一种高铸造性轮毂结构的制作方法

本实用新型涉及一种高铸造性轮毂结构。

背景技术：

现有的铝合金轮毂的外轮辋均采用整体式结构，即轮辋的外表面不具有掏料所形成的料腔，使得轮辋与轮辐的连接处比轮辋其他位置更为厚大，低压铸造的浇口都是在轮毂辐条的中心，而轮辋的补缩都是通过辐条到达的，由于轮辐与轮辋连接处的热量集中，使得轮辐冷却后连接处的也没有完全凝固，而轮辐的凝固又堵死了补缩通道，此时已经无法从浇口通过补缩通道(轮辐)进行完全补缩，因此轮辐与轮辋的连接处极易引起缩松等铸造问题，造成产品生产报废率高，生产效率低下，产品机械性能的稳定性差等缺点；并且常规的轮毂的轮辐处还没有相应的冷却通风设置，不仅影响了轮毂浇铸中浇铸液的流通效果，也不利于轮毂使用过程中的降温处理，影响了产品使用过程中的使用性能。

技术实现要素：

本实用新型主要解决现有技术所存在的技术问题，从而提供一种结构简单，有效保障产品的生产效率与生产质量，降低产品的生产成本，并提高产品的使用性能与使用强度的高铸造性轮毂结构。

本实用新型是一种高铸造性轮毂结构，包括轮辋，及设置在轮辋表面的中心盘，及连接中心盘与轮辋的轮辐，所述轮辐的上表面设置有辐槽，轮辐的侧方设置有风孔，轮辐位于中心盘的一侧设置有水孔，所述水孔贯穿轮辐，且水孔与风孔、辐槽之间相互连通，所述轮辋的外表面设置有料腔，所述料腔位于轮辐与轮辋的连接处，所述料腔的宽度d小于轮辐与轮辋连接处的宽度a，料腔的长度c小于轮辐与轮辋连接处的长度b。

作为优选，所述辐槽为腰型凹槽，且辐槽一端与风孔相连通，辐槽另一端位于轮辐与轮辋的连接处，所述风孔位于中心盘与轮辐的连接处，使得外界空气能够通过风孔进入到辐槽与水孔内，而外界进入辐槽内的污渍则能够通过风孔与水孔排出轮辐，有效的保障了轮辐的通风排液效果。

作为优选，所述辐槽位于轮辐的中央，辐槽的宽度在10mm-15mm，辐槽的深度为轮辐厚度的一半，有效的提高了辐槽对轮辐的降温效果。

作为优选，所述料腔为轮辋外表面内凹的锥形结构槽，所述料腔底面到轮辋内表面之间的距离与轮辋厚度相同，通过料腔的设置保障了轮辋整体厚度的均匀性，并降低了轮辋浇铸所需的材料，有效的提高了轮辋整体使用强度，避免轮辋因受力不均而引起的破损问题。

作为优选，所述料腔的宽度d与宽度a之间相差范围在3mm-5mm，料腔长度 c与长度b之间相差范围在12mm-18mm，保证了料腔位于轮辐与轮辋连接处，避免因料腔超出轮辐与轮辋的连接处范围而导致降低轮辋整体厚度的问题。

作为优选，所述料腔与轮辐均设置有三个以上，且料腔均匀的分布轮辋的外表面，料腔的数量与轮辐的数量相同，通过料腔与轮辐的数量保障了轮毂整体使用强度，避免轮辋受力不均的问题。

作为优选，所述中心盘的中央设置有中心孔，中心盘的表面设置有螺孔，所述螺孔设置有三个以上并均匀的环绕在中心孔外侧，便于使用者通过中心孔与螺孔对该轮毂进行安装固定。

本实用新型的有益效果是：由于轮辋的外表面设置有料腔，且料腔位于轮辐与轮辋的连接处，通过料腔的设置有效的降低了轮辋浇铸所需的材料成本，并避免了因轮辐冷却堵死补缩通道而让轮辐与轮辋连接处无法进行完全补缩的问题，有效的提高了轮毂整体结构的冷却速度的一致性，不仅降低了该轮毂产品的生产报废率，还极大的提高了轮毂产品的生产效率，且料腔的设置还有效的提高了轮辋各处厚度的均匀性，从而增加了该轮毂产品的使用强度，降低轮毂使用过程中轮辋因受力不均而产生的破损问题；而轮辐的表面设置有辐槽、水孔与风孔，且辐槽与水孔、风孔相连通，使得外界空气能够通过辐槽、风孔与水孔进入到轮辐内部，有效的对轮辐内部温度进行降温处理，而进入到轮辐内部的污渍则能够通过水孔与风孔排出，避免了外界污渍因轮辐而进入到中心盘内，降低了中心盘因外界污渍而造成磨损的可能，有效保障了轮毂的使用强度与使用性能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种高铸造性轮毂结构的整体结构示意图；

图2为本实用新型一种高铸造性轮毂结构的剖视图；

图3为本实用新型一种高铸造性轮毂结构的左视图；

图4为本实用新型一种高铸造性轮毂结构的主视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

如图1至图4所示的一种高铸造性轮毂结构，包括轮辋3，及设置在轮辋3 表面的中心盘1，及连接中心盘1与轮辋3的轮辐2，所述轮辐2的上表面设置有辐槽21，轮辐2的侧方设置有风孔23，轮辐2位于中心盘1的一侧设置有水孔22，所述水孔22贯穿轮辐2，且水孔22与风孔23、辐槽21之间相互连通，所述轮辋3的外表面设置有料腔4，所述料腔4位于轮辐2与轮辋3的连接处，所述料腔4的宽度d小于轮辐2与轮辋3连接处的宽度a，料腔4的长度c小于轮辐2与轮辋3连接处的长度b。

所述辐槽21为腰型凹槽，且辐槽21一端与风孔23相连通，辐槽21另一端位于轮辐2与轮辋3的连接处，所述风孔23位于中心盘1与轮辐2的连接处，使得外界空气能够通过风孔23进入到辐槽21与水孔22内，而外界进入辐槽21 内的污渍则能够通过风孔23与水孔22排出轮辐2，有效的保障了轮辐2的通风排液效果。

所述辐槽21位于轮辐2的中央，辐槽21的宽度在10mm-15mm，辐槽21的深度为轮辐2厚度的一半，有效的提高了辐槽21对轮辐2的降温效果。

所述料腔4为轮辋3外表面内凹的锥形结构槽，所述料腔4底面到轮辋3 内表面之间的距离与轮辋3厚度相同，通过料腔4的设置保障了轮辋3整体厚度的均匀性，并降低了轮辋3浇铸所需的材料，有效的提高了轮辋3整体使用强度，避免轮辋3因受力不均而引起的破损问题。

所述料腔4的宽度d与宽度a之间相差范围在3mm-5mm，料腔4长度c与长度b之间相差范围在12mm-18mm，保证了料腔4位于轮辐2与轮辋3连接处，避免因料腔4超出轮辐2与轮辋3的连接处范围而导致降低轮辋3整体厚度。

所述料腔4与轮辐2均设置有三个以上，且料腔4均匀的分布在轮辋3的外表面，料腔4的数量与轮辐2的数量相同，通过料腔4与轮辐2的数量保障了轮毂整体使用强度，避免轮辋3受力不均的问题。

所述中心盘1的中央设置有中心孔11，中心盘1的表面设置有螺孔12，所述螺孔12设置有三个以上并均匀的环绕在中心孔11外侧，便于使用者通过中心孔11与螺孔12对该轮毂进行固定使用。

该高铸造性轮毂结构通过中心孔11将该轮毂与汽车相配合，并让螺栓通过螺孔12将该轮毂与汽车进行连接，所述料腔4为轮辋3内凹的锥形结构槽，料腔4的形状与轮辐2与轮辋3连接处的形状相同，料腔4的深度尺寸为用于保持轮辋3整体各处的厚度，从而有效的保证了轮辋3整体受力均匀；所述水孔 22主要用于对轮辐2表面辐槽21内的液体进行排放，所述风孔23主要让外界空气通过风孔23进入到轮辐2内并通过辐槽排出，让外界空气对轮辐2进行冷却降温，保障该轮毂的使用强度与使用寿命。

本实用新型的有益效果是：由于轮辋的外表面设置有料腔，且料腔位于轮辐与轮辋的连接处，通过料腔的设置有效的降低了轮辋浇铸所需的材料成本，并避免了因轮辐冷却堵死补缩通道而让轮辐与轮辋连接处无法进行完全补缩的问题，有效的提高了轮毂整体结构的冷却速度的一致性，不仅降低了该轮毂产品的生产报废率，还极大的提高了轮毂产品的生产效率，且料腔的设置还有效的提高了轮辋各处厚度的均匀性，从而增加了该轮毂产品的使用强度，降低轮毂使用过程中轮辋因受力不均而产生的破损问题；而轮辐的表面设置有辐槽、水孔与风孔，且辐槽与水孔、风孔相连通，使得外界空气能够通过辐槽、风孔与水孔进入到轮辐内部，有效的对轮辐内部温度进行降温处理，而进入到轮辐内部的污渍则能够通过水孔与风孔排出，避免了外界污渍因轮辐而进入到中心盘内，降低了中心盘因外界污渍而造成磨损的可能，有效保障了轮毂的使用强度与使用性能。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。