本实用新型涉及一种磨削装置，具体的说是一种双面磨削装置。
背景技术：
在加工磁芯过程中，需要对磁芯上下表面进行磨削，现有技术是先放入到单面磨削装置中对磁芯的其中一个表面进行磨削，然后由工作人员将一面磨削好的磁芯收集并翻面后，再放入到单面磨削装置中对另一个表面进行磨削，这样不仅大大提高工作人员的劳动强度，降低磨削效率，且由于存在人为因素的影响，在翻面时会出现漏翻的现象，导致对磁芯其中一表面进行双次磨削，大大降低产品合格率，造成企业经济损失。
技术实现要素：
针对上述问题，本实用新型拟解决的问题是提供一种结构简单合理、成本低、磨削效率高且磨削效果好的双面磨削装置，不仅大大降低工作人员的劳动强度，且大大提高产品合格率，提高企业经济效益。
为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种双面磨削装置，包括外壳、传送带骨架一、传送带骨架二、传送带一、传送带二、磁性吸台一、磁性吸台二、衔接台、电机一、电机二、砂轮一和砂轮二，所述外壳内部的内壁上固定有传送带骨架一和传送带骨架二，所述传送带骨架一位于所述传送带骨架二的上方，且所述传送带骨架一与所述传送带骨架二平行且错开布置，所述传送带骨架二上靠近所述传送带骨架一的一端连接有一衔接台，所述衔接台位于所述传送带骨架一的正下方，且所述衔接台固定在所述外壳的内壁上，所述传送带骨架一和所述传送带骨架二上分别设有传送带一和传送带二，所述传送带一和所述传送带二上分别设有磁性吸台一和磁性吸台二，所述外壳内壁上还固定有电机一和电机二，所述电机一上的电机轴竖直向上正对传送带一，所述电机二上的电机轴竖直向下正对传送带二，所述电机一和所述电机二的电机轴上分别装配有砂轮一和砂轮二。
作为优选，所述衔接台的台面材质为不锈钢。
作为优选，所述砂轮一和所述砂轮二的端面直径均为350mm，且所述砂轮一和所述砂轮二均为青铜砂轮。
本实用新型的有效成果：本实用新型结构简单合理，成本低，使用时，将磁芯放到磁性吸台二上，磁芯会随着传送带二的传动而被输送到砂轮二下方进行上表面磨削，然后由传送带二将磁芯输送到衔接台上，再由磁性吸台一将磁芯吸合，使磁芯的下表面对准砂轮一，最后随着传送带一到达砂轮一处进行下表面磨削，并由传送带一将磨削完成的磁芯输出。不再需要人工进行收集并翻面，不仅大大降低工作人员的劳动强度，提高磨削效率，且磨削效果好，大大提高产品合格率，提高企业经济效益。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图中：1-外壳，2-传送带骨架一，3-传送带骨架二，4-传送带一，5-传送带二，6-磁性吸台一，7-磁性吸台二，8-衔接台，9-电机一，10-电机二，11-砂轮一，12-砂轮二。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好的理解本实用新型方案，下面将结合本实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。
如图1所示，本实用新型公开了一种双面磨削装置，包括外壳1、传送带骨架一2、传送带骨架二3、传送带一4、传送带二5、磁性吸台一6、磁性吸台二7、衔接台8、电机一9、电机二10、砂轮一11和砂轮二12，外壳1内部的内壁上固定有传送带骨架一2和传送带骨架二3，传送带骨架一2位于传送带骨架二3的上方，且传送带骨架一2与传送带骨架二3平行且错开布置，传送带骨架二3上靠近传送带骨架一2的一端连接有一衔接台8，衔接台8位于传送带骨架一2的正下方，且衔接台8固定在外壳1的内壁上，传送带骨架一2和传送带骨架二3上分别设有传送带一4和传送带二5，传送带一4和传送带二5上分别设有磁性吸台一6和磁性吸台二7，外壳1内壁上还固定有电机一9和电机二10，电机一9上的电机轴竖直向上正对传送带一4，电机二10上的电机轴竖直向下正对传送带二5，电机一9和电机二10的电机轴上分别装配有砂轮一11和砂轮二12，衔接台8的台面材质为不锈钢，砂轮一11和砂轮二12的端面直径均为350mm，且砂轮一11和砂轮二12均为青铜砂轮。
本实用新型结构简单合理，成本低，使用时，将磁芯放到磁性吸台二7上，磁芯会随着传送带二5的传动而被输送到砂轮二12下方进行上表面磨削，然后由传送带二5将磁芯输送到衔接台8上，再由磁性吸台一6将磁芯吸合，使磁芯的下表面对准砂轮一11，最后随着传送带一4到达砂轮一11处进行下表面磨削，并由传送带一4将磨削完成的磁芯输出。不再需要人工进行收集并翻面，不仅大大降低工作人员的劳动强度，提高磨削效率，且磨削效果好，大大提高产品合格率，提高企业经济效益。
显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本实用新型保护的范围。