压紧机构，所述第一压紧机构用于限制轴承段沿插件转动；

所述连杆段卡紧机构包括供第一连杆和第二连杆限制竖直高度的第一支撑台和第二支撑台，所述基座上设有用于限制第一连杆和第二连杆水平位置的竖直定位杆，所述基座设有第二压紧机构，所述第二压紧机构用于限制连杆段上下位置；

所述车轮支撑段卡紧机构包括用于限制两支撑板间距的第二卡台，所述第二卡台固定在基座上，所述卡台上设有用于定位的第三轴承孔和第四轴承孔定位的第二定位孔和第三定位孔，所述第二定位孔和第三定位孔内分别第二定位插件和第三定位插件，所述第二卡台上两侧基座上均设有侧推紧机构；

当轴承段、连杆段、车轮支撑段分别固定在轴承段卡紧机构、连杆段卡紧机构和车轮支撑段卡紧机构时焊接斜面贴合在一起。

通过采用上述技术方案，分别将轴承段的第一轴孔对准第一定位孔之后插入第一定位件之后通过第一压紧机构将轴承段固定在第一卡台上，同时将车轮支撑段的第三轴孔和第四轴孔对准第二定位孔的第三定位孔之后将第二定位插件和第三定位插件分别插入第二、第三定位孔中之后，通过侧推压紧机构将支撑板压紧在第二卡台上，然后将第一连杆放置在第一支撑台上，定穿过竖直定位杆上，同理将第二连杆防止在第二支撑台上，之后通过第二压紧机构将连杆段压紧在上面，使后下叉各段刚好拼接在一起。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一压紧机包括操作台、操作件和第一压紧件，所述操作台上开设有供操作件活动的凹槽，所述凹槽整体为“m”型，所说凹槽顶部开设有第一铰接孔和第二铰接孔，所述操作件上开设有第三铰接孔和第四铰接孔，所述第一压紧件上设有第五铰接轴和第六铰接轴，所述第一铰接孔和第三铰接孔之间通过连杆铰接，第二铰接孔和第五铰接轴之间直接铰接，所述第四铰接孔和第六铰接轴之间直接铰接，所述压紧件上固定装有与轴环外缘贴合的第一作用件。

通过采用上述技术方案，通过按压操作件使操作件绕带动连杆绕第一铰接孔转动，同时操作件第三铰接孔绕连杆转动，带动压紧件绕第五铰接轴转动，从而带动压紧件上的作用件压紧轴环；同时作用件的外缘与轴环外缘一致可以防止轴环变形。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述压紧件上设有条形槽，所述作用件通过螺栓固定在条形槽中。

通过采用上述技术方案，可以调节压紧件相对于第一作用件的相对位置，进而调节第一压紧机构压紧时，压紧作用在轴承段上的力。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第二压紧机构与第一压紧机构相似，区别点在于第二压紧机构包括第二作用件，所述第二作用件为橡胶垫片。

通过采用上述技术方案，橡胶垫片可以防止第二作用件的作用面积小而作用力较大导致连杆段产生变形。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：侧推压紧机构包括固定在基座上侧推基台、“l”型操作杆、活塞杆和固定在活塞杆上的侧推板。侧推基台上固定有用于活塞杆滑动的套筒，侧推基台上设有突出的铰接台，铰接台与操作杆短杆端铰接，铰接杆与活塞杆之间设有环形“o”型片，“o”型片一端与操作杆拐角处铰接，“o”型片的另一端活塞杆铰接。撤推板的外缘与支撑板外缘贴合。

通过采用上述技术方案，“l”型操作杆绕铰接台转动，进而带动“o”型片向上从而带动活塞杆沿套筒向铰接台转动，从而带动侧推板向后，相反操作方式将是侧推板压紧支撑板。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一支撑台和第二支撑台均设在第一连杆和第二连杆靠近轴承段的端部，第一连杆和第二连杆靠近车轮支撑段一端的基座设有焊接台。

通过采用上述技术方案，连杆段两端设置第一支撑台和第二支撑台以及焊接台，可以使得连杆放置时更加稳定，不会产生位置偏移。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一支撑台和第二支撑台以及支撑台下方设有凹孔。

通过采用上述技术方案，为焊接过程中产生的热量而产生的膨胀形变提供膨胀余量，进而保障焊接过程中不会因热膨胀而导致尺寸偏移。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第二定位孔和第三定位孔为空心圆柱筒可拆卸固定在第二卡台上。

通过采用上述技术方案，减少治具整体重量方便移动，同时可拆卸连接可以更换不同尺寸的空心圆柱筒以满足不同支撑板要求。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过轴承段卡紧机构、连杆段卡紧机构以及车轮支撑段卡紧机构将后下叉的三段分别固定压紧，保证了后下叉整体的尺寸精度；

2.同时第一压紧机构、第二压紧机构以及侧推压紧机构操作简单，方便人员使用。

附图说明

图1是后下叉三段结构示意图；

图2是后下叉整体示意图；

图3是本实施例的整体结构示意图；

图4是本实施例的第一压紧机构示意图；

图5是本实施例的第二压紧机构示意图；

图6是本实施例中侧推卡紧机构示意图；

图7是用于展示后下叉装配示意图。

图中，1、基座；2、轴承段卡紧机构；3、连杆段卡紧机构；4、车轮支撑段卡紧机构；5、第一卡台；6、第一定位孔；7、第一定位插件；9、第一压紧机构；10、第一支撑台；11、第二支撑台；12、竖直定位杆；13、第二压紧机构；14、第二卡台；15、第二定位孔；16、第三定位孔；17、第二定位插件；18、第三定位插件；19、侧推紧机构；20、操作台；21、操作件；22、压紧件；23、凹槽；24、第一铰接孔；25、第二铰接孔；26、第三铰接孔；27、第四铰接孔；28、第五铰接轴；29、第六铰接轴；30、第一作用件；31、条形槽；32、第二作用件；33、侧推基台；34、活塞杆；35、侧推板；36、套筒；37、铰接台；38、操作杆；39、“o”型片；40、焊接台。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图3，为本实用新型公开的一种后下叉点焊治具，包括基座1，基座1上依次设有轴承段卡紧机构2、连杆段卡紧机构3和车轮支撑段卡紧机构4。轴承段卡紧机构2包括固定在基座1上的第一卡台5，第一卡台5顶面固定有第一压紧机构9，第一卡台5侧壁上开有第一定位孔6，第一定位孔6的侧壁突出第一卡台5形成拱形凸台，第一定位孔6中设有可插接的第一定位插件7。轴承段卡放在第一卡台5上时，将轴孔对准第一定位孔6之后将第一定位插件7穿过第一轴孔插入第一定位孔6中，然后通过第一压紧机构9将轴承段压紧在第一卡台5中，防止轴承段沿第一定位插件7转动。

参考图3，连杆段卡紧机构3包括第一支撑台10、第二支撑台11以及焊接台，第一支撑台10和第二支撑台11靠近轴承段卡紧机构2，第一支撑台10顶面距基座1的高度比第二支撑台11顶面距基座1的高度高，焊接台靠近车轮支撑段，第一支撑台10、第二支撑台11和焊接台之间的基座1上固定有8个竖直定位杆12，每2个竖直定位杆12为一组，连杆段放置在竖直定位杆12之间用于限制第一连杆和第二连杆相对距离。基座1两侧均固定有第二压紧机构13。第一支撑台和第二支撑台以及焊接台下方设有凹孔。

参考图3，车轮支撑段卡紧机构4包括第二卡台14，第二卡台14固定在基座1上，第二卡台14上设有第二定位孔15和第三定位孔16，第二定位孔15和第三定位孔16孔均设有第二定位插件17和第三定位插件18。第一孔定位孔和第二定位孔15均为空心圆柱筒贯穿可拆卸固定在第二卡台14。第一定位孔6和第二定位孔15之间的相对距离与第三轴孔和第四轴孔相对距离一致。第二卡台14的两侧的基座1上固定有侧推紧机构19。

参照图4，第一压紧机构9包括操作台20、操作件21和压紧件22。操作台20上设有供操作件21活动的凹槽23，凹槽23整体为“m”型。凹槽23上固定有第一铰接孔24和第二铰接孔25，操作件21上开有第三铰接孔26和第四铰接孔27，压紧件22开设有第五铰接轴28和第六铰接轴29，第一铰接孔24和第三铰接孔26之间通过连杆铰接，第二铰接孔25和第五铰接轴28直接铰接，第四铰接孔27和第六铰接轴29直接铰接。第一压紧件22远离第六铰接轴29一侧开设有条形槽31，条形槽31中通过螺栓连接有第一作用件30，第一作用件30外缘与轴环外缘贴合。通过调节螺栓在条形槽31中的位置，可以调节第一作用件30在卡紧状态下相对于操作件21的相对位置，从而改变作用件压迫在轴承段上的力。

参照图5，第二压紧机构13与第一压紧机构9相似，区别点在于第二压紧机构13包括第二作用件32，第二作用件32为橡皮垫，可防止作用面积过小作用力大导致在压紧过程中使产品变形。

参考图6，侧推卡紧机构包括固定在基座1上侧推基台33、“l”型操作杆38、活塞杆34和固定在活塞杆34上的侧推板35。侧推基台33上固定有用于活塞杆34滑动的套筒36，侧推基台33上设有突出的铰接台37，铰接台37与操作杆38短杆端铰接，铰接杆与活塞杆34之间设有环形“o”型片39，“o”型片39一端与操作杆38拐角处铰接，“o”型片39的另一端活塞杆34铰接。侧推板35的外缘与支撑板外缘贴合。

参考图7，用于展示后下叉装配在治具中的示意图。

本实施例的实施原理为：将轴承段的第一轴孔对准第一定位孔6之后插入第一定位件，然后向下按压第一压紧机构9的操作件21，第一压紧机构9的作用件贴合在轴环上，将轴承段整体压紧在第一卡台5上。同理，将车轮支撑段的第三轴孔和第四轴孔分别对准第二定位孔15和第三定位孔16，然后插入第二定位插件17和第三定位插件18，然后按压操作杆38使得侧推板35作用在支撑板上将支撑板固定在第二卡台14上，之后再将倾斜度不同的第一连杆和第二连杆防止在竖直定位杆12之间和第一支撑台10和第二支撑台11以及焊接台上，使得连杆的两端斜面与轴承段斜面贴合。然后操作第二压紧机构13使得第二作用件32压紧第一连杆和第二连杆，操作原理与压紧件22相同。当轴承段、连杆段、车轮支撑段分别固定在轴承段卡紧机构2、连杆段卡紧机构3和车轮支撑段卡紧机构4时焊接斜面刚好拼接在一起。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。