本实用新型具体涉及一种金属铈尾料脱氢真空设备。
背景技术：
常规真空加热炉中被加热物品多处于静止状态，如真空加热热处理、真空钎焊、真空熔炼等。对于附着在钢板上物料，在加热过程中需要将其脱落，显然目前的加热炉不具有震动的功能，导致附着在钢板上物料不易脱落，达不到设计需要。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种金属铈尾料脱氢真空设备，解决现有技术中不具有震动的功能，导致附着在钢板上物料不易脱落，达不到设计需要的技术问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型采取如下技术方案：
一种金属铈尾料脱氢真空设备，包括上部加热炉和下部加热炉，上部加热炉包括第一壳体和设置在第一壳体中的第一炉体，第一炉体的上部呈圆筒状，下部为漏斗状，第一炉体中设置有用于对料板进行加热的加热带；第一炉体通过弹簧与第一壳体的内壁连接，第一壳体外部设置有振动棒，第一炉体通过弹簧波纹管与振动棒连接；第一壳体上设置有密封盖；
所述下部加热炉包括第二壳体和设置在第二壳体的中坩埚，坩埚周围设置有感应加热用铜管；第一壳体与第二壳体密封固连，第一炉体的漏斗下端插入坩埚上端口。
采用该一种金属铈尾料脱氢真空设备对料板进行加热处理的具体技术流程如下：
1、将料板装入第一炉体中；
2、通入氩气置换装置第一炉体中的空气，然后抽真空，通过加热带使装料区域逐渐加热至200～300℃；
3、抽真空至1×10-4Pa维持一小时后，关闭真空阀门，通入氢气至微负压，开始氢化反应；
4、启动振动棒，使第一炉体连同料板一起振动，料板上的金属铈经过氢化变为氢化物粉末，掉落至底部坩埚中；
5、第一炉体中氢化反应完成后，通过感应加热用铜管使下部坩埚逐渐升温至500～600℃左右，并且同时抽真空达到极限真空，进行脱氢反应；
6、脱氢反应完成后，底部坩埚中的氢化物已全部转化为金属铈；将底部坩埚升温至800～950℃，将金属熔炼为金属铈锭。
7、将金属铈锭转移出装置。
通过将第一炉体的下部设计为漏斗状，且设置振动棒，不仅使料板上的粉末能够掉落，还使掉落至第一炉体内壁上的粉末能够顺利落入坩埚中；此外，料板上的剥离粉末会含固体片状物(最大对角直径为50mm)，通过设置振动棒保证其顺畅进入接料炉。
进一步改进，所述第一炉体的内壁的上部呈圆筒状与漏斗状连接处沿周向设置有料板支撑板，方便防止料板，防止在振动过程中坠落。
进一步改进，所述第一壳体的内壁设置有多个支撑块，第一炉体的外壁对应固定设置有多个连接块，每个连接块与对应的一个支撑块之间竖直设置一弹簧。弹簧起到缓冲作用，保证在振动过程中，第一炉体和料板能够一起平稳的晃动，使附着在料板上的金属铈经过氢化变为氢化物粉末，掉落至底部坩埚中。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
通过将第一炉体的下部设计为漏斗状，且设置振动棒，不仅使料板上的粉末能够掉落，还使掉落至第一炉体内壁上的粉末能够顺利落入坩埚中；此外，料板上的剥离粉末会含固体片状物(最大对角直径为50mm)，通过设置振动棒保证其顺畅进入接料炉。
附图说明
图1为本实用新型金属铈尾料脱氢真空设备的结构示意图。
图2为为图1中A部的放大示意图。
具体实施方式
为了更好地理解本实用新型，下面结合实施例进一步阐释本实用新型的内容，但本实用新型的内容不仅仅局限于下面的实施例。
如图1、2所示，一种金属铈尾料脱氢真空设备，包括上部加热炉和下部加热炉，上部加热炉包括第一壳体1和设置在第一壳体中的第一炉体2，第一炉体的上部呈圆筒状，下部为漏斗状，述第一炉体2的内壁的呈圆筒状与漏斗状连接处沿周向设置有料板支撑板21；第一炉体中设置有用于对料板进行加热的加热带。所述第一壳体1的内壁设置有多个支撑块11，第一炉体2的外壁对应固定设置有多个连接块，每个连接块与对应的一个支撑块之间竖直设置一弹簧6。第一壳体外部设置有振动棒7，第一炉体2通过弹簧波纹管与振动棒连接；第一壳体上设置有密封盖3。所述下部加热炉包括第二壳体4和设置在第二壳体的中坩埚5，坩埚5周围设置有感应加热用铜管；第一壳体1与第二壳体4密封固连，第一炉体2的漏斗下端插入坩埚5上端口。
通过将第一炉体的下部设计为漏斗状，且设置振动棒，不仅使料板上的粉末能够掉落，还使掉落至第一炉体内壁上的粉末能够顺利落入坩埚中；此外，料板上的剥离粉末会含固体片状物(最大对角直径为50mm)，通过设置振动棒保证其顺畅进入接料炉。
采用该一种金属铈尾料脱氢真空设备对料板进行加热处理的具体技术流程如下：
1、将料板装入第一炉体中；
2、通入氩气置换装置第一炉体中的空气，然后抽真空，通过加热带使装料区域逐渐加热至200～300℃；
3、抽真空至1×10-4Pa维持一小时后，关闭真空阀门，通入氢气至微负压，开始氢化反应；
4、启动振动棒，使第一炉体连同料板一起振动，料板上的金属铈经过氢化变为氢化物粉末，掉落至底部坩埚中；
5、第一炉体中氢化反应完成后，通过感应加热用铜管使下部坩埚逐渐升温至500～600℃左右，并且同时抽真空达到极限真空，进行脱氢反应；
6、脱氢反应完成后，底部坩埚中的氢化物已全部转化为金属铈；将底部坩埚升温至800～950℃，将金属熔炼为金属铈锭。
7、将金属铈锭转移出装置。
本实用新型中未做特别说明的均为现有技术或者通过现有技术即可实现，而且本实用新型中所述具体实施案例仅为本实用新型的较佳实施案例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本实用新型的技术范畴。