活性金属组分获得比较例1催化剂，编号Bl。
[0038] 比较例2 取实施例4使用的未浸渍活性金属的Y分子筛50g与大孔氧化铝100g混合，加入 4g/100ml稀硝酸在混合器中混合碾压至可挤出状，在挤条机上挤条成型获得载体，再浸渍 Mo、Ni活性金属组分获得比较例2催化剂，编号B2。
[0039] 实施例1~4及比较例1~2催化剂物化性质如表1所示。
[0040] 实施例5 为了考察实施例及比较例制备催化剂的反应性能，对催化剂在小型装置上进行了评价 试验，评价装置采用单段串联一次通过流程，一反装填工业上广泛应用的加氢裂化预处理 催化剂FF-36 (中国石化抚顺石油化工研究院)，二反分别装填按照实施例1和实施例4与 比较例1和比较例2的加氢裂化催化剂，其中试验Τ-1、T-2与比较例BT-1、BT-2中二反裂 化反应器为常规反应器，试验T-3、T-4中二反裂化反应器为采用本方法方法在反应器中间 设有轻组分引出设施，其中气相引出管线引出的气相物料量为循环氢量的40%。。实施例与 比较例所用原料性质、评价条件及评价结果列于表2~表6。
[0041] 表1实施例与比较例催化剂物化性质。
[0043] 表3实施例催化剂操作条件。
[0045] 表5实施例催化剂评价结果。
[0047] 实施例与比较例工艺试验对比结果表明，采用本发明方法制备的催化剂及工艺技 术，使得催化剂中酸性中心及加氢中心得到很好的匹配，分子筛及活性金属有效利用率提 高，在保持与比较例相近的催化剂失活速率的前提下，可以大幅度提高汽油产品辛烷值和 汽油产品收率。
【主权项】
1. 一种催化柴油加氢转化催化剂的制备方法，其特征在于包括如下内容：（1)采用含 活性金属的浸渍液浸渍Y分子筛；（2 )步骤（1)得到的Y分子筛、无定型硅铝和/或氧化铝 混合均匀，加入稀硝酸成浆后挤条成型，干燥、焙烧，得到催化柴油转化催化剂。2. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1)所述的浸渍方法为饱和浸渍，浸 渍过程的液固质量比为1. 5 :1~3 :1。3. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1)所述的含活性金属浸渍液为 含有第VIB族和第VIII族金属化合物溶液；其中第VIB族活性金属选自W和/或Mo,第 VIII族活性金属选自Ni和/或Co,浸渍液中VIB族金属化合物的含量按相应氧化物计为 10~50g/100ml，第VIII族金属化合物的含量按相应氧化物计为3~20g/100ml。4. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1)所述活性金属浸渍液在浸渍Y分 子筛之前，采用碱性溶液调整浸渍液pH值为4~7。5. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2)所述的干燥条件为：在80~120°C 下干燥1~5小时；焙烧条件为：在400~700°C下焙烧1~5小时。6. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2)中加入第VIB族和第VIII活性 金属化合物，与Y分子筛、无定型硅铝和/或氧化铝共同混合，所述的活性金属化合物为活 性金属盐或活性金属氧化物。7. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2)所述的干燥条件为：在90~150°C 下干燥2~8小时；焙烧条件为：在400~700°C下焙烧1~5小时。8. 按照权利要求1~7任一权利要求所述的方法制备的催化剂，其特征在于：以催化剂 的重量为基准，第VIB族金属含量以氧化物计为4wt%~15wt%，第VIII族金属含量以氧化 物计为2wt%~10wt%，Y分子筛含量为30%~84%，定形硅铝和/或氧化铝含量为10%~64%， 其中以无定形硅铝和/或氧化铝重量为基准，无定型硅铝含量〇%~50%，氧化铝含量为 50~100%〇9. 一种催化柴油加氢转化催化剂配套的加氢工艺，其特征在于包括以下内容：（1)催 化裂化柴油与氢气的混合物料先进入加氢反应器，与加氢精制催化剂接触，进行加氢精制 反应；（2)加氢精制反应流出物进入加氢裂化反应器，与权利要求8所述的催化柴油加氢转 化催化剂接触，进行催化柴油加氢转化反应；（3 )步骤（2 )得到加氢裂化反应流出物经分离 和分馏获得石脑油组分及柴油组分。10. 按照权利要求9所述的加氢工艺，其特征在于：所述的加氢精制催化剂使用市售产 品或根据本领域常规知识制备；其中加氢精制催化剂采用常规加氢裂化预处理催化剂，催 化剂具有如下组成：以VIB族和/或第VIII族金属为活性组分，以氧化铝或含硅氧化铝为 载体，第VIB族金属为Mo和/或W，第VIII族金属为Co和/或Ni，以催化剂的重量为基准， 第VIB族金属含量以氧化物计为8wt%~28wt%，第VIII族金属含量以氧化物计为2wt%~ 15wt%〇11. 按照权利要求9所述的加氢工艺，其特征在于：所述催化裂化柴油的性质：密度为 0. 88~0. 99g/cm3,干点为360~400°C，芳烃含量为50wt%~95wt% ;催化裂化柴油的硫含 量为0· 2wt%~2wt%，氮含量为500~2000ppm。12. 按照权利要求9所述的加氢工艺，其特征在于：所述加氢精制反应的工艺条件为： 反应温度为320~440°C，反应压力为4. 0~15. OMPa，液时体积空速为0. 2~6. Oh \氢油 体积比为100~2000。13. 按照权利要求9所述的加氢工艺，其特征在于：所述加氢裂化反应的工艺条件为： 反应温度为340~440°C，反应压力为4. 0~15. OMPa，液时体积空速为0. 2~6. Oh \氢油 体积比为100~2000。14. 按照权利要求9所述的加氢工艺，其特征在于：在步骤（2)中加氢裂化反应器中的 加氢裂化催化剂床层之间设置气相引出管线，部分气相物流经由气相引出管线引出至高压 分离器，液相和剩余气相混合物继续进行加氢裂化反应。15. 按照权利要求14所述的加氢工艺，其特征在于：在反应条件下原料反应后气化率 超过30wt%，加氢裂化催化剂床层间设置气相引出管线。16. 按照权利要求14或15所述的加氢工艺，其特征在于：在反应条件下原料反应后气 化率超过50wt%，加氢裂化催化剂床层间设置气相引出管线。17. 按照权利要求14所述的加氢工艺，其特征在于：所述的气相引出管线设置在催化 剂床层间气液分配盘或冷氢箱的下方，气相引出管线安装有流量控制阀；正常操作时，气液 分配盘或冷氢箱的下部形成一个气相空间，气相引出管线在反应器内的开口设置在该气相 空间中。18. 按照权利要求14所述的加氢工艺，其特征在于：在气相引出管线开口处设置折流 档板。19. 按照权利要求14所述的加氢工艺，其特征在于：所述气相引出管线引出的气相物 料量以体积计为循环氢气量的20%~70%。20. 按照权利要求14所述的加氢工艺，其特征在于：在气相引出管线上面催化剂床层 的氢油体积比为700:1~3000:1，气相引出管线下面催化剂床层的氢油体积比为220:1~ 2000:1〇21. 按照权利要求9所述的加氢工艺，其特征在于：加氢裂化反应器的氢油比高于加氢 精制反应器的氢油比200~800。
【专利摘要】本发明公开了一种催化柴油加氢转化催化剂的制备方法及加氢工艺，包括如下内容：（1）采用含活性金属的浸渍液浸渍Y分子筛；（2）步骤（1）得到的Y分子筛、无定型硅铝和/或氧化铝混合均匀，加入稀硝酸成浆后挤条成型，干燥、焙烧，得到催化柴油转化催化剂。本发明方法提高活性金属有效利用率，控制了催化剂整体加氢能力的同时，提高了催化剂的加氢反应选择性和稳定性。本发明同时提供一种与该加氢转化催化剂配套的加氢工艺，该加氢工艺在一定程度上减少了汽油的进一步加氢或裂化反应，能够提高汽油的辛烷值和加氢裂化的液体产品收率。
【IPC分类】B01J29/16, C10G47/20, C10G67/02
【公开号】CN105618111
【申请号】CN201410603740
【发明人】柳伟, 杜艳泽, 秦波, 张晓萍, 曹均丰, 王凤来, 刘昶
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院
【公开日】2016年6月1日
【申请日】2014年11月3日