本发明涉及模具设计技术领域，尤其涉及一种复合式风叶注塑模具。
背景技术：
轴流风机以功耗低、散热快、噪音低、节能环保等优点获得广泛应用。各类轴流风机的定子结构差异不大，所不同的是转动体结构部件，若其结构能获得优化则意味着工艺过程得以简化，这将直接惠及风机成本的下降。
如图1中所示，为传统的铆压式带转子风叶结构，利用钻模在铸铝转子端面钻出φ2.9孔，再将其铰至φ30+0.012，并借助工装将φ3钢转轴压入该转子孔中，获得带轴转子；最后利用铆压工装将风叶和带轴转子铆压成整体，最终获得如图1所示铆压式带转子风叶。
现有的带转子风叶结构存在以下缺点：由于转轴紧配于铸铝转子的端环平面孔，而纯铝(端环和导条都为纯铝)的强度太差，当风机工作一段时间后，转轴即发生松动，导致风叶部件发生不规则晃动甚至飞出。
技术实现要素：
为解决背景技术中的问题，本发明提供了一种复合式风叶注塑模具,1、一种复合式风叶注塑模具，复合式风叶包括有风叶、转子和转轴，其特征在于，包括有动模部分和定模部分，所述动模部分朝向所述定模部分的一侧上设置有动模型腔，所述定模部分朝向所述动模部分的一侧上设置有定模型腔，所述动模型腔和所述定模型腔共同构成用于注塑风叶的注塑型腔；
所述动模部分包括有动模型芯，所述动模型腔设置在所述动模型芯朝向所述定模部分的一侧上；所述转子和转轴通过定位组件同轴固定在所述动模型芯内，且所述转子、转轴的一端伸进所述动模型腔内。
较佳地，所述定位组件包括有：
转子定位芯，所述动模型芯上动模型腔的中心处设置有一安装孔，所述转子定位芯安装在所述安装孔内；所述转子定位芯的中心处设置有一内径与所述转子外径匹配的第一定位孔，所述转子置于所述第一定位孔内进行，且一端伸进所述动模型腔内；
转轴定位芯，其外径与所述转子的中心孔的内径相匹，所述转轴定位芯安装在所述转子定位芯内，且一端穿设在所述转子的中心孔内；所述转轴定位芯的中心处设置有一内径与所述转轴外径匹配的第二限位孔，所述转轴置于所述第二限位孔内，且一端伸进所述动模胸腔内。
较佳地，所述转轴定位芯上还设置有排气孔，所述排气孔一端与所述第二限位孔连通，另一端延伸至转轴定位芯的端部形成出气口。
较佳地，所述风叶由主体部和设置在主体部四周的多个叶片组成；所述动模型腔包括有动模主体部型腔和动模叶片型腔，所述转子定位芯安装在所述安装孔内，且其上端伸进动模型腔内，所述转子定位芯上端与所述动模型芯之间构成动模主体部型腔，所述动模叶片型腔布置在所述动模主体部型腔的四周并与之相通。
较佳地，所述动模部分还包括有顺序设置有底板、动模盖板，所述动模型芯通过动模板安装在所述动模盖板上；所述底板与所述动模盖板之间设置有垫块，之间形成有一间距，所述间距内布置有开模后用于推出注塑件的推杆组件。
较佳地，所述推杆组件包括有：
推板，通过推板固定板安装在所述底板上；
注塑件推杆；一端固定在所述推板上，另一端穿过顺序穿过所述动模盖板、所述转轴定位芯，且所述注塑件推杆可相对于所述动模盖板、转子定位芯轴向移动；
复位杆，一端连接所述推板，另一端穿过所述动模盖板，与动模板的右平面平齐。
较佳地，所述推杆组件还包括有转子推杆，所述转子推杆的一端固定在所述推板上，另一端顺序穿过所述动模盖板、所述转子定位芯后抵在所述转子端面上，且所述转子推杆可相对于所述动模盖板、转子定位芯轴向移动。
较佳地，所述转子的一端上具有倒钩部，所述倒钩部位于所述动模型腔内。
较佳地，所述转轴的另一端上设置有“t”型部，所述“t”型部位于所述动模型腔内
较佳地，所述定模部分还包括有定模板，所述定模型芯通过定模中间板安装在所述定模扳朝向所述动模部分的一侧上；所述定模板上还设置有向所述定模型芯上的定模型腔注入塑料的浇口套组件。
本发明由于采用以上技术方案，使之与现有技术相比，具有的优点和积极效果为：
本发明提供的注塑模具，以转子、转轴为嵌件，与风叶注塑融合在一起，相对于现有技术中通过铆压、过盈配合组装成的复合式风叶，本发明制作出来的复合式风叶的平衡度和同轴度更好，而且工艺简单，生产效率提高，成本明显降低。
附图说明
结合附图，通过下文的阐述详细说明，可更清楚地理解本发明的上述及其他特征和优点，其中：
图1为现有铆压式带转子风叶的结构示意图；
图2为本发明中复合式风叶的剖视图；
图3为本发明中复合式风叶的正视图；
图4为本发明提供的复合式风叶注塑模具的结构示意图；
图5为本发明中动模部分的俯视图；
图6为本发明中转子定位芯的结构示意图；
图7为本发明中转轴定位芯的结构示意图；
图8为本发明中测试复合式风叶的结构示意图；
图9为本发明中静平衡架的正视图；
图10为本发明中静平衡架的侧视图；
图11为测试具有通孔的风叶的静平衡架的正视图。
具体实施方式
参见示出本发明实施例的附图，下文将更详细地描述本发明。然而，本发明可以以许多不同形式实现，并且不应解释为受在此提出之实施例的限制。相反，提出这些实施例是为了达成充分及完整公开，并且使本技术领域的技术人员完全了解本发明的范围。这些附图中，为清楚起见，可能放大了层及区域的尺寸及相对尺寸。
本发明提供了一种复合式风叶注塑模具，用于注塑由风叶、转子和转轴构成的复合式风叶结构；该模具包括有动模部分和定模部分，动模部分朝向定模部分的一侧上设置有动模型腔，定模部分朝向动模部分的一侧上设置有定模型腔，动模型腔和定模型腔共同构成用于注塑风叶的注塑型腔；动模部分包括有动模型芯15，动模型腔设置在动模型芯15朝向定模部分的一侧上；转子8和转轴9通过定位组件同轴固定在动模型芯15内，且转子8、转轴8的一端伸进动模型腔内。
本发明提供的注塑模具，以转子、转轴为嵌件，与风叶注塑融合在一起，相对于现有技术中通过铆压、过盈配合组装成的复合式风叶，本发明制作出来的复合式风叶的平衡度和同轴度更好，而且工艺简单，生产效率高，成本明显降低。
在本实施例中，动模部分包括有底板25、动模盖板18，底板25与动模盖板18之间设置有垫块21之间形成有一间距，间距内用于布置开模后用于推出注塑件的推杆组件；动模型芯15的四周通过一动模板17安装在动模盖板18朝向定模部分的一侧上；底板25、垫块21、动模盖板18、动模板17之间通过一螺钉24顺序连接固定在一起，从而构成一完整的动模部分。
当然，在其他实施例中，动模部分的具体结构形式并不局限于以上所述，也可根据具体情况进行调整。
在本实施例中，动模型芯15的一端通过一动模板17通过动模板17以及螺钉24压在动模盖板18上，另一端面上设置有用于形成风叶的动模型腔，且动模型腔的中芯部位设置有一贯穿动模型芯15的安装孔，转子8、转轴9通过定位组件安装在该安装孔内。
具体的，参照图4-7，定位组件包括有转子定位芯13和转轴定位芯12。
结合图4和图6，转子定位芯13的外径同一动模型芯15上的安装孔的孔径相匹配，以使得转子定位芯13插进安装孔内实现径向限位和固定，转子定位芯13的一端的一圈上还设置有凸边1302，安装孔的内侧壁上设置有台阶；转子定位芯13插进安装孔内后，凸边1302压在安装孔的台阶上，同时转子定位芯13设置有凸边1302的一端的端面紧压在动模盖板18上，从而实现转子定位芯13与动模型芯15之间的同轴安装固定。转子定位芯13的中心处设置有第一定位孔1301，第一定位孔1301的内径与转子8的外径相匹配，转子3插进第一定位孔1301内，一端抵在第一定位孔1301的底部，另一端伸进动模型腔内,从而实现了转子与动模型芯之间的同轴固定。
结合图4、图6和图7，转子定位芯13中心处还设置有一端延伸至转子定位芯左端面、另一端与第一定位孔1301同轴连通的台阶孔，台阶孔由大径孔1303、小径孔1304构成，小径孔1304靠近第一定位孔1301一侧；转轴定位芯12的外径与转子8的中心孔径、小径孔1304的孔径相匹配，转轴定位芯12插进转子8的中心孔径及小径孔1304内，实现径向定位、固定；转轴定位芯12的一端上设置有凸边1202，凸边1202的外径与大径孔1303的孔径匹配，转轴定位芯12插进转子中心孔内后，凸边1202插进大径孔1303内，且转轴定位芯12设置有凸边1202一端的端面压在动模盖板18上，从而实现了转轴定位芯12与转子8之间同轴固定；转轴定位芯12的中心处还设置有第二定位孔1201，第二定位孔1201的内径与转轴9的外径相匹配，转轴9插进第二定位孔1201内，一端抵在第二定位孔1201的底部，另一端伸进动模型腔内，从而实现了转轴9与转轴定位芯12之间的同轴固定，从而保证了转轴9与转子8以及注塑而成的风叶之间具有较高的同轴度。
其中，如图4和图7中所示，转轴定位芯12上还设置有排气孔1203，排气孔1203一端与第二限位孔1201连通，另一端延伸至转轴定位芯12的端部形成出气口。排气孔1203的设置，是为了插入转轴9的时候排出第二定位孔1201内的空气，从而确保转轴9插入到底。
其中，如图2-3中所示，风叶1由主体部101和设置在主体部四周的多个叶片102组成(其中风叶1的具体结构形式并不局限于以上所述，可根据具体情况进行调整，仅以此为例)；动模型腔包括有用于形成主体部101的动模主体部型腔和形成叶片102的动模叶片型腔；转子定位芯安装在安装孔内后，其一端伸进动模型腔内，且转子定位芯该端与动模型腔的中间位置处形成了动模主体部型腔，动模叶片型腔布置在动模主体部型腔的四周并与之相通。
在本实施例中，结合图2和图4，转子8的一端上具有倒钩部801，倒钩部位于动模型腔内，从而使得转子8与注塑成的风叶的主体部101牢固的连接在一起。转轴的另一端上设置有“t”型部901(具体的可为铜质阶台座等)，“t”型部位于动模型腔内，从而使得转轴9与注塑成的风叶的主体部101牢固的连接在一起。本发明通过导购不801、“t”型部901的设置，从而加强了转子8、转轴9与风叶之间的连接强度，从而克服了单一光轴在运转不久后便会出现的松动甚至脱落的问题。
在本实施例中，参照图4，推杆组件包括有推板22、注塑件推杆19和复位杆26；推板22通过推板固定板23安装在底板25上；注塑件推杆19一端固定在推板22上，另一端穿过顺序穿过动模盖板18、转轴定位芯13，且注塑件推杆19可相对于动模盖板18、转子定位芯轴13轴向移动；复位杆26一端连接推板22，另一端穿过动模盖板18，复位杆26的设置使得注塑件推杆19向右推动注塑而成的风叶的主体部后，实现推杆和推件板等推出机构向左退至初始位置。
进一步的，推杆组件还包括有转子推杆20，转子推杆20的一端固定在推板22上，另一端顺序穿过动模盖板18、转子定位芯12后抵在转子8的左端面上，且转子推杆22可相对于动模盖板18、转子定位芯12轴向移动。本发明通过转子推杆20的设置，使得在脱模的时候转子8、转轴9随注塑件风叶一起出来，防止转子8、转轴9与风叶1之间出现断裂。
在本实施例中，定模部分还包括有定模扳7，定模型芯14一侧通过定模中间板16安装在定模扳7朝向动模部分的一侧上，定模型芯14的另一端面(朝向动模部分的端面)上设置有定模型腔；定模扳上还设置有向14定模型芯上的定模型腔注入塑料的浇口套组件(包括有浇口套11、定位圈10等)。当然，在其他实施例中定模部分的组成部分并不局限于以上所述，也可为现有技术中其他注塑模具中的定模结构，此处不做限制。
在本实施例中，动模部分与定模部分之间还设置有导向组件，导向组件包括有导柱6，动模板17上设置有定模导向孔，动模导向孔内设置有动模导套27；定模中间板15上设置有定模导向孔，定模导向孔内设置有定模导套28；导柱6一端固定在定模扳7上，另一端可轴向移动的穿设在动模导套27、定模导套28内，开模、合模的时候，导柱沿着动模导套27、定模导套28移动，实现导向作用。
其中，导柱6与定模中间板15之间还设置有一限位轴，用于合模后限定导柱6移动。
其中，导柱6上还套设有一回复橡胶5；定位中间板15朝向定模扳7的一侧上设置有一沉孔，回复橡胶5置于该沉孔内并套设在导柱6上，同时回复橡胶5的一端压在沉孔的底部、另一端紧压在定模扳6端面上。开模的时候，由于回复橡胶5的回复弹力的作用，定模的a-a分型面首先被弹顶打开，随后b-b分型面被打开，启动注塑机顶出缸，通过推板23、推杆19和20推出风叶；在a-a分型面夹出点浇口废料便可进入下一个注射循环。
风叶是动态工作的部件，即使注塑模各嵌件定位件同轴度质量再高，当风叶材料的密度分布及各叶片的等分位置出现哪怕是极微小的差异时，高速运转的风叶也会因各叶片上相应处的极惯性矩发生变化而引起整机的振动；因此，通常对于注塑模具来说，这就需要在摆脱铸铝转子和转轴影响的基础上对纯粹的塑料风叶进行静平衡测试。
拆除上述复合式风叶注塑模具内的转轴定位芯后，将图8中的模拟转子8’作为嵌件放入模具的转子定位芯中中，注塑成型并开模后推出如图8所示带模拟转子测试复合式风叶，随即在注塑模叶片型面和测试风叶叶片做好一一对应的标号。再在模拟转子m8螺孔中旋入一m8圆柱头内六角螺钉并向后抽拔，使模拟转子即刻脱离风叶，获得要进行测试的测试风叶。
具体测试如下：
1、静平衡测试
该测试风叶脱离了转子的影响，由于重量极轻，可看作静不平衡回转件，则其不平衡静力矩可视为其质心偏离回转轴而产生。利用静平衡导轨架，可确定不平衡质点的大小和位置，利用配重法使质心重新回移到回转轴线上以达到静平衡。具体的，如图9-10中所示的静平衡架，两根钢制刀口形导轨29互相平行，并被置于同一水平面内，且该静平衡导轨架工装前需水平须校正到位(方法是：两条刀口形导轨29之上放置一水平仪，通过调整校平锥30的细牙螺纹，促使水平仪水泡移向中间位置，以使工作平面获得理想的水平度，这是修正风叶误差的首要保证)。
静平衡导轨架的滚动芯轴31和定位芯32是硬铝棒(滚动装置重量越轻则测量误差越小)车削件，滚动芯轴经校直后采用热套法将两件紧配在一起。测试时，将五个叶片注有标号的风叶33内孔套于定位芯32的外缘。将上述带风叶芯轴横跨于导轨架上，轻轻来回拨转叶片，使滚动芯轴31在刀口形导轨29上作滚动(尺尖上摩擦力非常小)。观察停止转动时处于下部位置叶片标号，若风叶停止转动时处于下部位置叶片标号是随机的，则风叶平衡指标必定合格；若风叶停转时总是某一标号叶片处于下部位置，则说明该叶片上的某些质点相对风叶中心的极惯性矩大于其它叶片在相应位置的极惯性矩。
2、配重法修模
在上述风叶平衡指标不合格的时候，在一直处于下部位置的叶片对面的叶片外缘粘上适量的配重泥后，重新置于导轨架上作来回滚动试验，通过增减配重泥，直至平衡。最后根据配重泥的重量和位置，在模具叶片型芯的相应位置作同等重量的锉削去重，重新试模直至风叶合格。
另外，对于中心具有通孔的风叶来说，可将定位芯移至滚动芯轴31的中间，则风叶处于两导轨中间(如图11所示)，检测方法同上。
本技术领域的技术人员应理解，本发明可以以许多其他具体形式实现而不脱离本发明的精神或范围。尽管也已描述了本发明的实施例，应理解本发明不应限制为这些实施例，本技术领域的技术人员可如所附权利要求书界定的本发明精神和范围之内作出变化和修改。