一种闷渣坑钢坯固定装置及固定方法与流程

本发明提供了一种闷渣坑钢坯固定装置及固定方法，涉及钢渣处理工艺领域。

背景技术：

在钢渣处理领域中，闷渣法处理工艺由于具有适用性强、成品渣去向广泛等优点，被广泛采用，现有的水淬闷渣坑的内壁原始设计时采用螺栓吊挂钢坯的固定方式，钢坯在使用中直接与红渣接触，闷渣中产生的高温蒸汽造成高温腐蚀，导致内壁钢坯时常脱落，并且钢坯及紧固螺栓以及产生热应力变形，或在反复的热胀冷缩过程中发生断裂，影响闷渣坑的使用寿命。

当维修时，由于钢坯位于地下4～5m，并且具有较大的重量，且地下没有合适的落脚点，多使用挖掘机之类的大型机械来进行挖掘，通常需要一周左右才能够维修完毕，极大影响了工程的进度，并且现有的通过紧固螺栓固定钢坯的钢坯需要进行定制，造价较高，且故障率较高，增加了施工的成本。

技术实现要素：

为了解决以上问题，本发明提供了一种闷渣坑钢坯固定装置，成本较低且故障率较低，保证了施工的正常进行。

本发明的技术方案如下：一种闷渣坑钢坯固定装置，所述钢坯固定装置由钢坯固定单元堆叠而成，所述钢坯固定单元由四块钢坯单体插接而成，所述钢坯单体上设置有插槽，所述插槽的槽宽与钢坯单体的厚度相同。

本发明技术方案还包括：所述钢坯单体为长方体结构，所述插槽设置在长方体的上表面或下表面上。

本发明技术方案还包括：所述钢坯单体上设置有两个插槽，所述两个插槽设置在同一面上。

本发明技术方案还包括：所述钢坯单体上设置有两个插槽，所述两个插槽分别设置在上表面和下表面上。

本发明技术方案还包括：所述插槽的槽深d与钢坯单体的高度h之比为1:2。

本发明技术方案还包括：所述钢坯固定单元之间的接触面为平面。

本发明还提供了一种闷渣坑钢坯固定方法，其主要步骤为：

1）在钢坯单体上切割两个与钢坯厚度相同的插槽；

2）将不同钢坯单体通过插槽插接起来形成钢坯固定单元；

3）将钢坯固定单元依次放入闷渣坑内，形成牢固的闷渣坑内腔。

本发明技术方案还包括：步骤1）中插槽的加工深度d与钢坯单体的高度h之比为1:2。

本发明的有益效果为：本发明提供的闷渣坑钢坯固定装置，由钢坯固定单元堆叠而成，通过钢坯固定单元的自重来加强连接，减轻了固定装置的复杂程度，加工、安装方便。钢坯固定单元取消了现有技术中紧固螺栓的设计，通过设置插槽来实现钢坯单体之间的插接，在保证了钢坯固定单元内壁的光滑程度、内壁不挂渣的同时，确保了钢坯单体之间的连接强度。

槽宽与钢坯单体的厚度相同，能够增强插接的牢靠性，避免在使用过程中发生意外。

同时钢坯为钢厂中常见的废料，取材方便，用来制作钢坯固定装置能够极大地节省制作成本，且该装置经久耐用，能够有效降低维修成本，具有良好的实用性和经济效益。

附图说明

图1为本发明闷渣坑钢坯固定装置结构示意图；

图2为本发明实施例1钢坯固定单元组装示意图；

图3为本发明实施例1钢坯单体结构示意图；

图4为本发明实施例1钢坯固定单元结构示意图；

图5为本发明实施例2钢坯单体结构示意图；

图6为本发明实施例2钢坯固定单元结构示意图。

其中， 1、钢坯固定单元，2、钢坯单体，21、钢坯单体A，22、钢坯单体B，23、钢坯单体C，3、插槽。

具体实施方式

下面将结合附图和实施例对本发明作进一步介绍。

同时，由于下文所述的只是部分实施例，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1和图2所示，一种闷渣坑钢坯固定装置，所述钢坯固定装置由钢坯固定单元1堆叠而成，所述钢坯固定单元1由四块钢坯单体2插接而成，所述钢坯单体2上设置有插槽3，所述插槽3的槽宽与钢坯单体2的厚度相同。

所述钢坯单体2为长方体结构，所述插槽3设置在长方体的上表面或下表面上。

实施例1：如图3所示，所述钢坯单体2上设置有两个插槽3，所述两个插槽设置在同一面上，能够方便插接。如图4所示，钢坯固定单元1由钢坯单体A21和钢坯单体B22插接而成。

实施例2：如图5所示，所述钢坯单体C23上设置有两个插槽3，插槽3分别设置在上表面和下表面上，能够保障钢坯单体2之间连接的紧密型。其连接方式如图6所示。

实施例3：在实施例1和2的基础上，所述插槽3的槽深d与钢坯单体2的高度h之比为1:2，能够保证相互配合的钢坯单体的2上表面和下表面能够分别在一个同一个平面上，避免在使用过程中钢坯固定单元1由于支撑点分散，发生晃动造成安全事故。

实施例4：在以上实施例的基础上进行改进，所述钢坯固定单元1之间的接触面为平面，保证钢坯固定装置的稳定性，避免出现安全事故。

本发明还提供了一种闷渣坑钢坯固定方法，其主要步骤为：

1）在钢坯单体2上切割两个与钢坯厚度相同的插槽3；

2）将不同钢坯单体2通过插槽3插接起来形成钢坯固定单元1；

3）将钢坯固定单元1依次放入闷渣坑内，堆叠成钢坯固定装置，形成牢固的闷渣坑内腔。

其中步骤1）中插槽3的加工深度d与钢坯单体2的高度h之比为1:2。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡在本发明的精神和原则之内所做任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。