本发明涉及钢板加工领域，特别是一种钢板打磨工艺。
背景技术：
目前，现有的磨板工艺存在工艺步骤不协调、不合理的现象，有时会产生重复处理或过度处理，严重影响产品质量，而且废品率偏高，对员工操作技能要求较高，造成产品成本偏高。
技术实现要素：
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的上述技术问题之一。为此，本发明提出一种钢板打磨工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种钢板打磨工艺，包括以下步骤：
入板-微蚀-吸干-水洗-酸洗-水洗3次-磨板-冲污水-压力水洗-清水洗-吸干-强风吹干-发热风吹干。
作为上述技术方案的改进，所述入板工序前包括以下测试步骤：
1)清洗缸体：对缸体内壁进行冲洗，将杂物清除干净，然后向缸体内加入水至缸体体积的1/3，再向缸体内加入占缸体体积3～5％的硫酸，再向缸体内补加清水至缸体要求液位；
2)开机测试：包括以下步骤
i.检查喷嘴：检查磨板机内各喷嘴，确保其喷嘴畅通，且喷嘴与印制板板面垂直；
ii.检查过滤芯：查看磨板机上的各滤芯，确保滤芯内无杂物，且及时更换破损的滤芯；
iii.检查吸水棉：确保吸水棉轮保持清洁，并呈半湿润状态，且无破损。
进一步，所述入板工序前还包括以下测试步骤：
1)磨板机预启动：将磨板机严格按照操作要求启动，控制传输速度范围为2～4m/min，酸洗压力范围为1.0～1.5kg/cm2，水洗压力范围为1.5～2.5kg/cm2，烘干温度范围为90～100℃；
2)磨痕测试：包括以下子步骤：
i.选择光板：取宽度为500～600mm的光板，放在磨板机输送带上；
ii.输送至打磨器位置：开启输送，将光板传送至打磨器下方，停止输送，开启打磨器并调整打磨器深度；
iii.打磨器：同时开启喷淋和打磨器，调整打磨器压力到2.6～2.9a，对光板进行打磨器3～5s，关闭打磨器，将光板输出；
iv.测试磨痕宽度：用刻度尺测量磨痕宽度，并根据磨痕宽度调整打磨器压力，当磨痕宽度在10～18mm之间时，磨痕测试完成。
进一步，所述入板步骤中，采用左右交错放板并统一方向，板与板之间的距离间隔3～5cm，板外沿与磨板机内壁间隔3～5cm。
本发明的有益效果是：本发明工序安排合理、协调，能够有效地降低废品率且产品质量高，此外，设置测试步骤能有效提高整个工序中的稳定性，进一步提高产品质量。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行进一步的描述，
实施例一：
1)清洗缸体：对缸体内壁进行冲洗，将杂物清除干净，然后向缸体内加入水至缸体体积的1/3，再向缸体内加入占缸体体积5％的硫酸，再向缸体内补加清水至缸体要求液位；
2)开机测试：包括以下步骤
i.检查喷嘴：检查磨板机内各喷嘴，确保其喷嘴畅通，且喷嘴与印制板板面垂直；
ii.检查过滤芯：查看磨板机上的各滤芯，确保滤芯内无杂物，且及时更换破损的滤芯；
iii.检查吸水棉：确保吸水棉轮保持清洁，并呈半湿润状态，且无破损。
3)磨板机预启动：将磨板机严格按照操作要求启动，控制传输速度范围为4m/min，酸洗压力范围为1.0kg/cm2，水洗压力范围为1.5kg/cm2，烘干温度范围为90℃；
4)磨痕测试：包括以下子步骤：
i.选择光板：取宽度为500mm的光板，放在磨板机输送带上；
ii.输送至打磨器位置：开启输送，将光板传送至打磨器下方，停止输送，开启打磨器并调整打磨器深度；
iii.打磨器：同时开启喷淋和打磨器，调整打磨器压力到2.9a，对光板进行打磨器3s，关闭打磨器，将光板输出；
iv.、测试磨痕宽度：用刻度尺测量磨痕宽度，并根据磨痕宽度调整打磨器压力，当磨痕宽度在10～18mm之间时，磨痕测试完成。
5)入板-微蚀-吸干-水洗-酸洗-水洗3次-磨板-冲污水-压力水洗-清水洗-吸干-强风吹干-发热风吹干。
所述入板步骤中，采用左右交错放板并统一方向，板与板之间的距离间隔5cm，板外沿与磨板机内壁间隔3cm。
实施例二：
1)清洗缸体：对缸体内壁进行冲洗，将杂物清除干净，然后向缸体内加入水至缸体体积的1/3，再向缸体内加入占缸体体积4％的硫酸，再向缸体内补加清水至缸体要求液位；
2)开机测试：包括以下步骤
i.检查喷嘴：检查磨板机内各喷嘴，确保其喷嘴畅通，且喷嘴与印制板板面垂直；
ii.检查过滤芯：查看磨板机上的各滤芯，确保滤芯内无杂物，且及时更换破损的滤芯；
iii.检查吸水棉：确保吸水棉轮保持清洁，并呈半湿润状态，且无破损。
3)磨板机预启动：将磨板机严格按照操作要求启动，控制传输速度范围为3m/min，酸洗压力范围为1.2kg/cm2，水洗压力范围为2kg/cm2，烘干温度范围为95℃；
4)磨痕测试：包括以下子步骤：
i.选择光板：取宽度为550mm的光板，放在磨板机输送带上；
ii.输送至打磨器位置：开启输送，将光板传送至打磨器下方，停止输送，开启打磨器并调整打磨器深度；
iii.打磨器：同时开启喷淋和打磨器，调整打磨器压力到2.8a，对光板进行打磨器4s，关闭打磨器，将光板输出；
iv.、测试磨痕宽度：用刻度尺测量磨痕宽度，并根据磨痕宽度调整打磨器压力，当磨痕宽度在10～18mm之间时，磨痕测试完成。
5)入板-微蚀-吸干-水洗-酸洗-水洗3次-磨板-冲污水-压力水洗-清水洗-吸干-强风吹干-发热风吹干。
所述入板步骤中，采用左右交错放板并统一方向，板与板之间的距离间隔4cm，板外沿与磨板机内壁间隔4cm。
实施例三个：
1)清洗缸体：对缸体内壁进行冲洗，将杂物清除干净，然后向缸体内加入水至缸体体积的1/3，再向缸体内加入占缸体体积3％的硫酸，再向缸体内补加清水至缸体要求液位；
2)开机测试：包括以下步骤
i.检查喷嘴：检查磨板机内各喷嘴，确保其喷嘴畅通，且喷嘴与印制板板面垂直；
ii.检查过滤芯：查看磨板机上的各滤芯，确保滤芯内无杂物，且及时更换破损的滤芯；
iii.检查吸水棉：确保吸水棉轮保持清洁，并呈半湿润状态，且无破损。
3)磨板机预启动：将磨板机严格按照操作要求启动，控制传输速度范围为2m/min，酸洗压力范围为1.5kg/cm2，水洗压力范围为2.5kg/cm2，烘干温度范围为100℃；
4)磨痕测试：包括以下子步骤：
i.选择光板：取宽度为600mm的光板，放在磨板机输送带上；
ii.输送至打磨器位置：开启输送，将光板传送至打磨器下方，停止输送，开启打磨器并调整打磨器深度；
iii.打磨器：同时开启喷淋和打磨器，调整打磨器压力到2.6a，对光板进行打磨器5s，关闭打磨器，将光板输出；
iv.、测试磨痕宽度：用刻度尺测量磨痕宽度，并根据磨痕宽度调整打磨器压力，当磨痕宽度在10～18mm之间时，磨痕测试完成。
5)入板-微蚀-吸干-水洗-酸洗-水洗3次-磨板-冲污水-压力水洗-清水洗-吸干-强风吹干-发热风吹干。
所述入板步骤中，采用左右交错放板并统一方向，板与板之间的距离间隔3cm，板外沿与磨板机内壁间隔5cm。
以上具体结构和尺寸数据是对本发明的较佳实施例进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。