汽车下部车身结构及汽车的制作方法

本实用新型属于车身框架技术领域，尤其涉及一种汽车下部车身结构及汽车。

背景技术：

在车身开发过程中，前地板与后地板搭接处是至关重要的位置。搭接结构涉及到碰撞安全、整车弯扭刚度及乘坐舒适性等性能。因此，良好的前地板总成与后地板总成的搭接结构需要既能保证整车弯扭刚度及各项性能，又能提高成员的乘坐舒适性。

传统的钢制车身，为了满足碰撞安全、整车弯扭及模态等性能，门槛往往采用昂贵的热成型件，中通道与后地板总成搭接处、中通道和后座椅前横梁都需要采用加强板加强。

此外，传统的钢制车身，前地板和后地板搭接结构普遍采用5纵1横结构，5纵即左右门槛与后纵梁搭接、左右前地板下纵梁、中通道，1横为后座椅前横梁。这种结构能够保证整车的刚度及弯扭性能，但是存在零件多、重量重及成本高的问题。

另外，钣金冲压件的模具成本较高，中通道为了满足刚度，与后地板搭接处设计的很高，影响人机布置，影响后排中间乘客的乘坐舒适性。且由于搭接处过多，影响NVH性能。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：针对传统的钢制车身存在零件多、重量重及成本高的问题，提供一种汽车下部车身结构及汽车。

为解决上述技术问题，一方面，本实用新型实施例提供一种汽车下部车身结构，包括左门槛、右门槛、中通道、左后纵梁、右后纵梁及后座椅前横梁，所述左门槛、右门槛、中通道、左后纵梁及右后纵梁沿汽车前后方向延伸，所述后座椅前横梁沿汽车左右方向延伸，所述左后纵梁的前端固定在所述左门槛的后端，所述右后纵梁的前端固定在所述右门槛的后端，所述后座椅前横梁的左端固定在所述左后纵梁的前端，所述后座椅前横梁的右端固定在所述右后纵梁的前端，所述中通道的后端固定在所述后座椅前横梁的中部。

可选地，所述左后纵梁的前端左侧设置有与所述左门槛固定连接的左侧连接板，所述左侧连接板包围并贴合所述左门槛的上表面、右侧表面及下表面。

可选地，所述右后纵梁的前端右侧设置有与所述右门槛固定连接的右侧连接板，所述右侧连接板包围并贴合所述右门槛的上表面、左侧表面及下表面。

可选地，所述左后纵梁的前端右侧设置有左侧搭接面，所述后座椅前横梁的左端搭接固定在所述左侧搭接面上。

可选地，所述右后纵梁的前端左侧设置有右侧搭接面，所述后座椅前横梁的右端搭接固定在所述右侧搭接面上。

可选地，所述后座椅前横梁的前侧底部设置有水平搭接边，所述中通道的后端搭接固定在所述水平搭接边上。

可选地，所述中通道的后端通过螺栓连接在所述水平搭接边上。

可选地，所述中通道包括具有封闭截面的中通道主体、连接在所述中通道主体的左侧底部的左连接边及连接在所述中通道主体的右侧底部的右连接边，所述中通道的封闭截面呈扁平状的梯形。

可选地，所述左门槛、右门槛、中通道、左后纵梁、右后纵梁及后座椅前横梁均为铝合金件。。

另一方面，本实用新型实施例还提供了一种汽车，包括上述的汽车下部车身结构。

根据本实用新型实施例提供的汽车下部车身结构及汽车，左门槛、右门槛、中通道、左后纵梁及右后纵梁沿汽车前后方向延伸，后座椅前横梁沿汽车左右方向延伸，左后纵梁的前端固定在左门槛的后端，右后纵梁的前端固定在右门槛的后端，后座椅前横梁的左端固定在左后纵梁的前端，后座椅前横梁的右端固定在右后纵梁的前端，中通道的后端固定在所述后座椅前横梁的中部。相对于现有技术，减少了左右前地板下纵梁，形成3纵1横的倒“山”字形结构。并且，左门槛、右门槛、中通道、左后纵梁、右后纵梁及后座椅前横梁均为铝合金件。这样，相对于传统的钢制车身，具有零件数量少、重量轻及成本低的优势，有利于汽车轻量化及提高整车燃油经济性。该汽车下部车身结构提供了一种安全、稳定的前地板总成和后地板总成的框架搭接结构。此外，该汽车下部车身结构能够保证整车弯扭刚度性能，其良好的模态性能使得乘客乘坐更加舒适。

另外，该汽车下部车身结构的搭接部位较少，提高人机性能，提高成员的乘坐舒适性。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的汽车下部车身结构的示意图；

图2是左纵梁的示意图；

图3是右纵梁的示意图；

图4是左门槛的示意图；

图5是中通道的示意图；

图6是中通道的截面示意图；

图7是后座椅前横梁的示意图；

图8是中通道与后座椅前横梁的连接示意图；

图9是左后纵梁与左门槛的搭接示意图；

图10是右后纵梁与右门槛的搭接示意图。

说明书中的附图标记如下：

1、左门槛；11、网状加强筋；2、右门槛；21、网状加强筋；3、中通道；31、中通道主体；32、左连接边；33、右连接边；34、加强筋；4、左后纵梁；41、左侧连接板；42、左侧搭接面；5、右后纵梁；51、右侧连接板；52、右侧搭接面；6、后座椅前横梁；61、水平搭接边；7、螺栓。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

下文中，前后、左右、上下均为常规理解方位，参见图1箭头所示。

如图1至图10所示，本实用新型一实施例提供了一种汽车下部车身结构，包括左门槛1、右门槛2、中通道3、左后纵梁4、右后纵梁5及后座椅前横梁6，所述左门槛1、右门槛2、中通道3、左后纵梁4及右后纵梁5沿汽车前后方向延伸，所述后座椅前横梁6沿汽车左右方向延伸，所述左后纵梁4的前端固定在所述左门槛1的后端，所述右后纵梁5的前端固定在所述右门槛2的后端，所述后座椅前横梁6的左端固定在所述左后纵梁4的前端，所述后座椅前横梁6的右端固定在所述右后纵梁5的前端，所述中通道3的后端固定在所述后座椅前横梁6的中部。

所述左门槛1、右门槛2、中通道3、左后纵梁4、右后纵梁5及后座椅前横梁6均为铝合金件。相对于传统的钢制车身，具有零件数量少、重量轻及成本低的优势，有利于汽车轻量化。

优选地，所述左门槛1、右门槛2、中通道3及后座椅前横梁6均为铝合金挤出件，所述左后纵梁4及右后纵梁5为铝合金铸造件。铝合金挤出件和铝合金铸造件的模具成本较冲压模具成本大大降低。

各部件相互之间通过铆接和/或螺栓连接形成用于前地板总成和后地板总成安装的搭接框架结构。铆接可以是自穿铆接及旋转攻丝铆接的一种或两种组合。

如图1、图7及图8所示，所述后座椅前横梁6的前侧底部设置有水平搭接边61，所述中通道3的后端通过螺栓7搭接固定在所述水平搭接边61上。

如图6所示，所述中通道3包括具有封闭截面的中通道主体31、连接在所述中通道主体31的左侧底部的左连接边32及连接在所述中通道主体31的右侧底部的右连接边33，所述中通道3的封闭截面呈扁平状的梯形。这样，中通道3后段Z向(高度方向)很低就可以满足整车弯扭性能，不仅节约材料、节约成本，还增加后排乘客的乘坐舒适性。中通道主体31的封闭截面内形成有竖直的加强筋34，以提高中通道3的整体强度。

如图2及图9所示，所述左后纵梁4的前端左侧设置有与所述左门槛1固定连接的左侧连接板41，所述左侧连接板41包围并贴合所述左门槛1的上表面、右侧表面及下表面。这样，所述左后纵梁4与左门槛1形成三面包围的搭接方式。左门槛1的封闭截面内形成有网状加强筋11，以提高左门槛1的整体强度。

如图3及图10所示，所述右后纵梁5的前端右侧设置有与所述右门槛2固定连接的右侧连接板51，所述右侧连接板51包围并贴合所述右门槛2的上表面、左侧表面及下表面。这样，所述右后纵梁5与右门槛2形成三面包围的搭接方式。右门槛2的封闭截面内形成有网状加强筋21，以提高右门槛2的整体强度。

中通道3与后座椅前横梁6采用螺栓连接的固定方式，左门槛1与左后纵梁4采用三面包围的搭接方式，右门槛2与右后纵梁5采用三面包围的搭接方式，使得下部车身结构更加稳定，整车弯扭性能更好，模态性能更好。

如图2所示，所述左后纵梁4的前端右侧设置有左侧搭接面42。所述后座椅前横梁6的左端搭接固定在所述左侧搭接面42上。

如图3所示，所述右后纵梁5的前端左侧设置有右侧搭接面52。所述后座椅前横梁6的右端搭接固定在所述右侧搭接面52上。

另外，本实用新型一实施例还提供了一种汽车，其包括上述实施例的汽车下部车身结构。

根据本实用新型实施例提供的汽车下部车身结构及汽车，左门槛1、右门槛2、中通道3、左后纵梁4及右后纵梁5沿汽车前后方向延伸，后座椅前横梁6沿汽车左右方向延伸，左后纵梁4的前端固定在左门槛1的后端，右后纵梁5的前端固定在右门槛2的后端，后座椅前横梁6的左端固定在左后纵梁4的前端，后座椅前横梁6的右端固定在右后纵梁5的前端，中通道3的后端固定在所述后座椅前横梁6的中部。相对于现有技术，减少了左右前地板下纵梁，形成3纵1横的倒“山”字形结构。并且，左门槛1、右门槛2、中通道3、左后纵梁4、右后纵梁5及后座椅前横梁6均为铝合金件。这样，相对于传统的钢制车身，具有零件数量少、重量轻及成本低的优势，有利于汽车轻量化及提高整车燃油经济性。该汽车下部车身结构提供了一种安全、稳定的前地板总成和后地板总成的框架搭接结构。此外，该汽车下部车身结构能够保证整车弯扭刚度性能，其良好的模态性能使得乘客乘坐更加舒适。

另外，该汽车下部车身结构的搭接部位较少，提高人机性能，提高成员的乘坐舒适性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。