一种二次挤压辅助成型模具结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及模具辅助成型结构【技术领域】，更具体地，涉及一种二次挤压辅助成型模具结构。包括模架及设于模架内的模具型腔，还包括对称布置于模架两侧的挤压油缸结构，挤压油缸结构包括挤压油缸、与置于模具型腔内的塑料制品直接接触实现挤压动作的镶件、和与镶件滑动连接的镶件外套，所述挤压油缸的活塞杆与镶件连接，所述挤压油缸的缸体与镶件外套固定连接，镶件外套与模架固定连接。通过镶件挤压注塑成型的塑料制品，使塑料制品在模具内强制性压缩，使塑料制品的分子排布发生变化，达到更加紧密，分布更加均匀的结构，从而实现避免塑料制品内部产生缩孔的现象。
【专利说明】一种二次挤压辅助成型模具结构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及模具辅助成型结构【技术领域】，更具体地，涉及一种二次挤压辅助成型模具结构。
【背景技术】
[0002]对于目前国内此塑料PE100/PE80生产壁厚130非常厚的产品，当制品生产出来冷却之后内部往往都会有很多的缩孔，由于此问题是制品壁厚太厚效的冷却到制品内部和塑料注射到型腔内部时分子的排布不良等等原因所的情况下不能有造成。通常人们都是通过制品生产出来就进行在恒温箱保温冷却，或者是让产品进行慢冷却、让产品内部的热量渐渐的散发出来等等。此类方法效率非常低下，并且又需要很多的辅助设备才能完成。像这类低效率，高成本而且需要成倍的人力来辅助完成。这样就给我们增添了巨大的成本，就形成了高成本，低产出的生产经营模式了。
实用新型内容
[0003]本实用新型为克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，提供一种二次挤压辅助成型模具结构，通过启动压紧油缸带动镶件运动，通过镶件挤压注塑成型的塑料制品，使塑料制品在模具内强制性压缩，使塑料制品的分子排布发生变化，达到更加紧密，分布更加均匀的结构，从而实现避免塑料制品内部产生缩孔的现象。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是:
[0005]提供一种二次挤压辅助成型模具结构，包括模架及设于模架内的模具型腔，还包括对称布置于模架两侧的挤压油缸机构，挤压油缸机构包括挤压油缸、与置于模具型腔内的塑料制品直接接触实现挤压动作的镶件、与镶件滑动连接的镶件外套，所述挤压油缸的活塞杆与镶件连接，所述油缸的缸体与镶件外套固定连接，镶件外套与模架固定连接。
[0006]模具合模后，注塑机将液态塑料注塑到模具型腔中，并保压至完成，接着启动压紧油缸，由于镶件外套与模架相对固定，活塞杆的运动推动镶件向塑料制品方向运动，对塑料制品进行压紧，达到二次挤压的效果，使塑料制品内部分子结构排列均匀、紧密，避免内部产生缩孔。
[0007]为了能够适应不同的制品，在挤压油缸与镶件之间设有连接块，所述连接块一端与油缸的活塞杆连接，另一端与镶件连接，通过更换不同的镶件，将不同的镶件通过连接件与镶件固定连接，即可对不同类型的塑件实现二次挤压辅助成型。
[0008]进一步地，所述连接块上设有与油缸活塞杆端部相配合的凹槽，活塞杆端部设于凹槽内。活塞杆与连接块通过凹槽连接，启动挤压油缸后，活塞杆推动连接快动作，从而推动镶件挤压塑料制件，进行压实。
[0009]模架与镶件外套的固定连接为了达到可拆卸的目的，在模架与镶件外套之间设有锁块，模架与镶件外套上均设有与锁块相配合的凹槽。在挤压油缸动作的时候锁块用于将镶件外套固定于模架上，使得油缸的活塞杆可以相对于模架推动镶件运动。在拆卸该结构时，可以方便的将锁块从相配合的凹槽中取出，简便易行。
[0010]进一步地，为了将经过二次挤压成型后的塑料制件取出，在挤压油缸结构上还设置了开模油缸，所述开模油缸的缸体固定连接于模架上，开模油缸的活塞杆固定连接于挤压油缸结构上。
[0011 ] 为了对开模油缸的运动起到导向的作用，所述开模油缸与模架之间设有导滑板和固定连接其上的油缸固定板，所述导滑板与模架固定连接，所述油缸固定板与开模有缸的缸体连接，所述挤压油缸结构与导滑板滑动连接。在开模油缸运动过程中导滑板作为导向键对开模油缸的运动进行导向。
[0012]为了结构简化，在开模油缸的活塞杆与挤压油缸结构间设有支撑杆和与活塞杆固定连接的油缸连接板，所述支撑杆固定连接于挤压油缸结构的镶件外套上，油缸连接板一端固定于支撑杆上，另一端与导滑板滑动连接。
[0013]与现有技术相比，本实用新型的有益效果是:
[0014]本实用新型二次挤压辅助成型模具结构在挤压油缸动作下，推动镶件对塑料制品进行压紧，使塑料制品在模具内被有效的强制性压缩，塑料制品内部分子排布发生变化，使得排布更加紧密、分布更加均匀。而后继续冷、取出制品，来避免塑料制品内部会产生缩孔的现象。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型实施例整体结构示意图。
[0016]图2为挤压油缸启动前结构示意图。
[0017]图3为挤压油缸运动距离N后结构示意图。
【具体实施方式】
[0018]下面结合【具体实施方式】对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
[0019]本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
[0020]如图1所示为本实用新型整体结构示意图，如图2所示二次挤压辅助成型模具结构包括挤压油缸结构，挤压油缸结构包括模架I及设于模架内的模具型腔，模具型腔为注塑成型的塑料制品，还包括挤压油缸2，直接实现挤压动作与塑料制品接触的镶件3，与镶件3滑动连接的镶件外套4 ;镶件外套与模架间设有锁块6，模架与镶件外套上均设有与锁块相配合的凹槽，锁块在凹槽间将镶件外套与模架相对固定；挤压油缸与镶件间设有连接块5,连接块5上设有凹槽,该凹槽与挤压油缸的活塞杆相配合,挤压油缸的活塞杆固定连接于该凹槽中，连接块5还与镶件通过销钉和螺丝固定连接，挤压油缸的缸体与镶件外套通过螺丝固定连接，即实现挤压油缸的缸体固定于模架上，活塞杆固定于镶件上，挤压油缸I动作时镶件相对与模架运动N值距离，达到图3所示状态，将与镶件直接接触的塑料制品进行二次压紧。
[0021]在挤压油缸结构上还连接有开模油缸7，开模油缸7与模架之间设有导模板8和油缸固定板9，油缸固定板与开模油缸的缸体固定连接，该油缸固定板与导模板通过螺丝固定连接，所述开模油缸的活塞杆上固定连接有油缸连接板11，该油缸连接板一端与用螺丝固定于支撑杆10上，该支撑杆固定连接于镶件外套上，油缸连接板11的另一端与导滑板滑动连接。当二次挤压成型后的塑料制品冷却后，启动开模油缸7动作，挤压油缸结构整体脱离模架，实现开模动作。
[0022]上述实施例中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；附图中描述位置关系的用于仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。
[0023]显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种二次挤压辅助成型模具结构，包括模架(I)及设于模架内的模具型腔，其特征在于，还包括对称布置于模架两侧的挤压油缸结构，挤压油缸结构包括挤压油缸(2)、与置于模具型腔内的塑料制品直接接触实现挤压动作的镶件(3)、与镶件滑动连接的镶件外套(4)，所述挤压油缸(2)的活塞杆与镶件连接，所述挤压油缸(2)的缸体与镶件外套固定连接，镶件外套与模架固定连接。
2.根据权利要求1所述的二次挤压辅助成型模具结构，其特征在于，所述挤压油缸与镶件之间设有连接块(5)，连接块一端与油缸的活塞杆连接，另一端与镶件连接。
3.根据权利要求2所述的二次挤压辅助成型模具结构，其特征在于，所述连接块(5)上设有与油缸活塞杆端部相配合的凹槽，活塞杆端部设于凹槽内。
4.根据权利要求1所述的二次挤压辅助成型模具结构，其特征在于，所述模架与镶件外套间设有锁块(6)，模架与镶件外套上均设有与锁块相配合的凹槽。
5.根据权利要求1至4任一项所述的二次挤压辅助成型模具结构，其特征在于，还包括与模架(I)和挤压油缸结构相连接的开模油缸(7)，所述开模油缸的缸体固定连接于模架上，开模油缸的活塞杆固定连接于挤压油缸结构上。
6.根据权利要求5所述的二次挤压辅助成型模具结构，其特征在于，所述开模油缸(7)与模架之间设有导滑板(8)和固定连接其上的油缸固定板(9)，所述导滑板与模架固定连接，所述油缸固定板与开模油缸的缸体连接，所述挤压油缸结构与导滑板滑动连接。
7.根据权利要求6所述的二次挤压辅助成型模具结构，其特征在于，所述开模油缸(7)的活塞杆与挤压油缸结构间设有支撑杆(10)和与活塞杆固定连接的油缸连接板(11)，所述支撑杆固定连接于挤压油缸结构的镶件外套上，油缸连接板一端固定于支撑杆上，另一端与导滑板滑动连接。
【文档编号】B29C45/26GK203650837SQ201320801494
【公开日】2014年6月18日 申请日期:2013年12月9日 优先权日:2013年12月9日
【发明者】谭洪 申请人:广东联塑科技实业有限公司