节能型铝材加工用熔炼装置的制作方法

本实用新型涉及一种铝材加工用熔炼装置，特别是一种节能型工用熔炼装置。

背景技术：

现有的铝材加工时，一般需要将铝材进行熔炼，熔炼成铝液后倒入模具内进行铸造；在进行熔炼时，一般使用熔炼炉，通过燃烧室中燃烧煤炭来融化铝材。但是，这种熔炼装置熔炼铝材时，铝材表面受热后会产生氧化铝，导致铝材烧损严重，铝材损耗较大；而且燃烧产生的热能的利用率较低，节能性不理想。因此，现有的铝材加工用熔炼装置存在着铝材损耗较大、热能利用率较低和节能性不理想的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种节能型铝材加工用熔炼装置。本实用新型不仅能够降低铝材损耗，还具有热能利用率高和节能性好的优点。

本实用新型的技术方案：节能型铝材加工用熔炼装置，包括熔炼炉，熔炼炉的上方连接有预热室；预热室的顶部设有进料口，进料口的外侧设置有上料轨道，上料轨道上连接有上料机；所述熔炼炉内设有并排设置的熔炼室和加热室，熔炼室和加热室之间设置有隔板；隔板的下方设置有搅拌器，搅拌器和隔板之间设有空隙。

前述的节能型铝材加工用熔炼装置中，所述隔板上设有若干通孔。

前述的节能型铝材加工用熔炼装置中，所述熔炼炉的侧面设置有 炉门，炉门上方设置有抽风炉罩，抽风炉罩一端通过负压风机连接有烟气净化器。

前述的节能型铝材加工用熔炼装置中，所述搅拌器位于熔炼炉底部，搅拌器的下方连接有搅拌电机。

前述的节能型铝材加工用熔炼装置中，所述熔炼炉侧壁的底端部连接有出料管。

与现有技术相比，本实用新型还进了铝材加工用的熔炼装置，通过设置隔板将熔炼炉分成了熔炼室和加热室，形成双室结构，在隔板下方设置搅拌器，并在搅拌器和隔板之间设有空隙，通过加热室产生高温后融化熔炼室内的铝材，形成铝液后，加热室产生的高温对铝液加热，使铝液具有较高的温度，然后通过搅拌器和空隙使铝液在加热室和熔炼室之间循环流动，通过高温的铝液对熔炼室内的铝材进行加热融化，避免高温火焰直接接触铝材表面，减少铝材表面氧化，改善铝材烧损情况，从而在熔炼铝材时降低铝材的损耗，降低生产成本，而且还能够通过循环流动提高热能的利用率，提高节能效果；通过设置位于熔炼炉上方的预热室能够将加热室内的一部分热量用于预热室对铝材进行预热，提高熔炼效率，并进一步提高热能的利用率和节能效果。此外，本实用新型还设置了通孔，能够方便熔炼炉中铝材融化后产生的废气通过通孔排出，配合抽风炉罩、负压风机和烟气净化器，能够对废气进行收集和净化处理，提高环保效果。因此，本实用新型不仅能够降低铝材损耗，降低生产成本，提高热能的利用率，还具有节能性好、熔炼效率高和环保的优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的侧视图。

附图中的标记为：1-熔炼炉，2-预热室，3-进料口，4-上料轨道，5-上料机，6-熔炼室，7-加热室，8-隔板，9-搅拌器，10-空隙，11- 通孔，12-炉门，13-抽风炉罩，14-搅拌电机，15-出料管。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但并不作为对本实用新型限制的依据。

实施例。节能型铝材加工用熔炼装置，构成如图1、2所示，包括熔炼炉1，熔炼炉1的上方连接有预热室2；预热室2的顶部设有进料口3，进料口3的外侧设置有上料轨道4，上料轨道4上连接有上料机5；所述熔炼炉1内设有并排设置的熔炼室6和加热室7，熔炼室6和加热室7之间设置有隔板8；隔板8的下方设置有搅拌器9，搅拌器9和隔板8之间设有空隙10。

所述隔板8上设有若干通孔11；所述熔炼炉1的侧面设置有炉门12，炉门12上方设置有抽风炉罩13，抽风炉罩13一端通过负压风机连接有烟气净化器；所述搅拌器9位于熔炼炉1底部，搅拌器9的下方连接有搅拌电机14；所述熔炼炉1侧壁的底端部连接有出料管15。

工作原理：使用时，上料机5装载待熔炼的铝材(废铝)，上料机5沿着上料轨道4上升至进料口3后将铝材倾倒入进料口3中；然后，铝材自然下落，经过预热室2进行预热，初步提高铝材的温度；接着进行熔炼炉1中，通过隔板8的分隔作用，将铝材限制在熔炼室6内；接着，加热室7中产生高温(通入煤气热，即燃烧煤炭产生的热气)，通过隔板8将热能传递给铝材，从而使铝材融化，产生铝液；产生的铝液通过搅拌电机14和搅拌器9的搅拌，配合空隙10能够在熔炼室6和加热室7之间循环流动；加热室7能够对铝液进行加热，加热后的铝液流入熔炼室6内时能够对铝材进行加热，从而融化铝材，持续产生铝液；打开出料管15，就能够使铝液从熔炼炉1中流出；出料管15与熔炼炉1之间能够设置常规的阀门进行控制。熔炼 室6中的铝材熔炼时产生的废气、烟气，能够通过隔板8上的通孔11排除，配合抽风炉罩13、负压风机和烟气净化器能够对排除的废气、烟气进行处理；烟气净化器可以选用常规的除尘器等。