一种高效反应釜的制作方法

本实用新型涉及反应容器技术领域，更具体地说，它涉及一种高效反应釜。

背景技术：

反应釜是一种对所需液体加热、蒸发、冷却及低高速的混配等综合反应容器。

反应釜的结构一般由釜体、传动装置、搅拌装置、加热装置、冷却装置、密封装置组成，而反应釜常常需将多种原料进行混合搅拌，而现有的反应釜仅通过搅拌装置进行搅拌，毋庸置疑其搅拌混合的效率无法过高的进行提升，而使得效率无法得到较大的提高。

因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种高效反应釜，通过设置反应桶并驱动反应桶朝搅拌器搅拌方向的反方向转动，以实现提高混合效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种高效反应釜，包括具有上开口结构的釜体、盖合于釜体的密封盖、竖直设置于密封盖的搅拌电机以及连接于搅拌电机的搅拌器，所述釜体内设置有反应桶，所述搅拌器伸入反应桶，所述反应桶底部中心连通设置有出料管，所述出料管伸出于釜体底部，所述反应桶外壁面设置有环形齿条，所述釜体外壁面设置有驱动电机，所述驱动电机的输出轴连接有齿轮，所述齿轮伸入釜体侧壁，并与环形齿条相啮合。

通过采用上述技术方案，若仅通过搅拌器对反应桶内的混合原料进行混合搅拌，则混合效率仅通过搅拌器控制，毋庸置疑的，其搅拌混合效率无法有较大的提升；故设置在釜体外侧壁的驱动电机通过连接于其输出轴上的齿轮啮合反应桶外侧壁上的环形齿条，从而驱动设置在釜体内的反应桶以搅拌器搅拌方向的反方向转动，进而提高反应桶内混合原料的混合效率。

本实用新型进一步设置为：所述反应桶外底面设置有以出料管为圆心的环形滑块，所述釜体内底面设置有与环形滑块相配合的环形滑槽。

通过采用上述技术方案，设置环形滑块以及与其相配合的环形滑槽，进而使得反应桶在釜体内转动更加稳定；另外可避免齿轮与环形齿条脱离啮合状态。

本实用新型进一步设置为：所述环形滑块与环形滑槽接触面均匀嵌合有滚珠。

通过采用上述技术方案，设置滚珠，可减小环形滑块与环形滑槽之间的接触面积，且将滑动摩擦变为滚动摩擦，进而减小了环形滑块与环形滑槽之间的摩擦力。

本实用新型进一步设置为：所述反应桶外壁面对称设置有若干组稳定组件，所述稳定组件包括一端连接于反应桶外壁面的支柱以及固定于支柱另一端的稳定板，所述稳定板抵接于釜体内壁面一侧呈与釜体内壁面相匹配的弧形设置。

通过采用上述技术方案，在反应桶外壁面对称设置稳定组件，通过稳定板滑移抵接于釜体内侧壁，使得反应桶在旋转的过程中不会产生晃动，旋转更加稳定，进而又可以减小齿轮与环形齿条之间的磨损。

本实用新型进一步设置为：所述出料管套设有轴承，所述轴承固定于釜体内底面。

通过采用上述技术方案，在出料管上套设一固定在釜体内底面的轴承，轴承与出料管过盈配合，使得出料管在旋转过程中更加稳定，且避免出料管与釜体之间的摩擦，进而减少出料管的磨损。

本实用新型进一步设置为：所述搅拌器包括转轴与对称固定于转轴圆周面的搅拌叶，所述搅拌叶沿转轴长度方向设置有多组。

通过采用上述技术方案，沿转轴长度方向上设置有多组对称固定在转轴圆周面上的搅拌叶，使得反应桶内的混合原料从上至下多层进行同时搅拌混合，进一步提高混合效率。

本实用新型进一步设置为：所述搅拌叶呈L形设置。

通过采用上述技术方案，设置搅拌叶呈L形，增加了搅拌叶与混合原料的接触面积，更大限度的带动混合原料进行搅拌，从而提高混合效率。

本实用新型进一步设置为：所述反应桶内底面均设置呈倾斜朝向出料管。

通过采用上述技术方案，若反应桶内底面为水平设置，则当需将反应桶内的成品溶液从出料管排放出时，势必会在反应桶底部残留有部分成品溶液无法排放出去，从而造成浪费；设置反应桶内底面呈倾斜朝向出料管，使得反应桶内底面的溶液均会朝出料管流去，进而避免反应桶内残留有剩余成品溶液。

本实用新型进一步设置为：所述出料管设置有计量阀。

通过采用上述技术方案，设置计量阀，进而可控制从出料管流出的量。

本实用新型进一步设置为：所述反应桶开口边沿设置有向外侧倾斜的导料板，所述导料板外端与釜体开口边沿相衔接。

通过采用上述技术方案，釜体与反应桶之间存有间隙，则会导致投入的原料可能进入釜体与反应桶之间的间隙内，从而造成原料的浪费，且可能导致原料的配比发生变化；故在反应桶开口边沿设置向外侧倾斜的导料板，将釜体与反应桶之间的间隙密封了起来，且掉落在导料板上的原料也能沿着导料板留至反应桶内。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

其一，设置在釜体外侧壁的驱动电机驱动设置在釜体内的反应桶以搅拌器搅拌方向的反方向转动，进而提高反应桶内混合原料的混合效率；

其二，设置环形滑块以及与其相配合的环形滑槽，进而使得反应桶在釜体内转动更加稳定，且通过在环形滑块上设置滚珠，可减小环形滑块与环形滑槽之间的接触面积，且将滑动摩擦变为滚动摩擦，进而减小了环形滑块与环形滑槽之间的摩擦力；

其三，在反应桶外壁面对称设置稳定组件，通过稳定板滑移抵接于釜体内侧壁，使得反应桶在旋转的过程中不会产生晃动，旋转更加稳定，进而又可以减小齿轮与环形齿条之间的磨损；

其四，沿转轴长度方向上设置有多组对称固定在转轴圆周面上的搅拌叶，使得反应桶内的混合原料从上至下多层进行同时搅拌混合，进一步提高混合效率。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的剖视图，显示了内部的结构；

图3为图2的A部局部放大示意图，显示了环形滑块与环形滑槽；

图4为反应桶的结构示意图；

图5为搅拌器的结构示意图。

图中：1、釜体；2、密封盖；3、搅拌电机；4、搅拌器；41、转轴；42、搅拌叶；5、反应桶；6、出料管；7、环形齿条；8、驱动电机；9、齿轮；10、环形滑块；11、环形滑槽；12、滚珠；13、支柱；14、稳定板；15、轴承；16、计量阀；17、导料板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

一种高效反应釜，如图1、图2、图5所示，包括具有上开口结构的釜体1、盖合于釜体1的密封盖2、竖直设置于密封盖2的搅拌电机3以及连接于搅拌电机3的搅拌器4，密封盖2通过螺栓密封固定于釜体1的开口处，搅拌电机3通过螺栓竖直固定在密封盖外侧，且其输出轴贯穿伸出密封盖2；同时，在釜体1内设置有反应桶5，将搅拌器4伸入反应桶5内，且在反应桶5底部中心一体成型有与其相连通出料管6，出料管6伸出于釜体1底部；又在反应桶5外壁面一体成型有环形齿条7，在釜体1外壁面螺栓固定有驱动电机8，驱动电机8的输出轴上过盈配合地连接有齿轮9，齿轮9呈水平设置且伸入釜体1的侧壁内，并与环形齿条7相啮合。设置在釜体1外侧壁的驱动电机8驱动设置在釜体1内的反应桶5以搅拌器4搅拌方向的反方向转动，进而提高反应桶5内混合原料的混合效率。

为提高反应桶5旋转的稳定性，如图2、图3所示，在反应桶5外底面一体成型有以出料管6为圆心的环形滑块10，并釜体1内底面一体成型有与环形滑块10相配合的环形滑槽11，进而使得反应桶5在釜体1内转动更加稳定，另外可避免齿轮9与环形齿条7脱离啮合状态，而造成转动故障；同时，又在环形滑块10与环形滑槽11接触面均匀嵌合有滚珠12，以减小环形滑块10与环形滑槽11之间的接触面积，且将滑动摩擦变为滚动摩擦，进而减小了环形滑块10与环形滑槽11之间的摩擦力。

为避免反应桶5在旋转过程中产生晃动，如图2、图4所示，在反应桶5外壁面对称设置有两组稳定组件，该稳定组件包括一端连接于反应桶5外壁面的支柱13以及固定于支柱13另一端的稳定板14，稳定板14抵接于釜体1内壁面一侧呈与釜体1内壁面相匹配的弧形设置。通过稳定板14滑移抵接于釜体1内侧壁，使得反应桶5在旋转的过程中起到支撑作用，不会产生晃动，旋转更加稳定，进而又可以减小齿轮9与环形齿条7之间的磨损。

另外，如图2、图4所示，在出料管6套设有轴承15，轴承15固定于釜体1内底面，轴承15与出料管6过盈配合，使得出料管6在旋转过程中更加稳定，且避免出料管6与釜体1之间的摩擦，进而减少出料管6的磨损。

如图5所示，搅拌器4包括转轴41与对称固定于转轴41圆周面的搅拌叶42；为进一步提高混合效率，将搅拌叶42沿转轴41长度方向设置有三组，每组均对称焊接固定在转轴41的圆周面上，使得反应桶5（见图2）内的混合原料从上至下多层进行同时搅拌混合，进一步提高混合效率；同时，又将搅拌叶42呈L形设置，增加了搅拌叶42与混合原料的接触面积，更大限度的带动混合原料进行搅拌，从而提高混合效率。

为避免反应桶5内残留有剩余成品溶液，如图2所示，将反应桶5内底面均设置呈倾斜朝向出料管6，使得反应桶内底面的溶液均会朝出料管流去，进而避免反应桶5内出现残留成品溶液的情况发生。

为避免投入的原料进入釜体1与反应桶5之间的间隙内，如图2、图4所示，在反应桶5开口边沿一体成型有向外侧倾斜的导料板17，且导料板17外端与釜体1开口边沿相衔接，将釜体1与反应桶5之间的间隙密封了起来，且掉落在导料板上的原料也能沿着导料板留至反应桶内，避免了造成原料的浪费或导致原料的配比发生变化的情况发生。

如图4所示，在出料管6设置有计量阀16，进而可控制反应桶5内的成品溶液从出料管6中流出的量。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。