一种车架总成的制作方法

一种车架总成的制作方法
【专利摘要】本发明提供了一种车架总成，包括车架主体和地板，所述车架主体架设在所述地板上，所述车架主体包括前大纵梁、中大纵梁和后大纵梁，其中，所述前大纵梁与所述中大纵梁的前端连接，所述后大纵梁与所述中大纵梁的后端连接，所述前大纵梁、中大纵梁、后大纵梁均与水平面相平行，所述前大纵梁、中大纵梁不在同一水平面上，所述中大纵梁、后大纵梁不在同一水平面上。本发明的有益效果是：将前大纵梁、中大纵梁设置为不在同一水平面上，将中大纵梁、后大纵梁设置为不在同一水平面上，提高了车架总成的刚度，使得碰撞力的传递路径较多，便于碰撞力的传递和吸收，提高安全碰撞性能和整车性能。
【专利说明】一种车架总成

【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及汽车车身，尤其涉及汽车车身中的一种车架总成。

【背景技术】
[0002]目前车架与地板布置结构中的前大纵梁、中大纵梁和后大纵梁布置在同一水平面上，碰撞传力路径单一，安全碰撞性能、整车性能较差，因此，如果更好的提高车架与地板布置结构的安全碰撞性能、整车性能是本领域技术人员亟待解决的问题。


【发明内容】

[0003]为了解决现有技术中的问题，本发明提供了一种安全碰撞性能、整车性能较好的车架总成。
[0004]本发明提供了一种车架总成，包括车架主体和地板，所述车架主体架设在所述地板上，所述车架主体包括前大纵梁、中大纵梁和后大纵梁，其中，所述前大纵梁与所述中大纵梁的前端连接，所述后大纵梁与所述中大纵梁的后端连接，所述前大纵梁、中大纵梁、后大纵梁均与水平面相平行，所述前大纵梁、中大纵梁不在同一水平面上，所述中大纵梁、后大纵梁不在同一水平面上。
[0005]作为本发明的进一步改进，所述前大纵梁、中大纵梁、后大纵梁均不在同一水平面上。
[0006]作为本发明的进一步改进，所述前大纵梁高于所述中大纵梁，所述前大纵梁高于所述后大纵梁。
[0007]作为本发明的进一步改进，所述后大纵梁高于所述中大纵梁。
[0008]作为本发明的进一步改进，所述前大纵梁、中大纵梁、后大纵梁均有两条并左右对称设置。
[0009]作为本发明的进一步改进，左右两条所述前大纵梁之间设有前横梁，所述前横梁的左右两端分别通过前大纵梁焊合件与所述前大纵梁连接，所述前横梁的截面为矩形管状。
[0010]作为本发明的进一步改进，所述车架主体与所述地板之间连接有搭接件，所述搭接件为U型截面，所述搭接件的侧面和顶部均设有翻边，所述搭接件的翻边分别与所述车架主体、地板相贴合焊接。
[0011]作为本发明的进一步改进，所述车架主体还包括A柱、上弯梁连接板、立柱、B柱和前侧板，其中，所述立柱的底端与所述前大纵梁连接，所述立柱的顶端与所述上弯梁连接板的前端连接，所述上弯梁连接板的后端分别与所述A柱的前端、前侧板的顶端连接，所述A柱的后端与所述B柱的顶端连接，所述B柱的底端与所述后大纵梁的前端连接，所述前侧板的底端与所述前大纵梁、中大纵梁的连接处连接。
[0012]作为本发明的进一步改进，所述前大纵梁、立柱之连接有前轮罩前板，所述前轮罩前板连接有加强板，所述加强板与所述前大纵梁连接。
[0013]作为本发明的进一步改进，所述上弯梁连接板、立柱、前大纵梁、前侧板首尾连接形成前端闭环，所述A柱、前侧板、中大纵梁、B柱首尾连接形成后端闭环。
[0014]本发明的有益效果是:通过上述方案，将前大纵梁、中大纵梁设置为不在同一水平面上，将中大纵梁、后大纵梁设置为不在同一水平面上，提高了车架总成的刚度，使得碰撞力的传递路径较多，便于碰撞力的传递和吸收，提高安全碰撞性能和整车性能。

【专利附图】

【附图说明】
[0015]图1是本发明一种车架总成的总体结构示意图；
图2是本发明一种车架总成的前车身的侧视图；
图3是本发明一种车架总成的前车身的立体结构示意图；
图4是本发明一种车架总成的前横梁的结构示意图；
图5是图4中的剖面图A — A;
图6是本发明一种车架总成的搭接件的结构示意图；
图7是本发明一种车架总成的搭接件的布置示意图；
图8是本发明一种车架总成的前车身的立体结构示意图；
图9是本发明一种车架总成的前螺簧安装撑板的结构示意图；
图10是本发明一种车架总成的中门下导轨的结构示意图；
图11是本发明一种车架总成的散热器下横梁的结构示意图。

【具体实施方式】
[0016]下面结合【专利附图】

【附图说明】及【具体实施方式】对本发明进一步说明。
[0017]图1至图11中的附图标号为:车架主体100汸柱I ;上弯梁连接板2 ;立柱3 ;前大纵梁4 ;中大纵梁5 ;后大纵梁6 ;B柱7 ;前侧板8 ;前横梁9 ;前大纵梁焊合件10 ;搭接件11 ;加强板12 ;前螺簧安装撑板13 ;前螺簧安装加强板14 ;中门下导轨焊合件15 ;密封加强板16 ;止动合件17 ;散热器下横梁18。
[0018]如图1至图11所示,一种车架总成,包括车架主体100和地板,所述车架主体100架设在所述地板上，所述车架主体100包括前大纵梁4、中大纵梁5和后大纵梁6，其中，所述前大纵梁4与所述中大纵梁5的前端连接，所述后大纵梁6与所述中大纵梁5的后端连接，所述前大纵梁4、中大纵梁5、后大纵梁6均与水平面相平行，所述前大纵梁4、中大纵梁5不在同一水平面上，所述中大纵梁5、后大纵梁6不在同一水平面上。
[0019]如图1至图11所示，所述前大纵梁4、中大纵梁5、后大纵梁6均不在同一水平面上。
[0020]如图1至图11所示，所述前大纵梁4高于所述中大纵梁5，所述前大纵梁4高于所述后大纵梁6。
[0021]如图1至图11所示，所述后大纵梁6高于所述中大纵梁5。
[0022]如图1至图11所示，所述前大纵梁4、中大纵梁5、后大纵梁6均有两条并左右对称设置。
[0023]如图1至图11所示，左右两条所述前大纵梁4之间设有前横梁9，所述前横梁9的左右两端分别通过前大纵梁焊合件19与所述前大纵梁4连接，所述前横梁9的截面优选为矩形管状。
[0024]如图1至图11所示，所述车架主体100与所述地板之间连接有搭接件11，所述搭接件11为U型截面，所述搭接件11的侧面和顶部均设有翻边，所述搭接件11的翻边分别与所述车架主体100、地板相贴合焊接。
[0025]如图1至图11所示，所述车架主体100还包括A柱1、上弯梁连接板2、立柱3、B柱I和前侧板8，其中，所述立柱3的底端与所述前大纵梁4连接，所述立柱3的顶端与所述上弯梁连接板2的前端连接，所述上弯梁连接板2的后端分别与所述A柱I的前端、前侧板8的顶端连接，所述A柱I的后端与所述B柱7的顶端连接，所述B柱7的底端与所述后大纵梁6的前端连接，所述前侧板8的底端与所述前大纵梁4、中大纵梁5的连接处连接。
[0026]如图1至图11所示，所述前大纵梁4、立柱3之连接有前轮罩前板，所述前轮罩前板连接有加强板12，所述加强板12与所述前大纵梁4连接。
[0027]如图1至图11所示，所述上弯梁连接板2、立柱3、前大纵梁4、前侧板8首尾连接形成前端闭环，所述A柱1、前侧板8、中大纵梁5、B柱7首尾连接形成后端闭环。
[0028]如图1至图11所示，前大纵梁4、中大纵梁5优选设置185mm高度差，中大纵梁5、后大纵梁6优选设置125m高度差，前端闭环、后端闭环形成双闭环结构，有利于提高前车体刚度，便于碰撞力的传递和吸收，提高安全碰撞性能。
[0029]如图1至图11所示，前横梁9采用35mmX 25mm矩形截面钢管，前横梁9的左右两端联接前大纵梁焊合件10，增加前车体联接强度，提高安全碰撞性能。
[0030]如图1至图11所示，车架主体100布置5根“U”型截面的搭接件11，搭接件11均采用封闭式搭接头，翻边与地板封闭式焊接，提高地板刚度、模态，解决地板刚度差踩踏变形问题，同时提高下车体联接强度及下车体扭转刚度，车架单侧布置5处大梁外侧撑板，布置对应在侧围A、B、C、D柱处，，提高整车刚度、强度、模态，增强车身结构可靠性。
[0031]如图1至图11所示，增加后大梁延伸件，与后端横梁采用植入式联接方式，与内板、外板均有搭接，提高大梁与后端横梁的联接强度，提高车身后端横梁区域的刚度和尾门一阶扭转模态。
[0032]如图1至图11所示，前轮罩前板处增加高强度截面的加强板12，联接前轮罩前板与前大纵梁4，便于应力的传递和分散，解决应力集中零件开裂问题。在车架主体100上设置前螺簧安装撑板13，前螺簧安装撑板13采用四周式翻边结构，解决零件成型开裂问题，降低零件报废率，减少制造成本。前螺簧安装撑板13连接有前螺簧安装加强板14。
[0033]如图1至图11所示，在车架主体100上设置中门下导轨焊合件15，中门下导轨焊合件15的前后端增加密封加强板16，采用封闭式结构，解决漏灰漏水气密性问题，中门下导轨焊合件15上设有止动合件17，采用螺栓联接，解决中门限位失效问题。
[0034]如图1至图11所示，在车架主体100上设置散热器下横梁18，散热器下横梁18采用一体式结构，一体式结构优点:一体式结构简单，冲压精度高，散热器、冷凝器装配精度提高；b与传统结构相比，重量降低0.3kg ;优化制造工艺，取消14个焊点，制造成本降低。
[0035]本发明提供的一种车架总成具有以下优点:
1、前大纵梁4、中大纵梁5、后大纵梁6之间做阶梯式设计，前大纵梁4、中大纵梁5高度差优选为185mm，中大纵梁5、后大纵梁6高度差优选125mm，提高了安全碰撞性能；
2、所述上弯梁连接板2、立柱3、前大纵梁4、前侧板8首尾连接形成前端闭环，所述A柱1、前侧板8、中大纵梁5、B柱7首尾连接形成后端闭环，从而形成双闭环结构，提高车身前部刚度，提高了安全碰撞性能；
3、车架的前横梁9采用矩形截面钢管，联接前大纵梁焊合件10，提高了安全碰撞性能；
4、车架布置5根“U”型截面的搭接件11，均采用封闭式搭接头、翻边与地板封闭式焊接，提高车身刚度、强度、模态；
5、车架单侧布置5处大梁外侧撑板，布置对应在侧围A、B、C、D柱处，提高车身刚度、强度、模态，提高车身结构可靠性；
6、增加后大梁延伸件，与后端横梁采用植入式联接方式，提高车身刚度、强度、模态；
7、前螺簧安装撑板13采用四周式翻边结构，降低零件报废率，减少制造成本。
[0036]8、前轮罩前板处增加高强度截面的加强板12，联接前轮罩前板与前大纵梁4，解决应力集中零件开裂问题；
9、中门下导轨焊合件15前后两端增加密封加强板16，解决漏灰漏水气密性问题；
10、止动合件17设计为总装件，采用螺栓联接，解决中门限位失效问题；
11、散热器下横梁18采用一体式结构，减少制造成本，降低整车油耗。
[0037]以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种车架总成，其特征在于:包括车架主体和地板，所述车架主体架设在所述地板上，所述车架主体包括前大纵梁、中大纵梁和后大纵梁，其中，所述前大纵梁与所述中大纵梁的前端连接，所述后大纵梁与所述中大纵梁的后端连接，所述前大纵梁、中大纵梁、后大纵梁均与水平面相平行，所述前大纵梁、中大纵梁不在同一水平面上，所述中大纵梁、后大纵梁不在同一水平面上。
2.根据权利要求1所述的车架总成，其特征在于:所述前大纵梁、中大纵梁、后大纵梁均不在同一水平面上。
3.根据权利要求2所述的车架总成，其特征在于:所述前大纵梁高于所述中大纵梁，所述前大纵梁高于所述后大纵梁。
4.根据权利要求2所述的车架总成，其特征在于:所述后大纵梁高于所述中大纵梁。
5.根据权利要求1所述的车架总成，其特征在于:所述前大纵梁、中大纵梁、后大纵梁均有两条并左右对称设置。
6.根据权利要求5所述的车架总成，其特征在于:左右两条所述前大纵梁之间设有前横梁，所述前横梁的左右两端分别通过前大纵梁焊合件与所述前大纵梁连接，所述前横梁的截面为矩形管状。
7.根据权利要求1所述的车架总成，其特征在于:所述车架主体与所述地板之间连接有搭接件，所述搭接件为U型截面，所述搭接件的侧面和顶部均设有翻边，所述搭接件的翻边分别与所述车架主体、地板相贴合焊接。
8.根据权利要求1所述的车架总成,其特征在于:所述车架主体还包括A柱、上弯梁连接板、立柱、B柱和前侧板，其中，所述立柱的底端与所述前大纵梁连接，所述立柱的顶端与所述上弯梁连接板的前端连接，所述上弯梁连接板的后端分别与所述A柱的前端、前侧板的顶端连接，所述A柱的后端与所述B柱的顶端连接，所述B柱的底端与所述后大纵梁的前端连接，所述前侧板的底端与所述前大纵梁、中大纵梁的连接处连接。
9.根据权利要求8所述的车架总成，其特征在于:所述前大纵梁、立柱之连接有前轮罩前板，所述前轮罩前板连接有加强板，所述加强板与所述前大纵梁连接。
10.根据权利要求8所述的车架总成，其特征在于:所述上弯梁连接板、立柱、前大纵梁、前侧板首尾连接形成前端闭环，所述A柱、前侧板、中大纵梁、B柱首尾连接形成后端闭环。
【文档编号】B62D25/20GK104326024SQ201410509456
【公开日】2015年2月4日 申请日期:2014年9月29日 优先权日:2014年9月29日
【发明者】侯明亮, 杨回, 黎海, 韦利宁, 刘烨 申请人:上汽通用五菱汽车股份有限公司