轴承套圈滚道的淬火工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种轴承套圈滚道的淬火工艺，其特征在于在中频淬火机床上采用中频感应加热淬火，感应器采用圆环形感应器，中频感应加热时间为7~15秒；加热后预冷1~3秒，并喷聚乙烯醇溶液冷却；在空气炉中回火，温度为160°C~200°C，时间为3~6小时。本发明工艺流程合理，采用中频感应加热淬火加回火的工艺，减小轴承套圈在热处理过程中的变形，方便后续加工，提高成品率，减少废次品的产生，降低生产成本。
【专利说明】轴承套圈滚道的淬火工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种轴承的生产工艺，尤其是涉及一种轴承套圈滚道的淬火工艺。
【背景技术】
[0002]轴承套圈是轴承的重要部件，在工作时承受拉伸、压缩、剪切、弯曲、交变等复杂应力，而且应力值较大。这就要求轴承套圈具有高硬度、高耐磨性及一定的冲击韧性和断裂韧度，而且要具有良好的尺寸稳定性，通常需要采用合适的热处理工艺以提高轴承套圈的综合力学性能。轴承套圈滚道的尺寸精度及硬度、耐磨性对于整个轴承的性能起到至关重要的作用。目前，轴承套圈的热处理工艺一般采用盐浴整体加热淬火，但轴承套圈热处理后变形较大，给后续加工带来困难，零件合格率较低。
【发明内容】
[0003]本 申请人:针对上述的问题，进行了研究改进，提供一种轴承套圈滚道的淬火工艺，工艺流程合理，减小轴承套圈在热处理过程中的变形，方便后续加工，提高成品率，减少废次品的产生，降低生产成本。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案:
一种轴承套圈滚道的淬火工艺，在中频淬火机床上采用中频感应加热淬火，感应器采用圆环形感应器，工艺参数:输出变压器的匝比16，负载电压700V，电流80A，功率因数0.92，功率50kW，加热时间为7?15秒；加热后预冷1?3秒，并喷聚乙烯醇溶液冷却；在空气炉中回火，温度为160° (Γ200。C，时间为3?6小时。
[0005]进一步的:
中频感应加热淬火加热时间为9秒。
[0006]所述加热后预冷时间为2秒。
[0007]所述回火温度为180° C，时间5小时。
[0008]本发明的技术效果在于:
本发明公开的一种轴承套圈滚道的淬火工艺，工艺流程合理，采用中频感应加热淬火加回火的工艺，减小轴承套圈在热处理过程中的变形，方便后续加工，提高成品率，减少废次品的产生，降低生产成本。
【具体实施方式】
[0009]下面对本发明的【具体实施方式】作进一步详细的说明。
[0010]实施例1、
轴承套圈毛坯锻件经粗加工后，在中频淬火机床上采用中频感应加热淬火，感应器采用圆环形感应器，工艺参数:输出变压器的匝比16，负载电压700V，电流80A，功率因数0.92，功率50kW，加热时间为9秒；加热后预冷2秒，并喷聚乙烯醇溶液冷却；在空气炉中回火，温度为180° C，时间为4小时。经检测，硬度为64?65HRC，淬硬深度2.7?3.2毫米。
[0011]实施例2、
轴承套圈毛坯锻件经粗加工后，在中频淬火机床上采用中频感应加热淬火，感应器采用圆环形感应器，工艺参数:输出变压器的匝比16，负载电压700V，电流80A，功率因数0.92，功率50kW，加热时间为15秒；加热后预冷3秒，并喷聚乙烯醇溶液冷却；在空气炉中回火，温度为200° C，时间为5小时。经检测，硬度为64?66HRC，淬硬深度3.(Γ3.6毫米。
[0012]实施例3、
轴承套圈毛坯锻件经粗加工后，在中频淬火机床上采用中频感应加热淬火，感应器采用圆环形感应器，工艺参数:输出变压器的匝比16，负载电压700V，电流80A，功率因数
0.92，功率50kW，加热时间为7秒；加热后预冷I秒，并喷聚乙烯醇溶液冷却；在空气炉中回火，温度为160° C，时间为6小时。经检测，硬度为63飞5HRC，淬硬深度2.5^3.0毫米。
【权利要求】
1.一种轴承套圈滚道的淬火工艺，其特征在于:在中频淬火机床上采用中频感应加热淬火，感应器采用圆环形感应器，工艺参数:输出变压器的匝比16，负载电压700V，电流80A，功率因数0.92，功率50kW，加热时间为7?15秒；加热后预冷I?3秒，并喷聚乙烯醇溶液冷却；在空气炉中回火，温度为160° (Γ200。C，时间为3飞小时。
2.按照权利要求1所述的轴承套圈滚道的淬火工艺，其特征在于:中频感应加热淬火加热时间为9秒。
3.按照权利要求1所述的轴承套圈滚道的淬火工艺，其特征在于:所述加热后预冷时间为2秒。
4.按照权利要求1所述的轴承套圈滚道的淬火工艺，其特征在于:所述回火温度为180° C，时间5小时。
【文档编号】C21D1/18GK104328265SQ201410699128
【公开日】2015年2月4日 申请日期:2014年11月28日 优先权日:2014年11月28日
【发明者】程万丁, 沈强 申请人:江阴吉爱倍万达精工有限公司