本实用新型涉及一种双层高强度导辊，属于导辊加工技术领域。
背景技术：
现有对长度、强度有要求的超长导辊一般是加厚导辊的辊体来实现，为满足超长或者高强度的要求，导辊的辊体的壁厚要10mm以上，长度最长到4米。如Φ125*500mm的导辊采用无缝钢管制作而成，该导辊的辊体的厚度不能低于15mm，这种加厚导辊尽管满足了超长导辊对辊体强度的要求，但增加辊体厚度却导致导辊的壁厚过大，自重增加，材料、加工成本皆增加，且驱动导辊的动力耗能高，导辊辊体的自重严重影响导辊的直线度，径向跳动大，整个无缝钢管导辊的平衡差，最终会影响导辊的转动。扩幅辊是在导辊表面设置螺旋顺向、逆向展布丝，扩幅辊目的是展布，而采用上述导辊的扩幅辊自重的增加不但会耗能高，径向跳动大，而且造成布匹的张力大，会将布匹损坏或拉长，严重影响展布、分丝效果，影响生产质量。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术存在的不足，提供一种重量轻且强度大，径向跳动小的双层高强度导辊。
本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种双层高强度导辊，包括辊体、辊轴及端盖，所述辊体包括外管及内管，所述外管与所述内管之间通过多个沿所述辊体轴向方向分布的环形体连接，所述辊轴与所述内管的内壁通过法兰板连接。
本实用新型的有益效果是：辊体采用外管及内管配合，层间设置环形体导辊的长度可以达到6米以上，整个辊体跳动减少，精度提高，静平衡动平衡量减少，不但减少了辊体的壁厚，减轻了辊体的重量，而且保证了导辊的整体支撑强度，采用该导辊的扩幅辊转动更轻，大大减少布匹的张力，改善展布效果。
在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
进一步的，所述端盖套装在所述辊轴上并位于所述辊体的两端。
采用上述进一步方案的有益效果是，用于支撑辊轴保护辊体的内部。
进一步的，所述辊轴在对应辊体端部位置的外侧固定套装有防护套管，所述防护套管的外壁分别与所述端盖、法兰板连接。
采用上述进一步方案的有益效果是，为了保证在辊体端部位置的辊轴的支撑强度及抗压强度，故需要减少辊轴在此处的焊点，防护套管的设计，不但会增大辊体端部的辊轴的支撑强度，而且将与端盖、法兰板的焊点转移到防护套管上进一步保护辊轴的整体支撑强度，延长辊轴的使用寿命。
进一步的，所述防护套管采用无缝钢管制作而成。
采用上述进一步方案的有益效果是，无焊缝承受压力更大，支撑强度大。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图中，1、外管；2、内管；3、辊轴；4、环形体；5、法兰板；6、端盖；7、防护套管。
具体实施方式
以下结合实例对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
如图1所示，一种双层高强度导辊，包括辊体、辊轴3及端盖6，所述辊体包括外管1及内管2，所述外管1与所述内管2之间通过多个沿所述辊体轴向方向分布的环形体4连接，所述辊轴3与所述内管2的内壁通过法兰板5连接。
所述端盖6套装在所述辊轴上并位于所述辊体的两端。用于支撑辊轴保护辊体的内部。
所述辊轴3在对应辊体端部位置的外侧固定套装有防护套管7，所述防护套管的外壁分别与所述端盖、法兰板连接。为了保证在辊体端部位置的辊轴的支撑强度及抗压强度，故需要减少辊轴在此处的焊点，防护套管的设计，不但会增大辊体端部的辊轴的支撑强度，而且将与端盖、法兰板的焊点转移到防护套管上进一步保护辊轴的整体支撑强度，延长辊轴的使用寿命。
所述防护套管7采用无缝钢管制作而成。无焊缝承受压力更大，支撑强度大。
现将多个环形体沿轴向套装在内管的外侧并焊接，然后上述内管套装插入到外管的内部，两端的环形体的外侧与外管焊接固定，即两端的环形体作为连接件实现外管与内管的稳定连接，中部的环形体仅起到支撑外管的目的，即中部的环形体作为支撑件，支撑件的内侧固定在内管上，外侧与外管的内壁紧密贴合，用于支撑外管的内壁；辊轴上套装有防护套管，在辊轴外侧、防护套管的外侧焊接法兰板，将辊轴套装插入到内管内，靠近辊体端部的法兰板与内管焊接固定，即靠近辊体端部的法兰板为连接法兰板用于实现辊轴与内管的连接，在辊体中部的法兰板用于支撑内管，即辊体中部的法兰板为支撑法兰板，其内侧与辊轴固定连接，外侧与内管的内壁紧密贴合用于支撑内管增大辊体的支撑强度，在辊体的两端装上端盖，端盖与防护管、外管焊接焊接。
辊体采用外管及内管配合，层间设置环形体，辊体壁厚重量减轻50％以上，整体强度增加2倍以上，导辊的长度可以达到6米以上，整个辊体跳动减少，精度提高，静平衡动平衡量减少。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。