专利名称：一种急速氢裂解炼制煤的方法及其设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种新的炼制煤的方法及其设备，特别是涉及一种不用外来氢的急速氢裂解炼制煤的新方法及其单管绝热式氢裂解反应器设备。
世界三大基本能源来自固体矿物燃料煤、石油及天然气。煤是世界上最丰富的固体矿物燃料，分布在世界各国，例如中国、北美、澳洲、南非、俄罗斯、欧洲等有大量贮藏和开采，然而人们一直以固体原煤形式用作燃料，很少进行加工炼制，不像石油和天然气在使用之前进行加工处理及炼制产生适合各种用途的油品和燃料气，大大增加附加值，所以被人们广泛使用。至所以煤仍以它固体原煤形式一直被沿用至今主要原因煤是固体，不象石油和天然气易加工炼制及运输；原煤中含有大量硫和氮之类杂质，以原煤形式用作燃料时，产生大量有害气体及杂质，污染环境，造成大面积酸雨，危害人类生存环境。固体原煤中杂质含量、水份、物理特性、热值和燃烧特性等随着不同国家和地区，不同煤品种差别很大，使用必须小心选择，例如电厂用煤要与电厂锅炉相匹配，还要有除去硫、含氮化合物及除尘设备等，这就限制了使用煤的广泛性和经济性。除此以外，还在于煤本身化学结构极其复杂，煤中分子是以单环、双环、三环等环状芳烃，特别是稠环芳烃或杂环芳烃的大分子组成，这种环状结构大分子结构稳定，很难裂解，要在苛刻条件下，如高温高压下进行裂解或脱挥发份；而且煤中碳氢比小，例如天然气(甲烷)碳氢比为4，石油约为2∶1，而煤约为1∶1，所以煤裂解必须依靠外部提供大量氢或氢给予体，否则只能得到焦炭，少量焦油和焦炉气。
在现有技术中，预处理煤的方法几乎全部采用物理方法除去无机化合物及杂质如矿物等，以及在燃烧过程中例如喷射石灰或在燃烧后(例如烟道气)脱硫除去含硫污染物，没有一种方法在燃烧前处理煤以除去全部有价值组份和污染物，为了克服用固体原煤存在上述问题，在现有技术中人们企图将煤转变成便于运输和热值高的合成液体或气体燃料，即煤的液化和汽化技术，该方法需要大量投入，还需要大量外部供应昂贵的氢和氧，氢不是来自煤本身，此外还伴随着产生大量CO2的温室气体。例如美国专利5336395公开一种煤液化的方法，该方法分两部进行，首先将煤与CO和水混合，在高温高压下进行预处理，然后将预处理过的煤与溶剂和催化剂存在下，在更高温度和氢气压力下进行液化得液体产物，该方法技术复杂，条件苛刻，需要外部供应大量氢，投资大，成本高。
煤的热裂解的传统方法，所谓炼焦是煤在较缓慢条件下，例如较低的加热速率和较长停留时间或不与空气接触加热，使煤中固体有机物质分子进行很慢热分解反应，产生热分解产物，主要带有自由基的烃断片或碎片，这些分解产物能迅速进行再组合或进行缩合氢化反应，这二种反应几乎都发生在粒子内，在上述氢裂解条件下缩合反应占主道作用，如果没有大量氢存在，只能产生焦炭、少量重质液态烃及含氢气体。
进入上世纪七十年代以来，随着全世界石油资源和天然气不断被开采，日趋减少，价格猛涨，经得到可代替石油的液体产品或可代替天然气的气体燃料为主要的快速或急速氢裂解煤技术受到世界各国，尤其受到石油资源比较贫泛而煤资源丰富的国家的特别青睐。
煤的氢裂解技术是在外部氢或氢给体存在下，在有利于快速裂解反应，不利于缩合反应条件下，采用高加热速率和短的停留时间，使煤中有机物分子迅速裂解被挥发，产生焦炭及一系列共产物。
USP，5240592公开了一种炼制煤的方法，该方法首先用蒸汽和富甲烷/CO的混合气体进行预处理待加工煤，然后在流化床反应器中，在催化剂存在下，于氢气氛中，采用高加热速率和短留时间分三步进行煤的炼制，得到炭、油等产物，该方法要进行预处理，在催化剂存在下，于流化床反应器中，多步进行煤的炼制，工艺流程长，操作复杂，成本高。
本发明的目的是克服上述现有技术中存在问题提供一种不用外来氢、操作简便、高效、经济与环境兼优的急速氢裂解炼制煤的新方法。
本发明的另一目的提供一种结构简单，操作简便、高效单管绝热式氢裂解反应器设备。
本发明的还有一个目的提供一种可用管道输送可燃烧无污染的油半焦浆流体燃料。
本发明提供的急速氢裂解炼制煤的方法，包括下列步骤1、原煤经处理和粉碎成20％小于200目(0.074mm)的精细煤粉。
2、在单管绝热式氢裂解反应器设备中，将步骤1的精细煤粉与来自部分氧化单元的热的CO和氢的混合气在中温、短停留时间下进行急速氢裂解反应；随后用循环油馏份进行多级骤冷氢裂解产物。
3、经步骤2骤冷后的氢裂解产物分离出热半焦；热汽流再经涤汽塔进行冷却分离处理，得各种油馏份及酸气，部份油馏份循环于氢裂解反应器设备作骤冷用油。
4、将步骤3中的酸气进入气体纯化单元，纯化分离出富甲烷/CO气体循环于部分氧化单元装置作原料气；回收氢气循环于单管绝热式氢裂解反应器作部分氢源。
5、在部分氧化单元装置中，来自步骤4的富甲烷/CO气体与氧气和水蒸汽进行部分氧化反应，产生热的CO和氢混合气，用作氢裂解反应器设备的给料气。
按照本发明的氢裂解炼制煤的方法的另一优选实施方案，如果需要，本发明的氢裂解炼制煤的方法与综合气化联合循环发电设备(简称IGCC)或传统发电厂联合，氢裂解炼制煤的氢裂解产物热半焦或半焦油浆流体燃料直接用作电厂气化器燃料或用作化工原料，又可以使用同一套回收及气体纯化装置，提高附加值因子。
按照本发明提供的急速氢裂解炼制煤的方法中，所述原煤处理和粉碎主要包括原煤破碎、粉碎及干燥，最终将原煤粉碎到20％小于200目(0.074mm)的精细煤粉，同时除去大部份水份。所述原煤可以采用各类烟煤或褐煤等，为了防止粉碎、干燥、料斗等系统中精细煤粉的过氧化并有助于输送或通过给煤装置系统，一般用带惰性气体如氮气进行保护或用带压氮气将煤粉密封在系统中，系统压力大于3.56Mpa(500Psi)，优选为4.27Mpa(600 Psi)。干燥可采用现有技术任何设备和技术，优选用加热惰性气流如氮气流进行干燥，经干燥处理后的精细煤粉温度约80℃，水份含量大约1％(重量)。所述破碎、粉碎设备可采用现有技术任何已知技术和设备，例如笼形粉碎机、锤磨机、臼磨机、园盘式研磨机、汽波磨碎机等，优选为汽波磨碎机。
按照本发明的氢裂解炼制煤的方法中，所述部分氧化单元(以下简称POX)是提供氢裂解反应器设备热的CO和氢混合气的关键单元，是急速氢裂解炼制煤的方法中的重要组成部份之一。它是将氢裂解产物经气体纯化单元分离处理得到的富甲烷和CO循环气体作为原料气，在部分氧化反应器中，与水蒸汽和氧进行部分氧化反应生成氢和CO，部分氧化反应通常用下式表示
上述三个反应式都是放热反应，释放出来的热量使生成氢气和CO混合气温度达1093-1427℃(2000-2600°F)。控制进入部分氧化单元的氧量以平衡所需能量，以及控制部分氧化朝生成H2气方向进行，氧和CH4/CO的摩尔比约0.3-1.25，优选为0.5-0.75(以甲烷和CO体积比为1∶1计)。反应压力为0.712-7.12Mpa(100-1000Psi)，优选为3.56-5.7Mpa(500-800Psi)。本发明方法中部分氧化单元采用已知的部分氧化技术和设备(例如Ford，Bacon及Davis技术与设备)。在此改进了原料气用氢裂解产物分离的富甲烷和CO混合气，优选采用加压部分氧化反应器技术和设备。
按照本发明提供的急速氢裂解炼制煤的万法中，其中氢裂解反应器设备是至关重要的，与氢裂解工艺密切相关，发明人设计开发了一种具有独特结构喷嘴给料装置及设置排布的新型单管绝热式氢裂解反应器设备(以下简称氢裂解反应器)，本发明的急速氢裂解炼制煤的工艺方法是在本发明设计开发的氢裂解反应器设备中实现的，有关氢裂解反应器设备结构下文进行祥述。本发明提供的急速氢裂解炼制煤的方法中，所述氢裂解反应是在单管绝热式氢裂解反应器设备中，来自煤处理、干燥单元的20％小于0.074mm(200目)的精细煤粉，温度大约80℃，与来自部分氧化单元的热的CO和氢的混合气，温度大约为1093-1427℃(2000-2600°F)，分别通过位于氢裂解反应器设备顶端中心处和顶部两侧处的楔形给料喷嘴的扁口给煤缝和给气缝，在氢裂解反应器中的顶部空间处形成煤气雾带区，充分接触，均匀混合，迅速进行热交换达到氢裂解反应温度，氢裂解反应温度大约649-1038℃(1200-1900°F)，优选为760-871℃(1400-1600°F)；短的停留时间例如毫秒级，一般为5-100毫秒，优选为30-90毫秒，更优选为30-60毫秒停留时间，停留时间与煤粒子的进料速度以及反应器中骤冷喷嘴设置位置等诸因素有关。选择最佳停留时间，进行氢裂解反应，煤中有机大分子特别芳环或稠环间化学键发生断裂，产生带有自由基的烃断片或碎片或炭。氢裂解反应随着加热速率增加而增加，在高的加热速率如104-105°F/S速率下，精细煤粉与加热速率之间达到热平衡大约需要18-25毫秒，从热平衡角度出发，加热速率高，停留时短，有利于精细煤粉的急速氢裂解反应，煤中的挥发物质或芳环分子间的键的断裂速率远大于氢裂解后烃的或芳环的断片重新进行缩合反应速率，氢裂解的活性中间体的自由基能迅速被煤氢裂解释放的氢和环境氢(指导入反应器的氢源或氢给予体)所复盖，有效防止缩合反应，而且抑制氢裂解一次产物进一步深度裂解，降低炭和气体生成；同时以挥发产物存在的氮和硫释放率达到最大程度，最终氢裂解产物朝有利于轻质油，除去氮和硫方向发展。反之在低的加热速率和较长停留时间，不利于氢裂解反应，而有利于缩合反应，生成重质粘稠烃油，低的碳转化和大量气体产物。
在本发明氢裂解反应器设备中，通过楔形长方形喷嘴给料扁口煤缝进入反应器的精细煤粉在向下运行时，由于与热的CO和H2混合气形成煤气雾带区，充分接触，均匀混合，能与热的CO和H2混合气以104-105°F/S加热速率迅速进行交换；同时氢裂解反应放出大量热，加上反应器本身是一个绝热反应器设备，所以能使反应器设备内温度在极短时间内迅速达到氢裂解温度649-1038℃(1200-1900°F)，优选760-871℃(1400-1600°F)，进行氢裂解反应。
所述氢裂解反应器设备中的反应压力大约为2.49-4.27Mpa(350-600Psi)，优选为2.84-3.92Mpa(400-550Psi)。进入氢裂解反应器设备的精细煤粉速率一定程度控制着停留时间，一般大约为30-300米/秒(100-1000呎/秒)，优选为120-240米秒(400-800呎/秒)。精细煤粉和热的CO和H2的量与氢裂解反应的参数例如反应温度和停留时间以及生产规模(待加工煤的体积)诸因素有关；两者之间比例与化学计算量及物料平衡等因素有关。
按照本发明氢裂解炼制煤的方法中，所述骤冷是将位于反应区的氢裂解反应产物向下运行时，与通过设置在氢裂解反应器设备中多级优选为三级(初级、二级及最终)骤冷环形骤冷给料喷嘴装置的氢裂解产物循环油馏份进行接触骤冷，骤冷不仅决定着停留时间，也决定持续氢裂解反应温度，最终控制着氢裂解产物的分布。氢裂解循环油馏份骤冷喷嘴(如三级骤冷)分别设置在氢裂解反应器设备高度35-55％，60-70％，70-85％处，每层(级)喷嘴设有3至6对均匀分布在反应器设备环形截面圆周上，与环形截面角度没有特定限制，通常为25-40°角。初级骤冷用氢裂解产物的循环重油馏份作骤冷油、温度大约65.1-260℃(150-500°F)，优选为232℃(450°F)，通过初级骤冷使氢裂解反应温度降至593-816℃(1100-1500°F)，优选为704℃(1300°F)，使高沸点液体转化成粘稠度低的轻质油，增加氢含量，降低硫和氮含量，而分别转化成H2S和NH3。二级骤冷和最终骤冷由温度35℃(95°F)左右的氢裂解产物的轻油或含水轻油馏份进行骤冷使裂解产物温度小于371℃(700°F)终止氢裂解反应。作为骤冷介质的骤冷循环重油和轻油馏份的用量是由蒸发潜热和吸收反应器蒸汽湿热的能力以及生产量来决定。
按照本发明氢裂解炼制煤的方法中，经骤冷得到的氢裂解产物送至半焦分离器(可采用现有技术中任何已知半焦分离器)分离出热半焦，分离的热半焦经脱压和冷却后送至料斗储存或直接运至用户或送至联合电厂作气化器进料；或者与氢裂解产物油馏份组成油半焦浆燃料。分离出半焦后的热的氢裂解产物蒸汽在涤气塔中进行冷却洗涤分离处理，分别得到轻、中、重油馏份，部分轻、重油馏份作为氢裂解反应器设备的循环骤冷油，其余部份作进一步处理得各种油馏份产品，例如轻油馏份，中油馏份、BTX，以及H2S，NH3等。
在涤气塔未被冷却的酸气在气体纯化单元中进行纯化分离，酸气经过酸气吸收器、薄膜分离器进一步处理得富氢气体，循环于氢裂解反应器设备作补充氢源，同时得富甲烷与CO气体，循环于部分氧化单元的部分氧化反应的原料气。
本发明提供的氢裂解炼制煤的方法中主要得到产物包括，半焦、油、石脑油、轻油、苯、甲苯及二甲苯混合馏份、氨、硫和甲醇和/或尿素，或者将半焦和油馏份及少量甲醇组成油半焦浆燃料。本发明方法碳的总转化率40-70％(以进料煤的碳计)，氮的除去率为65％，硫的除去率高达90％，产物附加值因子为1.9(褐煤)，烟煤为1.7，石油为1.4。
按照本发明提供的氢裂解炼制煤的氢裂解反应器设备是单管绝热式氢裂解反应器设备，该反应器设备包括反应器设备管体1；精细煤粉给煤喷嘴装置2，设置在反应器设备管体顶端中心垂直截面轴线处，周围设有冷却夹套11；热的CO和H2混合气给气喷嘴装置3，设置在反应器设备管体顶部精细煤粉给煤喷嘴装置的两侧，其喷嘴给气缝扁口位于精细煤粉给煤喷嘴给煤缝扁口下方，与精细煤粉给煤喷嘴装置中心垂直轴线成50-70°正交角；骤冷给料喷嘴装置4，分别设置在反应器设备管体高度35-50％，60-70％，70-85％处；反应器设备管体内部的顶壁和直壁成110-140°夹角，底端为锥形出料口。所述反应器设备管体由三层组成，内层和外层为不锈钢板层5，中间层为绝热陶瓷层6；所述精细煤粉给煤喷嘴装置为具有楔形长方形过渡段的楔形长方形扁口喷嘴，楔形长方形过渡段的夹角为20-30°，设置在反应器设备管体顶端中心垂直截面轴线处，喷嘴口为长方形扁口缝。所述热的CO和氢混合气给气喷嘴装置为具有楔形长方形过渡段9的楔形长方形扁口10喷嘴，其楔形长方形过渡段夹角为20-30°，设置在反应器设备管体顶部精细煤粉给煤喷嘴装置的两侧，其喷嘴给气缝扁口位于精细煤粉给煤喷嘴给煤缝扁口下方，与精细煤粉给煤喷嘴装置中心垂直轴线成50-70°正交角；所述骤冷给料喷嘴装置设置多层；优选为三级骤冷(初级骤冷、二级骤冷及最终骤冷)，分别设置在反应器设备管体高度35-50％，60-70％，70-85％处；每层设置3-6对给料喷嘴，均匀分布在反应器设备管体环形横截面圆周上，喷嘴角度没有严格限制，优选呈一定斜角例如25-40°，以利于循环油喷雾均匀与氢裂解反应产物接触。各层喷嘴数目可以相同或不同，喷嘴形状可以为扁口形、椭圆形或圆形。
按照本发明提供的单管绝热式氢裂解反应器设备尺寸主要取决于炼制煤的能力以及煤的种类，例如以每天炼制2000-2200吨原煤能力设计的单管绝热式氢裂解反应器设备的管体长大约8.8-9.3米，管体外径为1.3-1.6米，管体内经为0.85-1.1米，给煤喷嘴装置及给气喷嘴装置的给煤扁口缝和给气扁口缝分别为0.85-1.1米×7-12毫米。三层骤冷给料喷嘴优选分别设置在反应器设备管体高度7、6、4米处。
图1为氢裂解反应器设备结构剖面示意图，图2为氢裂解反应器设备管体横截面示意图。
图3为氢裂解反应器设备给煤喷嘴及给气喷嘴结构俯视示意图。
按照本发明提供的单管绝热式氢裂解反应器设备设置这种独特结构，能使通过给煤喷嘴的给煤扁口缝的精细煤粉与通过给气喷嘴的给气扁口缝的热的CO和氢混合气在两缝口交汇处立刻形成煤气雾带区，充分接触，均匀混合，以104-105°F/S加热速率进行热交换，迅速达到氢裂解反应温度649-1038℃(1200-1900°F)，有效进行氢裂解反应；同时通过用轻、重循环油馏份作为骤冷介质以及骤冷给料喷嘴位置的设置等有效控制氢裂解反应的最佳停留时间(30-40毫秒)和反应温度(760-871℃(1400-1600°F))，朝有利于氢裂解反应方向进行。
本发明将用下列实施例来进一步说明本发明，但本发明并不限于下列实施例。
实施例1-2工业实施例1工业实施例2加工煤能力 2000T/D2000T/D原煤品种PRB/Wyodak Ky#9热值(Btu/Ib，Kca Vkg) 8300，4610 12900，7170水份含量(％)31.0 3.8硫(％) 0.54.0挥发物(％) 31.4 40.0固定碳(％) 32.8 47.3灰份(％)4.89.1反应器类型 单管绝热式氢裂解反应器设备反应器设计炼制煤的能力 2000T/D2000T/D反应器设备尺寸反应器设备外径(米) 1.3-1.61.3-1.6反应器设备内径(米) 0.85-1.1 0.85-1.1反应器设备高度(米) 8.8-9.38.8-9.3给煤喷嘴扁口尺寸0.85-1.1米×7-12毫米 0.85-1.1米×7-12毫米初级骤冷喷嘴设置高度(米)7 7二级骤冷喷嘴设置高度(米)6 6最终级骤冷喷嘴设置高度(米) 4 4氢裂解反应温度℃760-871(1400-1600°F) 760-871(1400-1600°F)停留时间ms 30-40 30-40产率油馏份(t) 350472半焦(净)(t) 766838方法加热用半焦(t) 192104湿甲醇(t) 172135油半焦浆燃料(1+2+4)t(1288) (1445)氨(t) 11 11硫(t) 13 33甲醇78 105石脑油(轻油)(t) 46 28BTX(t) 76 90附加值因子(石油＝1.44) 1.93 1.65热效率(％) 88 82有机硫除去率(％)92 86有机氮除去率(％)60 60本发明提供的急速氢裂解炼制煤的方法及设备的特点为1、设备结构简单、独特，操作简便灵活，高效，适应性强，反应器设备投资低。
2、不用外来氢，氢裂解产率高，碳转化率高，半焦、油馏份可直接用作燃料或化工原料或组成油半焦浆燃料可用管道输送或船装，用户使用方便，成本低热值高。
3、无污染，将潜在的污染变成有用产品，煤中氮除去率达60％，煤中硫除去率达90％，经济与环境兼优。
4、产物的附加值因子高于石油附加值因子，石油附加值因子为1.44，而本发明为1.9(褐煤)。
5、本发明氢裂解方法与IGCC电厂联合，大大节省投资，产品利用率高，经济效益高。
6、本发明氢裂解方法及设备可分别用来将煤转变成燃料油及其它化工产品等。
权利要求
1.一种急速氢裂解炼制煤的方法，该方法包括①原煤经处理和粉碎成20％小于200目的精细煤粉；②在单管绝热式氢裂解反应器设备中，将步骤1的精细煤粉与来自部分氧化单元的热的CO和氢的混合气在中温、短停留时间下进行急速氢裂解反应；随后用循环油馏份进行多级骤冷氢裂解产物；③经步骤2骤冷后的氢裂解产物分离出热半焦；热汽流再经涤汽塔进行冷却分离处理，得各种油馏份及酸气，部份油馏份循环于氢裂解反应器设备作骤冷用油；④将步骤3中的酸气进入气体纯化单元，纯化分离出富甲烷/CO气体循环于部分氧化单元装置作原料气；回收氢气循环于单管绝热式氢裂解反应器作部分氢源；⑤在部分氧化单元装置中，来自步骤4的富甲烷/CO气体与氧气和水蒸汽进行部分氧化反应，产生热的CO和氢混合气，用作氢裂解反应器设备的给料气。
2.根据权利要求1急速氢裂解炼制煤的方法，其中所述煤的处理和粉碎采用汽波磨碎机。
3.根据权利要求1急速氢裂解炼制煤的方法，其中所述部分氧化在反应温度1093-1427℃，压力0.712-7.12Mpa，氧和CH4/CO的摩尔比约为0.3-1.25下进行，所述CH4/CO的混合气为氢裂解产物经纯化分离后得到的循环富甲烷/CO混合气。
4.根据权利要求1急速氢裂解炼制煤的方法，其中所述急速氢裂解反应是在单管绝热式氢裂解反应器设备中，将精细煤粉与热的CO和氢混合气，以104-105°F/S加热速率，在温度649-1039℃，停留时间为5-100ms，压力2.49-4.27Mpa进行急速氢裂解反应。
5.根据权利要求4急速氢裂解炼制煤的方法，其中所述急速氢裂解反应的反应温度为760-871℃，停留时间为30-60ms，压力为2.84-3.92Mpa。
6.根据权利要求1急速氢裂解炼制煤的方法，其中所述骤冷为分别设置在反应器设备高度35-55％，60-70％，70-85％三级骤冷，其中初级骤冷用氢裂解产物循环重油馏份作骤冷介质油，使骤冷氢裂解温度降至593-816℃，二级和最终骤冷使用氢裂解产物循环轻油或含水轻油馏份作骤冷介质，最终使氢裂解产物温度降到371℃以下，终止反应。
7.根据权利要求1-6急速氢裂解炼制煤的方法，其中氢裂解反应得到的产物为半焦、油馏份及少量甲醇组成一种可用管道输送的油半焦浆燃料。
8.一种急速氢裂解炼制煤的反应器设备，其特征所述反应器设备为单管绝热式氢裂解反应器设备。
9.根据权利要求8的急速氢裂解炼制煤的反应器设备，其中所述单管绝热式氢裂解反应器设备包括反应器设备管体(1)；精细煤粉给煤喷嘴装置(2)，设置在反应器设备管体顶端中心垂直截面轴线处，其周围设有冷却夹套(11)；热的CO和H2混合气给气喷嘴装置(3)，设置在反应器设备管体顶部精细煤粉给煤喷嘴装置的两侧，其喷嘴给气缝扁口位于精细煤粉给煤喷嘴给煤缝扁口下方，与精细煤粉给煤喷嘴装置中心垂直轴线成50-70°正交角；骤冷给料喷嘴装置(4)，分别设置在反应器设备管体高度35-50％，60-70％，70-85％处；反应器设备管体内部的顶壁和直壁成110-140°夹角，底端为锥形出料口。
10.根据权利要求9的急速氢裂解炼制煤的反应器设备，其中所述精细煤粉给煤喷嘴装置为具有楔形长方形过渡段(7)的楔形长方形扁口(8)喷嘴，楔形夹角为20-30°。
11.根据权利要求9的急速氢裂解炼制煤的反应器设备，其中所述给气喷嘴装置为具有楔形长方形过渡段(9)的楔形长方形扁口(10)喷嘴，楔形夹角为20-30°。
12.根据权利要求9的急速氢裂解炼制煤的反应器设备，其中每层骤冷给料喷嘴装置设置3-6对喷嘴，均布在反应器设备管体横截面圆周上，呈25-40°的斜角。
13.根据权利要求8-9的急速氢裂解炼制煤的反应器设备，其中反应器设备管体由三层组成，内层和外层为不锈钢板层，中间层为绝热陶瓷层。
全文摘要
本发明公开一种急速氢裂解炼制煤的方法及其设备。该方法在氢裂解炼制煤的单管绝热式氢裂解反应器设备中,中温1200—1900°F、短的停留时间5—100毫秒进行氢裂解炼制煤。该方法设备结构简单独特,操作简单灵活,高效,适用性强,投资少,成本低,半焦和油组成油半焦浆流体燃料可管道输送、热值高、成本低的独特燃料。
文档编号C10G1/06GK1288038SQ0012990
公开日2001年3月21日 申请日期2000年10月9日 优先权日2000年10月9日
发明者王逢旦, 吉·麦耶 申请人:王逢旦