分离室10的侧壁上，完成油气的二次分离。在上述油气分离过程中，被甩到油气分离室10的侧壁上的油液会在自身重力作用下沉降，并通过设于油气分离室10的底壁上的第一回油口 13和设于油液室20的顶壁上的进油口进入油液室20，并在油液室20的底部汇积；由于传动轴50同时与导流轮30和油液增压轮40连接，因此导流轮30在油气的冲击下转动时，油液增压轮40也跟随导流轮30转动，油液增压轮40转动可以对汇积在油液室20的底部的油液加压，使汇积在油液室20的底部的油液通过第二回油口 21顺利地流到油底壳中，防止油液倒灌。在上述油气分离过程中，分离出的气体在油气分离室10旋转下移，由于连接导流轮30和油液增压轮40的传动轴50为空心轴，且在传动轴50上设置有导气口 51，因此分离出的气体通过导气口 51进入传动轴50内，并通过传动轴50的上端开口排到油气分离室10外。
[0047]通过上述对油气分离器的使用过程的描述可知，本实施例提供的油气分离器具有迷宫挡板式油气分离器和旋风式油气分离器的优点，即油气进入油气分离室10内后，利用离心力作用和导流轮30的叶浆的阻挡作用，可以对油气进行二次分离，与现有技术中的迷宫挡板式油气分离器或旋风式油气分离器仅能进行一次分离相比，采用本实施例提供的油气分离器进行油气分离时，分离效果明显提高；同时，汇积在油液室20内的油液在油液增压轮40的加压作用下，可以顺利地通过第二回油口 21流到油底壳中，从而能够避免油液倒灌问题出现。
[0048]需要补充说明的是，上述一次分离是指油气旋转时利用离心力作用进行油气分离的过程，二次分离是指油气旋转时利用导流轮30的叶浆的阻挡作用进行油气分离的过程，并不是对具体分离次数的限定。此外，如图2所示，从上往下俯视油气分离室10侧壁的横截面可以得出，油气分离室10侧壁的横截面形状为圆形，从而可以减小油气在油气分离室10内旋转时的阻力。
[0049]为了便于使被甩到油气分离室10的侧壁上的油液顺利沉降，在上述实施例中，优选将油气分离室10的侧壁倾斜设置，即油气分离室10的内径从上至下逐渐减小，具体地，油气分离室10的侧壁的纵截面形状为子弹头状或圆台状。例如，在图1中油气分离室10的侧壁的纵截面形状为子弹头状；当油气分离室10的形状为圆台状时，要求油气分离室10的上端内径大于下端内径。
[0050]在上述实施例中，油气进入油气分离室10内形成旋转气流主要是利用油气进口11沿油气分离室10的内壁切向设置，为了进一步提高油气形成的旋转气流的强度，在上述实施例的基础上，在油气分离室10的侧壁内侧设置有与油气进口 11连通的螺旋气道14，且螺旋气道14位于油气进口 11和导流轮30之间。具体地，螺旋气道14通常为在油气分离室10的侧壁内侧开设的沟槽，油气进口 11可以与螺旋气道14的一端连通，也可以与螺旋气道14的中部连通，在图1所示实施例中，油气进口 11与螺旋气道14的一端连通。
[0051]请继续参阅图1和图3，为了进一步提高油气分离效果，在上述实施例的基础上，油气分离室10内还设置有隔板12，隔板12位于导流轮30的下方且位于导气口 51的上方，隔板12上设置有供分离出的气体通过的通孔和供所述传动轴50穿过的轴孔。隔板12固定在油气分离室10的侧壁上，隔板12可以与油气分离室10的底壁平行设置，也可以不平行；隔板12将油气分离室10进一步分成了位于上部的油气分离腔和位于下部的气体腔，使得位于隔板12上方油气旋转时间增长，从而可以进一步提高油气分离的效果。分离出气体可以通过进入到隔板12下方，分离出的油液可以沿油气分离室10的侧壁沉降。
[0052]在上述实施例中，油气分离室10和油液室20是两个独立的结构，但不限于此，油气分离室10和油液室20可以为一体结构，例如，请继续参考图3，油气分离室10的底壁和油液室20的顶壁为一体结构，第一回油口 13和进油口重合，第一安装孔与第二安装孔重合。更加详细地说，油气分离室10的底壁和油液室20的顶壁共用一个壁板，在该壁板上第一回油口13和进油口重合、第一安装孔与第二安装孔重合。进一步地，第一安装孔和第一回油口 13也重合，即第一回油口 13同时充当第一回油口、进油口、第一安装孔和第二安装孔的功能，传动轴50穿过第一回油口 13，油气分离室内汇积的油液通过第一回油口 13、传动轴50之间的间隙流到油液室20中。
[0053]在上述实施例中，传动轴50上设置的导气口51可以是一个，也可以是多个。请参考图4，传动轴50上设置有多个导气口 51，且多个导气口 51分成多排，每排包括四个导气口 51，且多排导气口 51沿空心轴的圆周方向均匀分布。分离出的气体从各导气口 51进入传动轴50内，并从传动轴50的上端开口排出。
[0054]请继续参考图1，为了防止分离出的气体倒流，在导气口51和空心轴的开口之间的空心轴上设置有单向阀52，由于单向阀52只能单向导通，因此通过空心轴排出的气体(分离出的气体)不会倒流。
[0055]请参考图4和图5，为了增加油气对导流轮30的推动力，优选地，在导流轮30的叶浆31的油气冲击面上设置有气流导向槽32。具体地，导流轮30包括周向排列的多个叶浆31，每个叶浆31的油气冲击面上均设置有至少一个气流导向槽32。通过在叶浆31的油气冲击面上设置气流导向槽32，能够使油气气流进行疏导，从而能够增加油气对导流轮30的推动力。本文所述的油气冲击面为叶浆31上与油气旋转方向相对的面，即叶浆31上沉积有油液的面。值得一提的是，在油液增压轮40的叶浆上也可以设有气流导向槽，用以增加油液增压轮40的加压效果，防止油液倒灌。油液增压轮40上的气流导向槽设置方式与导流轮30上的气流导向槽32设置方式基本相同，故不再赘述。
[0056]本实用新型实施例还提供了一种曲轴箱通风系统，曲轴箱通风系统中设置有上述实施例所述的油气分离器。所述曲轴箱通风系统与上述油气分离器相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
[0057]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种油气分离器，其特征在于，所述油气分离器包括油气分离室(10)、油液室(20)、导流轮(30)、油液增压轮(40)和传动轴(50)，其中， 所述油气分离室(10)的侧壁上设置有切向油气进口(11)，所述油气分离室(10)的底壁上设置有第一回油口(13)和第一安装孔； 所述油液室(20)位于所述油气分离室(10)的下方，所述油液室(20)的顶壁上设置有进油口和第二安装孔，所述进油口与所述第一回油口(13)连通，所述第二安装孔与第一安装孔正对，所述油液室(20)的底部还设置有第二回油口( 21); 所述传动轴(50)穿过所述第一安装孔和所述第二安装孔，且所述传动轴(50)的下端位于所述油液室(20)内、上端从所述油气分离室(10)的顶壁伸出所述油气分离室(10);所述导流轮(30)安装在所述传动轴(50)位于所述油气分离室(10)内的轴段上，且所述导流轮(30)位于所述油气进口(11)下方，所述油液增压轮(40)安装在所述传动轴(50)位于所述油液室(20)内的轴段上； 所述传动轴(50)为下端封闭、上端开口的空心轴，所述空心轴位于油气分离室(10)内的轴段上设置有导气口(51)，且所述导气口(51)位于所述导流轮(30)下方。2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述油气分离室(10)的侧壁的纵截面形状为子弹头状或圆台状。3.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于，在所述油气进口(11)和所述导流轮(30)之间，所述油气分离室(10)的侧壁内侧设置有与所述油气进口(11)连通的螺旋气道(14)。4.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述油气分离室(10)内还设置有隔板(12)，所述隔板(12)位于所述导流轮(30)的下方且位于所述导气口(51)的上方，所述隔板(12)上设置有供分离出的气体通过的通孔和供所述传动轴(50)穿过的轴孔。5.根据权利要求1-4任一所述的油气分离器，其特征在于，所述油气分离室(10)的底壁和所述油液室(20)的顶壁为一体结构，所述第一回油口(13)和所述进油口重合，所述第一安装孔与所述第二安装孔重合。6.根据权利要求5所述的油气分离器，其特征在于，所述第一安装孔和所述第一回油口重合。7.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述空心轴上设置有多排所述导气口(51)，且多排所述导气口(51)沿所述空心轴的圆周方向均匀分布。8.根据权利要求7所述的油气分离器，其特征在于，在所述导气口(51)和所述空心轴的开口之间，所述空心轴上设置有单向阀(52)。9.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述导流轮(30)包括周向排列的多个叶浆(31)，每个所述叶浆(31)的油气冲击面上均设置有至少一个气流导向槽(32)。10.—种曲轴箱通风系统，其特征在于，所述曲轴箱通风系统中设置有如权利要求1-9任一所述的油气分离器。
【专利摘要】本实用新型提供了一种油气分离器及曲轴箱通风系统，涉及发动机技术领域，以解决现有的油气分离器分离效果差和油液倒灌的问题。所述油气分离器包括油气分离室、油液室、导流轮、油液增压轮和传动轴，油气分离室的侧壁上设置有切向油气进口，油气分离室的底壁上设置有第一回油口；油液室位于油气分离室的下方，油液室的顶壁上设置有进油口，进油口与第一回油口连通，油液室上还设置有第二回油口；导流轮设置于油气分离室内且位于油气进口下方，油液增压轮设置于油液室内，导流轮通过传动轴与油液增压轮连接；传动轴的上端伸出油气分离室，传动轴为下端封闭、上端开口的空心轴，空心轴上设置有导气口，且导气口位于导流轮下方。
【IPC分类】F01M13/04
【公开号】CN205101078
【申请号】CN201520863671
【发明人】李剑, 李乐, 刘占强, 孙立永
【申请人】长城汽车股份有限公司
【公开日】2016年3月23日
【申请日】2015年10月30日