气弹簧自动装配线的制作方法

本申请涉及气弹簧制造技术领域，具体而言，涉及一种气弹簧自动装配线。

背景技术：

气弹簧是一种可以实现支撑、缓冲、制动、高度及角度调节等功能的零件，在工程机械中，主要应用于罩盖、门等部位。

然而，传统的气弹簧流水线仍然采用“皮带运输+设置人工位”的形式进行量产，不仅生产效率低，人力成本高，且装配出来的产品一致性较差，产品质量也得不到保证。

技术实现要素：

为此，本申请提出一种气弹簧自动装配线，能够实现气弹簧的自动组装作业，提高了生产效率，降低了人力成本，且产品质量也得到了保证。

本申请的一些实施例提出一种气弹簧自动装配线，包括：杆管装配工位，用于将杆体和管体预装配为一体，形成杆管组件；垫圈装入工位，用于将垫圈装入管体的内部并固定于管体的内部；油封导向座装配工位，用于将油封、导向座装入管体的内部；所述杆管装配工位、所述垫圈装入工位和所述油封导向座装配工位沿物料输送方向依次分布。

相对于传统的气弹簧流水线，本申请实施例中的气弹簧自动装配线能够实现气弹簧的自动组装作业，提高了生产效率，降低了人力成本，且产品质量也得到了保证。

另外，根据本申请实施例的气弹簧自动装配线还具有如下附加的技术特征：

根据本申请的一些实施例，所述气弹簧自动装配线还包括管体加油工位，所述管体加油工位布置于所述杆管装配工位之前，所述管体加油工位用于向管体内部喷油。通过管体加油工位，能够替代人工操作，对管体内部喷油。

根据本申请的一些实施例，所述垫圈装入工位包括：垫圈预装配工位，用于将垫圈套入所述杆管组件中的杆体；管壁旋压工位，所述管壁旋压工位对接所述垫圈预装配工位，用于将垫圈推入管体的内部，并在管体的外部周向旋压出凹槽，以在管体的长度方向上限制垫圈的位置。通过该种布置形式，能够自动化地将垫圈定位于管体内部。

根据本申请的一些实施例，所述油封导向座装配工位包括：杆体拉进到位工位，用于将杆体拉出管体，使杆体的端部位于第一预设位置；油封预装配工位，用于将油封从第一预设位置套入杆体，并定位于第二预设位置；导向座预装配工位，用于将导向座从第一预设位置套入杆体，并定位于第三预设位置；油封导向座入管工位，用于将油封、导向座推入管体内部。通过该种布置形式，能够自动化地将油封和导向座装入管体。

根据本申请的一些实施例，所述油封导向座入管工位包括：外衬套装杆装置，用于将油封、导向座推入管体内部；到位检测装置，安装于所述外衬套装杆装置上，用于检测所述外衬套装杆装置是否行进到位，以判定油封导向座装配是否合格。通过该种布置形式，能够将油封和导向座精准地装入管体，并筛选出装配合格的物料，保证产品合格率。

根据本申请的一些实施例，所述气弹簧自动装配线还包括收口工位，所述收口工位布置于所述油封导向座装配工位之后，用于在管体的开口侧旋压出收口，形成未充气气弹簧。通过收口工位，能够自动化地进行管口收口处理。

根据本申请的一些实施例，所述气弹簧自动装配线还包括充气工位，所述充气工位布置于所述油封导向座装配工位之后，用于向未充气气弹簧的内腔充入氮气。通过充气工位，能够自动化地对气弹簧进行充气。

根据本申请的一些实施例，所述充气工位包括：充气机构，用于向气弹簧的周向缝隙中充气；压力传感器，布置于充气机构的后侧，用于检测杆体压向管体的作用力。通过该种布置形式，能够筛选出充气合格的气弹簧，保证产品合格率。

根据本申请的一些实施例，所述气弹簧自动装配线还包括物料输送系统，所述物料输送系统包括：输送装置，所述输送装置用于定位管体并携带管体沿其行进方向移动；管体上料工位，用于上料管体，所述管体上料工位对接所述输送装置的上料侧；杆体上料工位，用于上料杆体，所述杆体上料工位对接所述杆管装配工位；气弹簧下料工位，用于下料气弹簧，所述气弹簧下料工位对接所述输送装置的下料侧。通过该种布置形式，能够自动化移送物料，构造简单，易于组装。

根据本申请的一些实施例，所述气弹簧自动装配线还包括：垫圈振动上料机构，所述垫圈振动上料机构与所述垫圈装入工位对接；导向座振动上料机构，所述导向座振动上料机构与所述油封导向座装配工位对接；油封振动上料机构，所述油封振动上料机构与所述油封导向座装配工位对接。通过该种布置形式，能够自动化地上料垫圈、导向座和油封，提高了组装效率。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的气弹簧自动装配线的第一种视角的示意图；

图2为本申请实施例提供的气弹簧自动装配线的第二种视角的示意图；

图3为本申请实施例提供的气弹簧自动装配线的第三种视角的示意图；

图4为本申请实施例提供的气弹簧自动装配线中管体上料工位的结构示意图；

图5为本申请实施例提供的气弹簧自动装配线中管体加油工位的结构使用图；

图6为本申请实施例提供的气弹簧自动装配线中杆管装配工位的结构示意图；

图7为图1中a处的局部放大图(体现杆进缸导向机构)；

图8为本申请实施例提供的气弹簧自动装配线中垫圈预装配工位的结构示意图；

图9为本申请实施例提供的气弹簧自动装配线中管壁旋压工位的结构示意图；

图10为本申请实施例提供的气弹簧自动装配线中收口工位的结构示意图；

图11为本申请实施例提供的气弹簧自动装配线中充气工位的结构示意图；

图12为本申请实施例提供的气弹簧自动装配线的工作原理图；

图13为本申请实施例提供的气弹簧自动装配线所组装的气弹簧的结构示意图。

图标：100-气弹簧自动装配线；10-管体加油工位；11-喷油管；111-喷油管第一端；112-喷油管第二端；12-油管驱动机构；20-杆管装配工位；21-杆进缸导向机构；22-尾部推杆机构；23-杆推入机构；231-杆体槽；232-推入机构；30-垫圈装入工位；31-垫圈预装配工位；311-滑台气缸；312-导向模；3121-凸缘；32-管壁旋压工位；321-旋压机构；322-升降托举机构；323-防转夹爪；33-垫圈振动上料机构；40-油封导向座装配工位；41-杆体拉进到位工位；42-油封预装配工位；43-导向座预装配工位；44-油封导向座入管工位；441-外衬套装杆装置；45-导向座振动上料机构；46-油封振动上料机构；50-收口工位；51-旋压封口机构；52-封口推进机构；60-充气工位；61-充气托板；62-充气机构；63-充气驱动气缸；70-物料输送系统；71-管体上料工位；711-管体料槽；712-提升上料机构；713-暂存台；72-杆体上料工位；73-气弹簧下料工位；74-输送装置；741-输送装置上料侧；742-输送装置下料侧；743-链条驱动机构；744-链条组件；746-下压定位机构；800-气弹簧；810-管体；811-凹槽；812-收口；820-杆体；821-杆体本体；822-活塞；823-活塞盖；824-密封圈；830-垫圈；840-油封；850-导向座；860-扁头；870-周向缝隙。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请的描述中，以气弹簧800的组装过程为例，来阐述本申请实施例的气弹簧自动装配线100的构造和工作原理。

请参照图13，气弹簧800包括管体810、杆体820、垫圈830、油封840、导向座850和扁头860。其中，杆体820包括杆体本体821、活塞822、活塞盖823和密封圈824。

在本申请的一些实施例中，杆体820为线下组装品或者外购品，本文不再进一步赘述其组装过程。

请参照图1和图2，本申请实施例的气弹簧自动装配线100，包括杆管装配工位20、垫圈装入工位30和油封导向座装配工位40。杆管装配工位20用于将杆体820和管体810预装配为一体，形成杆管组件；垫圈装入工位30用于将垫圈830装入管体810的内部并固定于管体810的内部；油封导向座装配工位40用于将油封840、导向座850装入管体810的内部。杆管装配工位20、垫圈装入工位30和油封导向座装配工位40沿物料输送方向依次分布。

相对于传统的气弹簧流水线，本申请实施例中的气弹簧自动装配线100能够实现气弹簧的自动组装作业，提高了生产效率，降低了人力成本，且产品质量也得到了保证。

请参照图1和图2，下述本申请实施例的气弹簧自动装配线100的各部件的结构与相互连接关系。

在本申请的描述中，气弹簧自动装配线100还包括机架，杆管装配工位20、垫圈装入工位30和油封导向座装配工位40均布置于机架。

在本申请的一些实施例中，气弹簧自动装配线100还包括物料输送系统70，以实现管体810、杆体820的上料以及管体810的移动。

请参照图2，所述物料输送系统70包括管体上料工位71、杆体上料工位72、气弹簧下料工位73和输送装置74。

输送装置74布置于机架，包括输送装置上料侧741和输送装置下料侧742，输送装置74用于定位管体810并携带管体810沿其行进方向(第一方向)移动，在经过各工位时停留，以供其他工位进行组装作业。

请参照图3，作为一种示例形式，输送装置74包括链条驱动机构743、链条组件744和下压定位机构746。链条驱动机构743布置于机架，能够驱动链条组件744沿运动，链条组件744的上表面沿第一方向输送管体810。链条组件744的外侧沿其行进方向间隔设置有多组卡爪，每组卡爪用于沿第二方向定位一个管体810。链条组件744运动时，带动多个管体810行进，当需要进行组装时，链条组件744停止运动以将管体810停留于对应的工位。下压定位机构746固定于机架并位于链条组件744的上方，能够在链条组件744停止运动时向下移动，以将卡爪上的管体810压紧于链条组件744上，利于其他工位对管体810的加工。

相邻的两个工位之间的间距为输送装置74上相邻的两个管体的间距的倍数值。通过该种形式，在输送装置74停止运行时，各工位能够同步进行组装作业，提高组装效率。

管体上料工位71对接输送装置上料侧741，管体上料工位71用于上料管体810。

请参照图4，作为一种示例形式，管体上料工位71包括管体料槽711、提升上料机构712和暂存台713，管体料槽711中储存有多个管体810。提升上料机构712设有多个管体卡槽，管体810依次卡入管体卡槽中，提升上料机构712将管体料槽711中的多个管体810依次提升至暂存台713，暂存台713将管体810逐个送至输送装置上料侧741，使一个管体810落入一组卡爪。

进一步地，暂存台713向下倾斜，暂存台713上设有拦截板和卡板，拦截板沿管体810的长度方向延伸，并能够凸起于暂存台713。管体810被提升上料机构712提升至暂存台713的高侧后，在重力作用下向低侧滚动，拦截板按照组装节拍降下，以供一个管体810落入输送装置74。卡板能够沿第二方向调节，以与暂存台713的边缘板共同导向管体810从暂存台713的高侧向底侧滚动，且在滚动过程中管体810的轴线方向与第二方向一致。

杆体上料工位72对接杆管装配工位20，用于上料杆体820。

请参照图2，作为一种示例形式，杆体上料工位72包括杆体料槽，杆体料槽储存有多个杆体820，杆体料槽对接杆管装配工位20。杆体料槽斜向下倾斜，在重力作用下，将杆体820逐个上料至杆管装配工位20。

气弹簧下料工位73用于下料不带扁头860的气弹簧800。

作为一种示例形式，气弹簧下料工位73包括下滑板和成品储料槽，下滑板对接输送装置下料侧。当气弹簧800到达输送装置下料侧742后，链条组件744外翻，气弹簧800掉落至下滑板，从下滑板进入成品储料槽。

在本申请的一些实施例中，气弹簧自动装配线100还包括管体加油工位10，管体加油工位10布置于杆管装配工位20之前，管体加油工位10用于向管体810内部喷油。

请参照图5，作为一种示例形式，管体加油工位10包括喷油管11、油管驱动机构12和油管固定板。喷油管11固定于油管固定板上，喷油管11的两端分别为喷油管第一端111和喷油管第二端112，喷油管第一端111与外部的油源相连，油管驱动机构12固定于机架，能够驱动油管固定板沿第二方向前后移动，以通过油管固定板带动喷油管11向前伸出，使喷油管第二端112伸入管体810的内部进行喷油，喷油后再向后复位。

其中，油管驱动机构12为常见的直线导轨或者滑台气缸，油管固定板通过导轨与机架滑动配合。

杆管装配工位20用于将杆体820和管体810预装配为一体，形成杆管组件。

请参照图6和图7，作为一种示例形式，杆管装配工位20包括杆进缸导向机构21、尾部推杆机构22和杆推入机构23。尾部推杆机构22布置于输送装置74的外侧，用于抵住管体810的尾部；杆进缸导向机构21布置于输送装置74与杆推入机构23之间，用于抱住管体810的中前段，以保证其轴线位置。杆推入机构23与杆体上料工位72对接，杆体上料工位72每次出料一个杆体820至杆推入机构23，杆推入机构23沿第二方向将杆体820向前推入管体810后复位退回。

其中，杆推入机构23包括杆体槽231和推入机构232，杆体槽231与杆体上料工位72对接，推入机构232能够沿第二方向向前推动杆体820，将杆体820推入管体810中。

垫圈装入工位30用于将垫圈830装入管体810的内部并固定于管体810的内部。

请参照图1，在本申请的一些实施例中，垫圈装入工位30包括垫圈预装配工位31和管壁旋压工位32。沿输送装置74的输送方向，垫圈预装配工位31位于杆管装配工位20之后，用于将垫圈830沿第二方向套入杆管组件中的杆体820。沿输送装置74的输送方向，管壁旋压工位32位于垫圈预装配工位31之后，用于将垫圈830推入管体810的内部，并在管体810的外部周向旋压出凹槽811，以在管体810的长度方向上限制垫圈830的位置。

请参照图8，作为一种示例形式，垫圈预装配工位31包括滑台推进组件，通过滑台推进组件沿第二方向将垫圈830穿入杆体820并放置于管体810的内部。

滑台推进组件包括滑台气缸311和导向模312。导向模312的内部中空，用于供杆体820穿过；导向模312的前端设有凸缘3121，用于顶动垫圈830。

当导向模312位于靠后的原始位置时，一个垫圈830被上料至凸缘3121的前端，滑台气缸311驱动导向模312沿第二方向向前移动并顶动垫圈830。垫圈830的孔壁卡在凸缘3121的斜面上。导向模312将垫圈830向前推至预设的安装位置后退回，实现垫圈830的预装配。

在本申请的一些实施例中，导向模312将垫圈830预装配至杆体820的暴露于管体810外部的部分。

在其他实施例中，导向模312也可以进入管体810，将垫圈830推入杆体820的位于管体810内部的部分。

进一步地，垫圈预装配工位31还包括轴向定位夹爪，在第二方向上布置于滑台推进组件和输送装置74之间，用于在滑台推进组件装入垫圈830时夹住管体810，使管体810的轴线方向与导向模312的轴向重合。

作为一种示例形式，管壁旋压工位32用于将垫圈830推入管体810的内部，并采用旋压的方式在管体810的管壁上周向压出凹槽811。

请参照图9，具体而言，管壁旋压工位32包括防转夹爪323、旋压机构321和升降托举机构322。防转夹爪、旋压机构321和升降托举机构322均固定于机架，防转夹爪323用于夹住管体810的尾部且防止管体810转动。

旋压机构321能够从原始位置向前移动至旋压位置，将垫圈830推入管体810内部，于旋压位置从管体810的前部包住管体810并在管体810外表面周向旋压出环槽。

其中，旋压机构321包括托板、旋压组件和旋压推进机构。托板滑动配合于机架，旋压组件安装于托板，旋压推进机构能够驱动托板从原始位置向前移动至旋压位置；当托板离开原始位置时，升降托举机构缩回。

旋压组件包括电机、模芯、滑套、滚刀和滑套推进机构。电机安装于托板并与模芯传动连接，模芯和滑套滑动配合，滚刀径向设置于模芯的管壁，滑套推进机构能够驱动滑套相对于模芯沿第二方向向前滑动，以使滚刀作用于管体810的表面。

进一步地，模芯内部设有推进管，推进管与模芯同轴固定于电机的输出端，推进管与模芯之间的间隙用于与管体810配合，推进管内部的空腔用于供杆体820插入，推进管的前端凸出于模芯前端，用于推动垫圈830。在托板从原始位置到旋压位置移动的过程中，推进管包住杆体820，并向前将垫圈830推入到位，滑套进一步向前推进到位，模芯带动滚刀转动，以在管体810周壁旋槽，将垫圈830封于管体810内。

升降托举机构322布置于链条组件744和旋压机构321的中间，能够在防转夹爪323和下压定位机构746固定管体810之前伸出并托举管体810的前部，以及在旋压机构321离开原始位置时缩回。

油封导向座装配工位40用于将油封840、导向座850装入管体810的内部。

请参照图2，在本申请的一些实施例中，油封导向座装配工位40包括杆体拉进到位工位41、油封预装配工位42、导向座预装配工位43和油封导向座入管工位44，四个工位沿着物料输送方向(第一方向)依次布置。

杆体拉进到位工位41用于将杆体820拉出管体810，使杆体820的端部位于第一预设位置。

作为一种示例形式，杆体拉进到位41包括拉进气缸、杆体抱爪和限位板，拉进气缸固定于机架，用于驱动杆体抱爪沿第二方向向前移动至预设位置后，杆体抱爪抱住杆体820，拉进气缸再带动杆体抱爪复位，将杆体820向远离管体810的方向拉出。限位板布置于杆体抱爪的后侧，当拉进气缸带动杆体抱爪复位后，杆体820的端部抵接于限位板，以使杆体820的端部位于第一预设位置。

油封预装配工位42用于将油封840从第一预设位置套入杆体820，并定位于第二预设位置；导向座预装配工位43用于将导向座850从第一预设位置套入杆体820，并定位于第三预设位置。

油封预装配工位42和导向座预装配工位43的构造和原理与垫圈预装配工位31类似，不同之处在于，油封预装配工位42和导向座预装配工位43的导向模的前端的凸缘的形状为圆柱形。

油封导向座入管工位44用于将油封840、导向座850推入管体810内部。

作为油封导向座入管工位44的一种示例形式，油封导向座入管工位44包括外衬套装杆装置441和到位检测装置(图中没有标出)，外衬套装杆装置441用于将油封840、导向座850推入管体810内部，到位检测装置安装于外衬套装杆装置441上，用于检测外衬套装杆装置441是否行进到位，以判定油封840和导向座850装配是否合格。

对于油封840和导向座850装配合格的物料，进一步由输送装置74送往收口工位50。

收口工位50布置于油封导向座装配工位40之后，用于在管体810的开口侧旋压出收口812，形成未充气气弹簧。

请参照图10，作为一种示例形式，收口工位50包括旋压封口机构51和封口推进机构52。旋压封口机构51和封口推进机构52均安装于机架。旋压封口机构51沿第二方向可滑动地安装于机架，封口推进机构52能够将旋压封口机构51向前推进至第四预设位置。当下压定位机构746下压夹持住管体810后，旋压封口机构51于第四预设位置对管体810进行封口。

在本申请的一些实施例中，气弹簧自动装配线100还包括充气工位60，充气工位60布置于收口工位50之后，用于向未充气气弹簧的内腔充入氮气。

请参照图11，作为一种示例形式，充气工位60包括充气机构和压力传感器(图中没有示出)，充气机构包括充气托板61、充气机构62和充气驱动气缸63。充气托板61沿第二方向滑动配合于机架，充气机构62安装充气托板61。充气驱动气缸63安装于机架，能够驱动充气托板61相对于机架向前滑动(即第二方向)，使充气机构62到达第五预设位置。当下压定位机构746下压夹持住管体810后，充气驱动气缸63带动充气机构62移动，使充气机构62能够于第五预设位置向气弹簧800的周向缝隙870中充气。

压力传感器在第二方向上布置于充气机构62的后侧，当充气过程中杆体820被顶出时，压力传感器用于检测杆体820压向管体810的作用力。通过检测杆体820压向管体810的作用力，能够间接计算出气弹簧800的内腔气压，进而判断充气是否合格。

对于充气合格的气弹簧，进一步由输送装置74送往气弹簧下料工位73并下料。

请参照图3，可选地，气弹簧自动装配线100还包括垫圈振动上料机构33、导向座振动上料机构45和油封振动上料机构46。

垫圈振动上料机构33与垫圈装入工位30对接，每次出料一个垫圈830至垫圈预装配工位31；导向座振动上料机构45与油封导向座装配工位40对接，每次出料一个导向座850至导向座预装配工位43；油封振动上料机构46与油封导向座装配工位40对接，每次出料一个油封840至油封预装配工位42。

以垫圈振动上料机构33与垫圈预装配工位31的对接形式为例，垫圈振动上料机构33布置于机架，输出端与垫圈预装配工位31对接，振动出料的垫圈830被逐个上料至导向模312的前端。当导向模312沿第二方向向前移动时，凸缘3121顶住垫圈830内孔并带动垫圈830向前移动。

请参照图12，下面阐述本申请实施例中的气弹簧自动装配线的工作过程：

将多个管体810放入管体上料工位71的管体料槽711，将多个杆体820放入杆体上料工位72的杆体料槽，垫圈振动上料机构33、导向座振动上料机构45和油封振动上料机构46分别储存有多个垫圈830、多个导向座850和多个油封840；

输送装置74将管体810移动至管体加油工位10，向管体810内部喷油；

输送装置74将管体810移动至杆管装配工位20，将杆体820和管体810装配为一体，形成杆管组件；

输送装置74将杆管组件移动至垫圈装入工位30，将垫圈830装入管体810的内部并固定于管体810的内部；

输送装置74将杆管组件移动至油封导向座装配工位40，将油封840、导向座850装入管体810的内部，并检测出油封导向座装配是否合格；

输送装置74将油封导向座装配合格的杆管组件移动至收口工位50，在管体810的开口侧旋压出收口812，形成未充气气弹簧；

输送装置74将未充气气弹簧移动至充气工位60，向未充气气弹簧的内腔充入氮气，并检测充气是否合格；

输送装置74将充气合格的气弹簧移动至气弹簧下料工位73并下料；

线下将扁头860组装于杆体820。

相对于传统的气弹簧流水线，本申请实施例中，气弹簧自动装配线100能够实现气弹簧800的自动组装作业，提高了生产效率，降低了人力成本，且产品质量也得到了保证。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。