本发明涉及零部件安装领域，更具体地，涉及一种合页顶针垂直下料机构及其控制方法。
背景技术：
在现有的垂直下料机构中，往往当物料到位后，顶针需要对物料的位置进行校正，再对物料进行打压安装，由于位置的校正需要时间，因此，物料的加工速度较慢，此外，由于顶针在打压安装后，需要重新抽起，以便于下一次的打压，此时，如果物料运输过快，会导致多个物料同时处于顶针的下方，使得垂直下料机构出现故障并卡机，此时，需要人工清理故障后才能继续运转，导致生产过程缓慢，且长时间的卡机，也对垂直下料机构造成损坏。
因此，提出一种解决上述问题的合页顶针垂直下料机构及其控制方法实为必要。
技术实现要素：
本发明为克服上述现有技术所述的至少一种缺陷(不足)，提供一种合页顶针垂直下料机构及其控制方法。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：一种合页顶针垂直下料机构，包括输料台和在设置在输料台上沿纵向往返移动的下料驱动气缸，还包括合页限位控制装置和顶针定位装置；
所述输料台上设有走料道；
所述合页限位控制装置安装在走料道的出口端；
所述顶针定位装置设置在下料驱动气缸上，并在纵向上与走料道的出口端的位置相对应，通过把合页限位控制装置安装在走料道的出口端，可以在顶针定位装置复位时，对走料道上的物料进行预定位，免去了顶针定位装置复位后再对物料的位置进行校正，节约了生产时间，此外，由于合页限位控制装置的设置，也使得走料道上的物料不会发生重复下料，从而避免了卡机的情况。
进一步的，所述顶针定位装置包括定位移动座、定位顶针和设置在下料驱动气缸上的定位挡块；
所述定位移动座上设有定位传感器；
所述定位顶针通过定位移动座上的定位传感器与定位档块相连接，通过定位传感器感应物料的位置，当物料到位后，下料驱动气缸驱动定位顶针下压，完成物料的组装与加工，而定位挡块可以控制物料的下压距离。
更进一步的，所述定位传感器为光学定位传感器，在实际应用中，还可以设置多个光学定位传感器，以便于位置的监控，其均在本发明的保护范围之内。
进一步的，所述定位顶针底部设有防撞垫，通过防撞垫，使得定位顶针在下压过程中，避免与物料直接接触，从而对物料起到保护的作用。
更进一步的，所述合页限位控制装置包括气压挡块、调节弹簧和设置在走料道出口端的距离调节定位竿，所述气压挡块一端可移动的设置在走料道的出口端，另一端通过调节弹簧与距离调节定位竿相连接，通过气压档块的移动设置，可以在顶针定位装置下压时，推动气压档块移开，便于下压完成安装，当顶针定位装置复位抽起的同时，气压档块内移，对物料进行预定位，节约生产时间。
更进一步的，所述距离调节定位竿包括调节定位竿、调节刻度尺和距离调节螺铨，所述调节刻度尺固定在调节定位竿上，距离调节螺铨一端固定在调节定位竿上，另一端与调节弹簧相连接，通过在调节定位竿上设有的调节刻度尺，可以预先设置调节定位竿的伸出角度，便于控制调节弹簧的复位距离，以达到控制物料的预定位位置。
进一步的，所述调节弹簧至少为一条，在实际应用中，可以设置1-2条调节弹簧，使得调节定位竿的复位性能更好，便于定位顶针复位后，合页限位控制装置可以快速复位，对物料起到预定位的作用。
在本发明中，还公开一种合页顶针垂直下料机构的控制方法，包括以下步骤；
s1,物料经由走料道输送到走料道出口端的合页限位控制装置上；
s2，合页限位控制装置对物料进行预定位；
s3，顶针定位装置下压，完成垂直下料安装；
s4，顶针定位装置复位，重复步骤s1。
进一步的，所述步骤s3中，包括以下步骤；
s31，光学定位传感器感应到物料到位；
s32，下料驱动气缸驱动定位顶针下压，并推动气压挡块外移，使物料垂直下料完成安装。
更进一步的，所述步骤s4中，包括以下步骤；
s41，定位顶针对走料道上的物料形成阻隔定位；
s42，顶针定位装置复位，走料道上的物料输送到走料道出口端；
s43，气压挡块内移，对走料道上的物料进行预定位。
与现有技术相比，本发明技术方案的有益效果是：
(1)本发明公开的合页顶针垂直下料机构，通过把合页限位控制装置安装在走料道的出口端，可以在顶针定位装置复位时，对走料道上的物料进行预定位，免去了顶针定位装置复位后再对物料的位置进行校正，节约了生产时间，此外，由于合页限位控制装置的设置，也使得走料道上的物料不会发生重复下料，从而避免了卡机的情况。
(2)本发明公开的合页顶针垂直下料机构，通过定位传感器感应物料的位置，当物料到位后，下料驱动气缸驱动定位顶针下压，完成物料的组装与加工，而定位挡块可以控制物料的下压距离。
(3)本发明公开的合页顶针垂直下料机构及其控制方法，可以快速对物料进行加工定位，此外，也起到防止重复下料的情况发生，缩短了加工的时间，延长了合页顶针垂直下料机构的使用寿命。
附图说明
图1是本发明中合页顶针垂直下料机构的结构示意图。
图2是本发明中合页顶针垂直下料机构另一个方向的结构示意图。
图3是本发明中顶针定位装置的结构示意图。
图4是本发明中合页限位控制装置的结构示意图。
图5是本发明中合页顶针垂直下料机构控制方法的流程图。
图中，1为输料台、2为下料驱动气缸、3为合页限位控制装置、4为顶针定位装置、5为走料道、6为定位移动座、7为定位顶针、8为定位挡块、9为定位传感器、10为防撞垫、11为气压挡块、12为调节弹簧、13为距离调节定位竿、14为调节定位竿、15为调节刻度尺、16为距离调节螺铨。
具体实施方式
附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接连接，可以说两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明的具体含义。下面结合附图和实施例对本发明的技术方案做进一步的说明。
如图1-2所示，一种合页顶针垂直下料机构，包括输料台1和在设置在输料台1上沿纵向往返移动的下料驱动气缸2，还包括合页限位控制装置3和顶针定位装置4；输料台1上设有走料道5；合页限位控制装置3安装在走料道5的出口端；顶针定位装置4设置在下料驱动气缸2上，并在纵向上与走料道5的出口端的位置相对应，通过把合页限位控制装置安装在走料道的出口端，可以在顶针定位装置复位时，对走料道上的物料进行预定位，免去了顶针定位装置复位后再对物料的位置进行校正，节约了生产时间，此外，由于合页限位控制装置的设置，也使得走料道上的物料不会发生重复下料，从而避免了卡机的情况。
如图3所示，顶针定位装置4包括定位移动座6、定位顶针7和设置在下料驱动气缸2上的定位挡块8；定位移动座上设有定位传感器9；定位顶针通过定位移动座上的定位传感器与定位档块相连接，通过定位传感器感应物料的位置，当物料到位后，下料驱动气缸驱动定位顶针下压，完成物料的组装与加工，而定位挡块可以控制物料的下压距离，其中，定位传感器为光学定位传感器，在实际应用中，还可以设置多个光学定位传感器，以便于位置的监控，其均在本发明的保护范围之内，而在定位顶针底部设有防撞垫10，通过防撞垫，使得定位顶针在下压过程中，避免与物料直接接触，从而对物料起到保护的作用。
如图4所示，合页限位控制装置3包括气压挡块11、调节弹簧12和设置在走料道出口端的距离调节定位竿13，气压挡块一端可移动的设置在走料道的出口端，另一端通过调节弹簧与距离调节定位竿相连接，通过气压档块的移动设置，可以在顶针定位装置下压时，推动气压档块移开，便于下压完成安装，当顶针定位装置复位抽起的同时，气压档块内移，对物料进行预定位，节约生产时间，在本发明中，距离调节定位竿13包括调节定位竿14、调节刻度尺15和距离调节螺铨16，调节刻度尺固定在调节定位竿上，距离调节螺铨一端固定在调节定位竿上，另一端与调节弹簧相连接，通过在调节定位竿上设有的调节刻度尺，可以预先设置调节定位竿的伸出角度，便于控制调节弹簧的复位距离，以达到控制物料的预定位位置，在本发明中，调节弹簧至少为一条，在实际应用中，可以设置1-2条调节弹簧，使得调节定位竿的复位性能更好，便于定位顶针复位后，合页限位控制装置可以快速复位，对物料起到预定位的作用。
除此之外，如图5所示，本发明还公开一种合页顶针垂直下料机构的控制方法，包括以下步骤；
s1,物料经由走料道输送到走料道出口端的合页限位控制装置上；
s2，合页限位控制装置对物料进行预定位；
s3，顶针定位装置下压，完成垂直下料安装；
s4，顶针定位装置复位，重复步骤s1。
进一步的，所述步骤s3中，包括以下步骤；
s31，光学定位传感器感应到物料到位；
s32，下料驱动气缸驱动定位顶针下压，并推动气压挡块外移，使物料垂直下料完成安装。
更进一步的，所述步骤s4中，包括以下步骤；
s41，定位顶针对走料道上的物料形成阻隔定位；
s42，顶针定位装置复位，走料道上的物料输送到走料道出口端；
s43，气压挡块内移，对走料道上的物料进行预定位。
使用时，当物料在走料道输送到走料道的出口端时，由于合页限位控制装置对物料形成阻挡，因此，物料不能下放，当光学定位传感器感应到物料到位后，下料驱动气缸驱动定位顶针下压，由于定位顶针下压的过程，使得合页限位控制装置的气压挡块外移，从而使得物料在定位顶针的驱动下下压，完成物料的下料与组装，由于在下料与组装时，定位顶针对后续的物料形成了阻隔，因此，此时物料不会向前运输，当定位顶针抽起复位后，气压挡块内移，进一步的对物料进行定位，避免物料重复下放的同时，也对物料进行预定位的作用，为定位顶针的再一次下压组装做好准备。
图中，描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。