一种优化转炉造渣的方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于冶金技术领域，设及一种优化转炉造渣的方法。 技术背景
[0002] 钢铁企业出于降低生产成本的需要或者遇到原料供应困难时，不得不采用低品质 矿石。低品质矿石意味着铁水中P与Si含量的增加，铁水中P与Si的增加为钢水在转炉 的冶炼增加了极大的难度。转炉脱P率的稳定非常重要，P的增加对于转炉品种钢的冶炼造 成了较大的障碍，会造成补吹次数增加，金属收得率低，冶炼节奏受到影响。另外铁水中的 Si含量增加导致渣量增加，冶炼过程中易发生溢渣、喷瓣等情况，不仅影响转炉消耗指标， 还影响了生产的顺得进行，造成设备的损坏。因此，使用低品质矿石需要对转炉的渣系进行 改进，W降低喷瓣率，提高并稳定脱P率。
[0003] 传统的转炉渣系改进技术都是通过加入一定量的复合化渣剂实现的。添加 化渣剂除需要提高经济成本，还存在着化渣后一段时间又结渣的问题。如中国专利号 CN200910308932. 1介绍了《转炉用复合造渣剂》，提出使用转炉OG泥等作为原料生产转炉 化渣剂。生产需要专口设备，且活性成分主要为化2〇3,仅适用于初期化渣，钢厂迅速利用仍 存在一定的局限性。如中国专利号CN200910152586. 2介绍了《转炉复合化渣剂及其制备方 法和应用》，提出需要利用儘矿石与其他氧化物辅料破碎烧结等制成转炉复合化渣剂。但由 于设及到矿石等原料加入，会对转炉钢水造成二次污染，增加各类残余元素比例。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的是提供一种优化转炉造渣的方法，在现有设备条件下，通过生产工 艺调整，利用钢厂通常具备的渣钢分类处理功能，将取出含铁物料之后的铸余渣进行破碎 重复利用，加入到转炉中，对转炉渣进行改性。
[0005] 本发明通过W下技术方案来实现： ，精炼渣成分控制重量百分组成为Ca0=40%~60%，Al2〇3=15%~35%，Si《10〇/〇，We《5%，Mg=5%~15%，其余为造渣原料带来的杂质。其工艺步骤包括： (1)物料回收：连铸诱钢结束后对精炼渣进行回收，回收过程中采取自然冷却；冷却后 按常规进行破碎，分离含铁物料，将非含铁物料装袋回收，送至转炉料仓。
[000引 （2)物料加入：物料分两批加入，在开吹1. 5min后加入第一批料，在开吹8~ IOmin内加入第2批料，两批总加入量为1~化g/吨钢。
[0007] (3)吹氧制度：前期利用最大压力最大流量点火，点火枪位1. 8m~2. 5m，前5min 为控制娃儘氧化强度，降低至峰值80%的流量，枪位控制1. 3~1. 6m。待娃儘氧化期结束W后，提高至氧流压力最大压力和最大流量。7~IOmin提升枪位至1. 6m~2m，并加入助烙 渣，加速化渣；终点前压枪至少Imin,枪位1. 3~1. 5m。
[000引 （4)造渣制度：装入量155±3t。开吹1. 5min后加入石灰2~2. 5t，8~IOmin加 入石灰1~2t，转炉最终碱度控制在2. 0~3. 5之间。
[0009] 采用本发明方法冶炼低P钢，脱憐率在90%W上，极大地降低冶炼过程中的喷瓣、 溢渣现象。本发明适用于各类对P要求较高的低碳钢、中碳钢与高碳钢转炉冶炼。
[0010] 本发明的有益效果：利用钢厂现有设备及工艺，将铸余渣中的非含铁物料进行回 收，作为转炉渣改性的原料，不增加额外投资，转炉冶炼工艺也不需要过多调整，可显著提 升转炉脱P率，降低转炉的喷瓣、溢渣效果。
【具体实施方式】
[0011] 下面结合实施例对本
【发明内容】
作进一步说明： 实例1: 一种优化转炉造渣的方法 精炼渣成分控制重量百分组成为Ca〇=40%~60%，Al2〇3=15%~35%，Si《10%，We《5〇/〇，Mg=5%~15%，其余为造渣原料带来的杂质，其工艺步骤包括： (1)物料回收：连铸诱钢结束后对精炼渣进行回收，回收过程中采取自然冷却，冷却后 按常规进行物理破碎，通过电磁铁分离含铁物料，将非含铁物料装袋回收，送至转炉料仓。
[0012] (2)物料加入：改性剂分两批加入，在开吹1分32秒后加入第一批料，加入100kg， 在开吹Smin出现轻微返干，加入100kg，两批总加入量为200kg，约为1. 4kg/吨钢。
[0013] (3)吹氧制度：前期利用最大压力，30000m3/h的流量点火，点火后前5min将流量 调制28000mVh，冶炼过程无喷瓣溢渣。待娃儘氧化期结束W后，提高氧流量至30000mVh。 8minW后有返干现象出现，提升枪位并且加入改性剂，返干现象消失，直至提枪前1. 5min 压枪拉碳。全过程平稳无返干无溢渣。
[0014] (4)造渣制度：铁水废钢装入量156. 15t，全过程分两批加入石灰共计3. 2t。其中 开吹加入石灰2t，5~6min分两批加入石灰1. 2t。碱度约为3. 2. 生产参数和物料消耗情况见表1、表2。冶炼过程平稳，无严重返干，无溢渣。铁水P=136X10 5,成品P=IOX10 5t%，脱P率约为 92〇/〇。
[0015] 实例2 :-种优化转炉造渣的方法 精炼渣成分控制重量百分组成为Ca〇=40%~60%，Al2〇3=15%~35%，Si《10%，We《5〇/〇，Mg=5%~15%，其余为造渣原料带来的杂质，其工艺步骤包括： (1)物料回收：连铸诱钢结束后对精炼渣进行回收，回收过程中采取自然冷却，冷却后 按常规进行物理破碎，通过电磁铁分离含铁物料，将非含铁物料装袋回收，送至转炉料仓。
[0016] (2)物料加入：改性剂分两批加入，在开吹1分28秒后加入第一批料，加入100kg， 在开吹IOmin左右加入50kg，两批总加入量为150kg，约为1.化g/吨钢。
[0017] (3)吹氧制度：前期利用最大压力，30000m3/h的流量点火，点火后前5min将流量 调制28000mVh，冶炼过程无喷瓣溢渣。待娃儘氧化期结束W后，提高氧流量至30000mVh。 7min后略微提升枪位，IOmin加入改性剂，直至提枪前1. 5min压枪拉碳。全过程平稳无返 干无溢渣。
[0018] (4)造渣制度：铁水废钢装入量157. 85t，全过程分两批加入石灰共计3. 4t。其中 开吹加入石灰2t，5~6min分两批加入石灰1. 4t。碱度约为3. 1. 生产参数和物料消耗情况见表1、表2。冶炼过程平稳，无严重返干，无溢渣。铁水P=134X10 5,成品p=l4X10 5,脱P率为 90〇/〇。
[001引表1 生产参数表
如表1、个表2所示，改性剂加入后，石灰消耗保持不变，钢铁料消耗平均1056,达到较 好的水平。冶炼过程平稳无溢渣无喷瓣。一倒脱P率为85%，终点脱P率91%。
【主权项】
1. 一种优化转炉造渣的方法，其特征在于：精炼渣重量百分组成为Ca0=40%~60%， Al203=15%~35%，Si彡10%，TFe彡5%，Mg=5%~15%，其余为造渣原料带来的杂质；工艺步 骤包括： (1) 物料回收：连铸浇钢结束后对精炼渣进行回收，回收过程中采取自然冷却；冷却后 按常规进行破碎，分离含铁物料，将非含铁物料装袋回收，送至转炉料仓； (2) 物料加入：改性剂分两批加入，在开吹I. 5min后加入第一批料，在开吹8~IOmin 内加入第2批料，两批总加入量为1~5kg/吨钢； (3) 吹氧制度：前期利用最大压力最大流量点火，点火枪位I. 8m~2. 5m，前5min为控 制硅锰氧化强度，降低至峰值80%的流量，枪位控制1. 3~I. 6m，待硅锰氧化期结束以后，提 高至氧流压力最大压力和最大流量；7~IOmin提升枪位至I. 6m~2m，并加入助恪渣加速 化渣；终点前压枪至少lmin，枪位1. 3~I. 5m; (4) 造渣制度：铁水废钢装入量155±3t，开吹I. 5min后加入石灰2~2. 5t，8~IOmin 加入石灰1~2t，转炉最终碱度控制在2. 0~3. 5之间。
【专利摘要】一种优化转炉造渣的方法，精炼渣重量百分组成为CaO=40%～60%，Al2O3=15%～35%，Si≤10%，TFe≤5%，Mg=5%～15%，其余为造渣原料带来的杂质；其工艺步骤包括：（1）物料回收；（2）渣料加入；（3）吹氧制度；（4）造渣制度。针对转炉连铸短流程的生产线，通过回收铸余渣，利用铸余渣中的有效氧化钙提供冶炼过程中的碱度，并利用铸余渣中的Al2O3对转炉渣进行改性，降低转炉炉渣熔点，保证冶炼过程化渣效果，保证全过程化渣，减少喷溅，从而稳定脱磷率与钢铁料消耗。本发明适用于低碳钢、中碳钢与高碳钢的转炉冶炼，无需对现有设备进行改造，在不增加投资和生产成本的基础上，通过工艺优化提高转炉脱磷率并降低钢铁料指标值。
【IPC分类】C21C5/36
【公开号】CN105219913
【申请号】CN201510761210
【发明人】冯赞
【申请人】湖南华菱湘潭钢铁有限公司
【公开日】2016年1月6日
【申请日】2015年11月10日