一种曲轴箱油气分离器的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种油气分离装置，尤其涉及一种发动机曲轴箱油气分离器。
【背景技术】
[0002]随汽车保有量的增加，由汽车尾气造成的大气污染越来越严重，汽车排放的法规要求也日益严格。发动机曲轴箱窜气是引起汽车排放污染的主要原因之一，因而对曲轴箱窜气进行油气分离是减少排放污染的有效措施；各汽车企业也日益关注并提升发动机不同工况下的油气分离性能。目前发动机常用的油气分离结构为迷宫式+旋风式，油气分离效率最尚约为84%，最尚可使发动机满足欧V的排放标准。
[0003]随着整个发动机技术的进步，曲轴箱通风气中的油滴颗粒的尺寸比传统发动机更加细小，曲轴箱通风气携带的大量机油颗粒不能被当前使用的分离系统有效的分离出去。随着排放要求的不断提高，曲轴箱窜气的油气分离效率至少要达到90%以上，分离能力的不足导致了发动机在运转的时候损失机油，这些损失的机油进入进气系统，不仅影响了发动机的性能，也将导致大气环境污染。
【发明内容】
[0004]本发明针对当前使用的油气分离系统无法有效分离较小的油滴的技术问题，提出一种结构紧凑，分离效率高的油气分离器。
[0005]为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为:
一种曲轴箱油气分离器，包括箱式外壳，所述外壳左右侧面分别设置有进气口和出气口，所述外壳上、下底板之间从进气口到出气口依次竖直设置有多孔板、衬板及导流板；多孔板固定在上、下底板上，衬板固定在上底板上，导流板固定在下底板上，衬板和导流板交错设置形成通风通道，衬板前侧面固定设置有无纺布，导流板底部的下底板上设置有出油
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[0006]作为优选，所述多孔板和出气口前侧的下底板上均设置有出油口。
[0007]作为优选，所述多孔板和出气口前侧的下底板上均设置有出油口，出油口下方连接有回油管。
[0008]作为优选，所述进气口位于外壳侧壁的下部。
[0009]作为优选，所述多孔板上部设置有气孔，下部无气孔。
[0010]作为优选，所述上底板为发动机缸盖罩，所述出气口设置在外壳后侧面上并通向发动机缸盖罩外。
[0011]与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于:
1.此油气分离器，结构简单紧凑，有效避免传统油气分离器因结构复杂而导致压损大的问题。
[0012]2.通过无纺布与撞击式分离的结合，配合多孔板及导流板的特定排布方式，实现了曲轴箱窜气中直径小于1.0微米的油滴的有效分离，达到较高的油气分离效率。
【附图说明】
[0013]图1为本发明曲轴箱油气分离器的结构示意图；
图2为本发明曲轴箱油气分离器的剖视图示意图；
图3为本发明曲轴箱油气分离器的仰视立体图；
图4为本发明曲轴箱油气分离器的剖开结构拆解图；
图5为本发明曲轴箱油气分离器的剖视图；
以上各图中:1、外壳；11、上底板；12、下底板；13、进气口 ；14、出气口 ；15、安装孔；16、出油口；17、回油管；2、多孔板；3、衬板；4、导流板；5、无纺布；6、发动机缸盖罩。
【具体实施方式】
[0014]为了更好的理解本发明，下面结合附图和实施例做具体说明。在本发明的描述中，“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图2所示的位置，进气的一端为前方，出气的一端为后方。
[0015]实施例一:如图1、图2所不，一种曲轴箱油气分离器，包括箱式外壳1，所述外壳I左右侧面分别设置有进气口 13和出气口 14，所述外壳上、下底板11、12之间从进气口 13到出气口 14依次竖直设置有多孔板2、衬板3及导流板4。多孔板2固定在上、下底板上，衬板3固定在上底板11上，导流板4固定在下底板12上，衬板3和导流板4交错设置形成通风通道，衬板3前侧面黏贴有无纺布5，无纺布5材质为PET或其它较结实的材质。导流板4底部的下底板12上设置有出油口。本油气分离装置将无纺布5与撞击分离方式组合到一起形成了一种新的油气分离器，曲轴箱窜气通过多孔板2后加速，加速的气体撞击无纺布5，微小机油颗粒在无纺布中凝集，被分离。本油气分离器不仅可以分离较大的油滴，还可以分离直径小于1.0微米的小液滴，分离效率高。理论上即使无纺布堵塞了，曲轴箱通风系统仍保持通畅，气体仍可以通过衬板3和导流板4交错设置形成的通风通道。在实验室和发动机特殊的污染条件下做寿命周期测试，无纺布5仍然没有堵塞。在900小时循环持续发动机运转条件下，无纺布5没有明显的堵塞，仍可以达到完全的油气分离能力。
[0016]外壳I上设置安装孔15，出油口 16下方设置回油管17，即形成完整的油气分离系统，安装在汽车上进行曲轴箱窜气的油气分离，结构简单紧凑。
[0017]为了更好的将机油回收至油底壳，所述多孔板2和出气口前侧的下底板12上均设置有出油口 16，出油口 16下方连接有回油管17。撞击在多孔板2和出油口 16侧壁上的油滴，汇集后流到下底板12上，这样设置可以使其流入油底壳内，全部回收。
[0018]所述进气口 13位于外壳侧壁的下部，所述多孔板2上部设置有气孔，下部无气孔。气流从下方的进气口 13进入分离装置内，大油滴在重力作用下下降，撞击在多孔板2下部，直接沿多孔板留下，小油滴随气体上升，通过多孔板的气孔后加速，撞击在无纺布5上，气流环绕无纺布的纤维流动，微小的机油颗粒从气流中分离，凝集成较大的机油颗粒并向下滴落。气体从衬板3下方的空间继续向前运动，带动下方的大油滴撞击在导流板4上，气体由导流板4上方的空间通过并从出气口 14出，进入进气歧管或压气机前端，随新鲜空气进入燃烧室参与燃烧。整个油气分离装置各部件的排布方式，充分考虑气流走向及油滴重力，实现了曲轴箱窜气的最大效率的分离。
[0019]实施例二:为适应汽车整车布置要求，车载发动机结构设计更加紧凑，一般将曲轴箱通风系统设置在气缸盖罩6上。如图3-5所示，本实施例提出一种曲轴箱油气分离器，包括发动机缸盖罩6及油气分离装置，所述油气分离装置包括无盖箱体结构的外壳1、多孔板
2、衬板3及导流板4，所述衬板3竖直固定在发动机缸盖罩6上底板11上，所述多孔板2和导流板4竖直固定在外壳I下底板12上；将外壳I安装在发动机缸盖罩I下方后形成油气分离腔，此时衬板3位于多孔板2和导流板4之间，衬板3靠近多孔板2的一侧安装有无纺布5 ;所述外壳I靠近多孔板2的一侧侧壁上设置有进气口 13，另一侧壁、导流板4和多孔板2前侧的下底板12上均设置有出油口 16，出油口 16下方连接有回油管17 ;外壳I后壁上设置有出气口 14。使用方法与实施例一相同，此处不再赘述。该油气分离器实现发动机不同工况下的曲轴箱窜气的高效油气分离，结构紧凑，有效避免压力损失。比较试验显示无纺布撞击器比旋风分离器可以达到一个更高级别的分离效率，更低的压力损失，总分离后的曲轴箱通风总的机油携带量小于0.5 g/h，使发动机具备满足欧VI排放标准的能力。
[0020]以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
【主权项】
1.一种曲轴箱油气分离器，其特征在于:包括箱式外壳，所述外壳左右侧面分别设置有进气口和出气口，所述外壳上、下底板之间从进气口到出气口依次竖直设置有多孔板、衬板及导流板；多孔板固定在上、下底板上，衬板固定在上底板上，导流板固定在下底板上，衬板和导流板交错设置形成通风通道，衬板前侧面固定设置有无纺布，导流板底部的下底板上设置有出油口。
2.根据权利要求1所述的曲轴箱油气分离器，其特征在于:所述多孔板和出气口前侧的下底板上均设置有出油口。
3.根据权利要求2所述的曲轴箱油气分离器，其特征在于:所述外壳上设置有安装孔，所述出油口下方设置有回油管。
4.根据权利要求3所述的曲轴箱油气分离器，其特征在于:所述进气口位于外壳侧壁的下部。
5.根据权利要求4所述的曲轴箱油气分离器，其特征在于:所述多孔板上部设置有气孔，下部无气孔。
6.根据权利要求1或2所述的曲轴箱油气分离器，其特征在于:所述上底板为发动机缸盖罩，所述出气口设置在外壳后侧面上并通向发动机缸盖罩外。
【专利摘要】本发明提出一种曲轴箱油气分离器，包括箱式外壳，所述外壳左右侧面分别设置有进气口和出气口，所述外壳上、下底板之间从进气口到出气口依次竖直设置有多孔板、衬板及导流板；多孔板固定在上、下底板上，衬板固定在上底板上，导流板固定在下底板上，衬板和导流板交错设置形成通风通道，衬板前侧面固定设置有无纺布，导流板底部的下底板上设置有出油口。本发明所述的油气分离器，结构简单紧凑，有效避免传统油气分离器因结构复杂而导致压损大的问题。通过无纺布与撞击式分离的结合，配合多孔板及导流板的特定排布方式，实现了曲轴箱窜气中直径小于1.0微米的油滴的有效分离，达到较高的油气分离效率。
【IPC分类】F01M13-04
【公开号】CN104879192
【申请号】CN201510316829
【发明人】李守富, 刘正白, 王强, 顾玉祥
【申请人】青岛鑫铁成汽车配件有限公司
【公开日】2015年9月2日
【申请日】2015年6月11日