模具的制作方法

本实用新型涉及一种成型设备，更具体地说，它涉及一种注塑类的模具。

背景技术：

塑胶模具，一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具的简称，塑胶模具用于生产塑料件，塑料件的生产过程是将塑胶熔融后喷射到模具的型腔中，使熔融的塑胶填充整个型腔，然后经过冷却，型腔中的熔融塑胶冷却成型，成为所需的塑料件。

由于冷却后的塑料件会产生收缩的现象，使塑料件贴合在型芯的凹槽内，在生产一种带有内部隔板的薄壁型空腔塑料件时，薄壁类塑料件的厚度较小，且与型芯贴合的面积过大，当塑料件从模具中推出时，推料杆推动塑料件脱离型芯时，其塑料件的隔板及周壁与型芯的贴合力大于脱模力，使塑料件的隔板及周壁与型芯贴合处断裂。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种防止薄壁类塑料件断裂的模具。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种模具,包括模具本体，所述模具本体包括用于成型塑料件内壁的型芯板和位于型芯板上方的定模板，其特征是：所述型芯板上设置有用于成型塑料件的隔板且在竖直方向滑动的滑块，所述滑块连接有用于驱动滑块滑动的驱动装置，所述型芯板上设置有侧滑块，所述侧滑块与滑块之间的间隙成型有塑料件的周壁，所述定模板与滑块之间设置有用于驱动侧滑块滑动驱动部。

通过采用上述技术方案，为了避免薄壁类塑料件在脱模时，塑料件的隔板及周壁与型芯贴合处断裂，在型芯板上设置有滑块，滑块连接有驱动装置，驱动装置能够驱动滑块在型芯板上滑动，并能够将滑块定位在型芯板上，滑块作为型芯板的一部分，滑块与隔板贴合，滑块与隔板贴合的侧面为成型隔板的型芯面；在滑块的一侧设置有侧滑块，侧滑块与滑块或型芯板之间成型塑料件的周壁，侧滑块也作为型芯板的一部分，在定模板与滑块之间设置有驱动部，驱动部能够在开模或合模时驱动侧滑块滑动，且能够保持侧滑块与滑块之间的距离；在脱模前，驱动装置将滑块竖直向下抽出，使滑块脱离隔板，有效减小隔板与型芯板的接触面积，从而减小塑料件与型芯板的贴合力，脱模力能够克服塑料件的隔板与型芯板的贴合力，侧滑块向远离滑块的方向滑动，脱离塑料件的周壁，减小塑料件周壁与型芯板的贴合面积，减小塑料件的周壁对型芯板的贴合力，使脱模力能够克服塑料件的周壁与型芯板的贴合力，脱模时，塑料件的隔板及周壁同时在型芯板上向定模板方向滑动，使塑料件顺利推出。

优选地，所述滑块向侧滑块方向凸出形成第一凸出部，所述侧滑块上凸出形成与第一凸出部贴合的第二凸出部，所述第一凸出部与第二凸出部贴合处形成成型塑料件周壁的底壁。

通过采用上述技术方案，成型塑料件的底壁如果是滑块或侧滑块一侧凸起形成，当熔融的塑胶填充成型空腔时，由于熔融塑胶高速的喷射的作用力在竖直方向上仅作用在滑块或侧滑块的凸起处，使滑块相对于侧滑块在喷射的作用力方向移动，导致成型空腔变形，为了避免上述情况的发生，在滑块上凸出设置第一凸出部，在侧滑块上凸出设置有第二凸出部，第一凸出部与第二凸出部贴合，贴合处成型塑料件周壁的底壁，使喷射作用力均匀受力在第一凸出部与第二凸出部上，防止第一凸出部相对于第二凸出部移动，造成成型塑料件的周壁变形。

优选地，所述驱动部包括斜销、与斜销配合的斜导孔，所述斜销倾斜设置在定模板上，所述斜导孔设置在侧滑块上。

通过采用上述技术方案，为了实现驱动部能够驱动侧滑块滑动且保持侧滑块与滑块之间的距离，在定模板上设置有斜销，在侧滑块上设置有与斜销配合的斜导孔，当型芯板靠近定模板时，斜导孔内壁在斜销上滑动，由于斜销为倾斜的，型芯板在靠近定模板的过程中，斜导孔内壁会逐渐向滑块方向运动，当合模完成后，斜导孔与斜销在竖直方向上固定，由于斜销对斜导孔内壁在水平方向上具有阻碍作用，因此，斜导孔在水平方向的位置固定，侧滑块与滑块之间的距离被固定，当型芯板远离定模板时，斜导孔内壁沿着斜销方向滑动，并驱动侧滑块在水平方向远离滑块，实现侧滑块脱离塑料件的周壁，减小塑料件与型芯板的贴合力，使贴合力小于脱模力，当将塑料件脱离型芯板之前，塑料件的周壁先脱离与型芯板的接触，从而防止塑料件周壁的损坏。

优选地，所述斜销与竖直方向的夹角为5-10度。

通过采用上述技术方案，为了使斜销能够将侧滑块驱动并脱离塑料件的周壁，当斜销与垂直与定模板方向的夹角小于5度时，虽然斜销受到斜导孔内壁的抵触力较小，但是斜导孔在水平方向的移动距离也较小，侧滑块脱离塑料件周壁的距离也较小，当塑料件的周壁过长时，分模时，侧滑块容易将塑料件的周壁划损，造成塑料件精度的降低，甚至塑料件的损坏；当斜销与垂直与定模板方向的夹角大于10度时，虽然能够将侧滑块脱离塑料件周壁的距离较远，但是斜销受到斜导孔内壁的抵触力较大，容易造成斜销向竖直方向的弯曲，造成后续斜销引导斜导孔滑动的位置不准确，侧滑块与滑块之间距离不准确，造成塑料件的周壁尺寸的变化，甚至造成废品；斜销与垂直与定模板方向最优选的夹角为8度，能够使侧滑块不刮伤塑料件的周壁情况下，使斜销受到斜导孔内壁的抵触力最小，使侧滑块在水平方向的定位更加准确。

优选地，所述侧滑块的厚度为8-12MM。

通过采用上述技术方案，当滑块的厚度大于12mm的时候，由于滑块的厚度过后，增大了模具的重量，同时增加了模具成本；当厚度小于8mm的时候，侧滑块的强度不足，容易在斜销驱动力的作用下发生弯折，使侧滑块不能沿斜销驱动的方向滑动；侧滑块最优选的厚度为9.5mm，能够在减轻模具重量的基础上，满足侧滑块的强度，避免了侧滑块的弯折，使充模的效果更好。

优选地，所述定模板上设置有与型芯板配合且用于成型塑料件的型腔板，所述型腔板上设置有定位槽，所述侧滑块上固定设置有与定位槽配合并防止第二凸出部脱离第一凸出部的定位块。

通过采用上述技术方案，成型空腔填充熔融塑胶时，由于高压的熔融塑胶在水平方向上对侧滑块具有很大的推动力，然而防止侧滑块远离滑块方向滑动的力仅为斜销的阻力，由于斜销为细长杆，在高压熔融塑胶的推动下，斜销很容易产生偏斜，使侧滑块滑动，第二凸出部脱离第一凸出部，使第一凸出部与第二凸出部之间产生间隙，使熔融的塑胶进入，塑料件冷却成型后，间隙处的塑胶固定在塑料件上，使生产出的塑料件不合格，为了防止第二凸出部脱离第一凸出部，在侧滑块上设置有定位块，并在型腔板上设置有定位槽，定位块与定位槽内壁贴合，当成型空腔内高压填充塑胶时，定位槽内壁与定位块相抵，以防止定位块滑动，进而防止侧滑块的滑动，使第二凸出部不会脱离第一凸出部，所以避免了第二凸出部与第一凸出部之间产生间隙，造成熔融塑胶进入间隙，使间隙处的塑胶冷却后凝固在塑料件上，生产出不合格的塑料件。

优选地，所述定位块在垂直于侧滑块运动方向的截面为等腰梯形。

通过采用上述技术方案，在反复的开模和合模过程中，定位块如果是矩形的，定位块的左右两端受到定位槽的不断磨损，使定位块的长度变短，定位块在左右方向不能很好的贴合定位槽，使定位块在定位槽中左右位置不固定，为了使定位块在定位槽内固定，将定位块在垂直与侧滑块运动的方向的截面设置为等腰梯形，定位块上表面小于下底面，当合模时，型芯板向定位槽方向运动，定位块通过上表面进入定位槽中，在定位块在进入定位槽的过程中不与定位槽摩擦，防止了定位块的磨损，当定位块的上表面贴合定位槽的内壁时，定位块的左右两个斜面与定位槽内壁贴合，从而使定位块在左右方向上固定，避免了定位块的移动使侧滑块在左右方向的移动，最终造成第二凸出部相对第一凸出部相对左右滑动，使成型后的塑料件的周壁变形，甚至造成废品。

优选地，所述型芯板上设置有用于引导滑块滑动的限位件，所述滑块上设置有与限位件配合的限位槽。

通过采用上述技术方案，为了滑块在型芯板内精确的滑动，在滑块上设置有限位槽，在型芯板上设置有与限位槽内壁配合的限位件，当滑块在型芯板上滑动时，限位件与限位槽的相对滑动，引导滑块在型芯板内精确滑动，防止滑块与型芯板之间产生间隙，使间隙处成型的部分固定在成型的塑料件上，导致成型出不合格的塑料件。

优选地，所述滑块上设置有连接杆，连接杆一端与滑块固定连接，另一端与驱动装置连接。

通过采用上述技术方案，在开模前，为了滑块能够脱离塑料件的隔板，在滑块上设置有连接杆，连接杆一端与驱动装置连接，通过驱动装置驱动连接杆的移动，连接杆的另一端与滑块固定连接，通过连接杆的移动从而带动滑块脱离塑料件的隔板，使塑料件的隔板与型芯板的贴合面积减小，脱模时型芯板与塑料件的隔板的贴合力减小，防止顶出塑料件的过程中，隔板的拉裂。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、有效防止薄壁类塑料件在开模时，塑料件内部隔板与周壁的断裂；

2、使薄壁类塑料件的生产精度更高；

3、精确定位侧滑块在水平方向的位置。

附图说明

图1为本实施例结构示意图；

图2为图1中A部分放大图；

图3为本实施例中塑料件的结构示意图；

图4为本实施例结构示意图，用于表示滑块和侧滑块的位置关系；

图5为图4中B部分放大图；

图6为图4中C部分放大图。

图中：1、模具本体；2、定模板；21、驱动部；211、斜销；212、斜导孔；3、型腔板；31、定位槽；4、型芯板；41、限位件；42、滑移块；43、滑块；431、限位槽；432、连接杆；433、第一凸出部；44、侧滑块；441、第二凸出部；442、滑移槽；443、定位块；5、动模板；51、支架；52、驱动装置；53、推料孔；6、推板；61、推杆固定板；62、推杆；7、塑料件；71、隔板；72、周壁。

具体实施方式

下面结合附图及实施例，对本实用新型进行详细描述。

实施例：

一种模具，参照图1，包括模具本体1，模具本体1包括定模板2、型腔板3、型芯板4、支架51、推板6、推杆62固定板61和动模板5，其中定模板2与型腔板3固定连接，动模板5、支架51和型芯板4固定连接，推板6与推杆62固定板61固定连接，推板6与推杆62固定板61位于两个支架51之间且位于型芯板4与动模板5之间。

参照图1、图2和图3，型芯板4与型腔板3之间具有成型薄壁类塑料件7的成型空腔，在型芯板4上间断设置有滑块43，滑块43侧壁与型芯板4之间用于成型塑料件7的隔板71，滑块43远离侧滑块44的侧壁设置有限位槽431，型芯板4上设置有与限位板配合的限位件41；滑块43与侧滑块44之间用于成型塑料件7的周壁72，滑块43凸出有第一凸出部433，侧滑块44凸出有第二凸出部441，第一凸出部433与第二凸出部441贴合处为成型周壁72的底壁，侧滑块44上设置有滑移槽442，型芯板4上设置有与滑移槽442配合的滑移块42，侧滑块44上设置有斜导孔212，侧滑块44的厚度可以为8-12mm，这里优选9.5mm，在定模板2上固定设置有与斜导孔212配合的斜销211，斜销211与竖直方向的夹角可为5-10度，这里优选8度，斜销211贯穿型腔板3；在侧滑块44上设置有定位块443，定位块443位于斜导孔212与第二凸出部441之间，定位块443在塑料件7长度方向上呈等腰梯形，在型腔板3上设置有与定位块443配合的定位槽31。

参照图1和图6，滑块43下方连接有圆柱形连接杆432，连接杆432贯穿推板6、推杆62固定板61和动模板5，动模板5上固定有驱动装置52，驱动装置52具体为气缸，气缸与连接杆432连接，型芯板4上滑移连接有若干推杆62，推杆62的上表面与型芯表面无缝连接，推杆62下端固定在推杆62固定板61上，动模板5中心处设置有推料孔53。

工作过程：参照图1和图2，模具开模前，气缸控制连接杆432向下运动，滑块43随连接杆432一起向下运动，滑块43与型芯板4相对滑动，脱离与隔板71的接触；动模板5向下运动，定模板2固定不动，斜销211抵着斜导孔212内壁向右运动，滑移块42相对滑移槽442移动，侧滑块44向右滑动，侧滑块44脱离塑料件7的周壁72，同时，第二凸出部441也脱离周壁72的底端。

参照图1，动模板5继续向下运动，注塑机的顶杆插入推料孔53，顶杆抵触推杆62固定板61，使推杆62固定板61、推板6和推杆62停止向下滑动，推杆62将塑料件7从型芯板4上顶出，完成塑料件7的顶出，综合上述，有效避免塑料件的损坏。

参照图1、图4和图5，塑料件7的合模，注塑机推动动模板5向上运动，动模板5与推板6贴合，然后继续向上运动，斜销211抵触斜导孔212内壁向左移动，侧滑块44向左移动，滑移块42在滑移槽442内滑动，使侧滑块44逐渐向左运动；定位块443与定位槽31贴合，当完全合模后，气缸推动连接杆432向上运动，使滑块43在型芯板4内滑动，限位件41沿限位槽431内壁向上运动，直至滑块43上表面与型芯上表面齐平，且第一凸出部433与第二凸出部441完全贴合，完成合模过程。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。