压缩机的制作方法

本公开涉及一种压缩机，更具体地说，涉及一种具有可旋转地联接到滚动活塞的叶片的压缩机。

背景技术：

通常，根据压缩制冷剂的方法，压缩机可以被分为旋转式压缩机和往复式压缩机。当活塞在缸中执行旋转运动或绕动运动时，旋转式压缩机改变压缩室的容积。当活塞在缸中执行往复运动时，往复式压缩机改变压缩空间的容积。众所周知这样一种旋转式压缩机，其作为旋转式压缩机之一，利用驱动电机的旋转力使活塞旋转来压缩制冷剂。

旋转式压缩机使用滚动活塞和叶片来压缩制冷剂，其中滚动活塞在缸的压缩空间中执行偏心旋转运动，叶片与滚动活塞的外周面接触而将缸的压缩空间划分为吸入室和压缩室。近期，引入了一种容量可变的旋转式压缩机，其制冷容量可根据负载的改变而变化。作为改变压缩机的制冷容量的技术，已知技术有应用变频马达的技术，以及通过将一些被压缩的制冷剂分流到气缸之外来改变压缩室的容积的技术。但是，对于应用变频电机，因为驱动变频电机的驱动器相对于普通定速电机来说价格极高，所以压缩机的生产成本增加。另一方面，对于应用制冷剂分流方法，管路系统制作复杂，这增加了制冷剂的流阻并降低了压缩机的效率。

此外，在旋转式压缩机中，因为由滚动活塞和叶片形成压缩空间，所以滚动活塞和叶片彼此紧密附接的程度与压缩机效率密切相关。即是说，当滚动活塞和叶片彼此分离时，压缩室的制冷剂可能泄露到吸入室中而导致压缩损耗，叶片可能相对于滚动活塞跳动，从而增加压缩机噪音。另一方面，当滚动活塞与叶片过度地彼此附接时，滚动活塞与叶片之间可能发生摩擦损耗。考虑到这些问题，在现有技术中已知一种方法，如图1所示，其中在滚动活塞3的外周面上形成铰接凹陷部3a，滚动活塞3在缸1的压缩空间1a中联接到旋转轴2的偏心部2a以执行偏心旋转运动，在叶片4的端部处形成铰接突出部4a，叶片4可滑动地联接到缸1的叶片槽1b，从而使叶片4的铰接突出部4a联接到滚动活塞3的铰接凹陷部3a以便能够在预定角度内旋转。日本专利登记第2815432号(发明名称：旋转式压缩机)中公开了相关技术。

技术实现要素：

技术问题

然而，在现有技术的旋转式压缩机中，由于铰接突出部4a的支承面形成为180°或更大的周向角(或圆周角)，因此在切削和研磨铰接突出部4a的支承面时，待加工的物体(即，铰接突出部)难以被定位，并且相应地，应该以特殊方式进行机加工。结果是导致难以生产叶片4的铰接突出部4a和增加机加工成本。

此外，在现有技术的旋转式压缩机中，铰接突出部4a的大部分外周面形成为大部分需要高精度的曲面，这降低了机加工等级。因此，在滚动活塞3与叶片4之间产生干涉，这引起滚动活塞3或叶片4的不稳定，从而导致压缩效率降低。

技术方案

因此，具体描述的方案是提供一种压缩机，其能够容易地机加工叶片的铰接突出部，该铰接突出部被插入滚动活塞的铰接凹陷部中以便能够在预定角度内旋转。

具体描述的另一方案是提供一种压缩机，其能够通过促进叶片的铰接突出部的精密机加工来增强压缩效率，其中该铰接突出部可旋转地插入滚动活塞的铰接凹陷部中。

为了实现以上和其它优点并根据本发明的意图，如本文呈现和广义描述的，提供一种压缩机，其包括：驱动电机；旋转轴，其构造为传递驱动电机的旋转力并具有偏心部；缸，其设置在驱动电机的一侧；滚动活塞，其联接到旋转轴的偏心部且在其外周面处具有铰接凹陷部；以及叶片，其可移动地联接到缸且具有被插入到滚动活塞的铰接凹陷部中的铰接突出部，以使其能够以预定角度旋转，其中铰接突出部的直径大于铰接凹陷部的开口的两端之间的间隔，其中在铰接突出部的外周面设有接触铰接凹陷部的内周面的至少一个支承面，且其中支承面形成在基于沿叶片本体的长度方向的中心线的±90°范围内。

此处，在支承面的一侧可形成与铰接凹陷部的内周面间隔开的至少一个间隔面。

间隔面可以被形成为单个平坦面或多个连续的平坦面。

在铰接突出部起始的位置可形成沿叶片的中心方向凹陷的沟槽。该沟槽可以连接到间隔面。

支承面和间隔面彼此相接的点可位于在铰接突出部的旋转中心处与叶片长度方向上的中心线正交的线上。

支承面可设为至少两个，且设有沿铰接突出部的外周面的间隔，且在支承面之间可形成与铰接凹陷部的内周面间隔开的至少一个空隔面。

支承面可形成在基于沿叶片的长度方向的中心线的两侧的每一侧。

为了实现本发明的方案或其它特征，一种压缩机可以包括：驱动电机；旋转轴，其构造为传递驱动电机的旋转力并具有偏心部；缸，其设置在驱动电机的一侧；滚动活塞，其联接到旋转轴的偏心部并在其外周面处具有铰接凹陷部；以及叶片，其可移动地联接到缸且具有被插入到滚动活塞的铰接凹陷部中的铰接突出部，以使其能够以预定角度旋转。此处，铰接突出部的外周面可包括：第一面，其与铰接凹陷部的内周面一起形成支承面；以及第二面，其从第一面的两端延伸并与铰接凹陷部间隔开。与每个第二面的一端相接的第一面的两端之间的周向角可以为180°或更小。

此处，如果叶片的宽度为t，从沿叶片的长度方向的中心线(CL)到作为第二面的另一端的第三点(P3)的竖直距离为α，连接铰接凹陷部的内周面与滚动活塞的外周面的曲面的曲率半径为R1，从沿叶片的长度方向的中心线(CL)到曲面的中心O’的竖直距离为β，以及第一面的曲率半径为R，对于R≥t/2，则从沿叶片的长度方向的中心线(CL)到第三点(P3)的竖直距离可以满足以下关系：t/4<α<β-R1。

第二面可由多个平坦面形成。此处，基于将铰接突出部的旋转中心P连接到第一面与第二面相接处的第一点P1的第一虚拟线L1，连接到第一面的平坦面的、形成第二面的多个平坦面的倾斜角θ3，可以大于第一虚拟线L1与将第一点P1连接到第三点P3的第二虚拟线之间的角度θ4。

如果叶片的宽度为t，从沿叶片的长度方向的中心线(CL)到作为第二面的另一端的第三点(P3)的竖直距离为α，连接铰接凹陷部的内周面与滚动活塞的外周面的曲面的曲率半径为R1，从沿叶片的长度方向的中心线(CL)到曲面的中心O'的竖直距离为β，以及第一面的曲率半径为R，对于R<t/2，则沿叶片的长度方向的中心线(CL)到第三点(P3)的竖直距离可以满足以下关系：t/4≤α<β-R1。

第二面的另一端可以与在叶片的端部处形成为平坦面的倾斜面相接，且第二面与倾斜面之间的角度可以等于或大于90°。

第一面可设为多个，且在第一面之间还可形成与铰接凹陷部的内周面间隔开的至少一个第三面。基于沿叶片的长度方向的中心线的第三面的周向角可以小于90°。

为了实现以上和其它优点并根据本发明的意图，如本文广义呈现和描述的，提供一种压缩机，包括：驱动电机；旋转轴，其构造为传递驱动电机的旋转力，该旋转轴具有偏心部；缸，其设置在驱动电机的一侧；滚动活塞，其联接到旋转轴的偏心部且在其外周面处具有铰接凹陷部；以及叶片，其包括被可滑动地插入到缸中的叶片本体，以及从叶片本体的一端延伸且插入到滚动活塞的铰接凹陷部中以便能够以预定角度旋转的铰接突出部，其中在铰接突出部的外周面上形成平坦面。

此处，其中穿过铰接突出部的旋转中心的虚拟线相对于沿叶片本体的长度方向的中心线形成直角，且其中该平坦面形成在基于虚拟线的叶片本体的一侧。

技术效果

根据具体实施方式，压缩机构造为仅在沿叶片的宽度方向的前侧上形成铰接突出部的支承面。这可以促进关于支承面的切削过程和研磨过程，以便降低机加工成本。另外，支承面的机加工等级可以提升，因此可以稳定滚动活塞和叶片的性能，从而增强压缩效率。

附图说明

图1是示出相关技术的旋转式压缩机的滚动活塞与叶片之间的联接关系的平面图。

图2是根据本发明的旋转式压缩机的纵向视图。

图3是根据图2的压缩部的平面图。

图4是示出在根据图3的压缩部中的叶片与滚动活塞分开的立体图。

图5是示出被插入到根据图4的滚动活塞的铰接凹陷部中的叶片的放大的铰接突出部的平面图。

图6A至图6G是示出制造根据图3的压缩部中的叶片的过程的连续步骤的平面图。

图7是示出被插入到根据图2的旋转式压缩机中的滚动活塞的铰接凹陷部中的叶片的铰接突出部的另一实施例的平面图。

图8和图9是示出被插入到根据图2的旋转式压缩机中的滚动活塞的铰接凹陷部中的叶片的铰接突出部的另一实施例的平面图。

具体实施方式

在下文中，将基于附图所示的一个实施例来详细描述根据本发明的压缩机。

图2是根据本发明的旋转式压缩机的纵向视图，图3是根据图2的压缩部的平面图，以及图4是示出在根据图3的压缩部中的叶片与滚动活塞分开的立体图。如图2至图4所示，根据本实施例的旋转式压缩机可以包括：电机部20，其被安装在壳体10中；以及压缩部40，其通过旋转轴30机械连接到电机部20的下侧。

电机部20可包括：定子21，其被压配合到壳体10的内周面中；以及转子22，其被可旋转地插入到定子21中。旋转轴30可以被压配合到转子22中。

压缩部40可以包括：主轴承41和副轴承42，其固定联接到壳体10以支撑旋转轴30；缸43，其位于主轴承41与副轴承42之间，以形成压缩空间V；滚动活塞110，其联接到旋转轴30的偏心部31，以便在缸43中执行偏心旋转运动时压缩制冷剂；以及叶片120，其联接到滚动活塞110的外周面以便能够在旋转预定角度内旋转，并且可移动地联接到缸43以便将压缩空间V划分为吸入室和压缩室。

主轴承41形成为盘形，并沿其边缘设有侧壁部41a。侧壁部41a可以被收缩配合或焊接到壳体10的内周面。主轴支承部41b可以从主轴承41的中心向上突出。主轴支承部41b可以设有穿过其形成的轴支承孔41c，使旋转轴30被插入其中。一排放口41d可以形成在主轴支承部41b的一侧，并与压缩空间V连通，使得在压缩空间V中被压缩的制冷剂可以被排放到壳体10的内部空间11中。在一些情况中，排放口41d还可形成在副轴承42处，而不是主轴承41处。

副轴承42可以形成为盘形，且通过螺栓与缸43一起联接到主轴承41。当然，当缸43被固定到壳体10时，副轴承42可以通过螺栓与主轴承41一起联接到缸43。或者，当副轴承42被固定到壳体10时，缸43和主轴承41可以通过螺栓联接到副轴承41。

一副轴支承部42b可以从副轴承42的中心向下突出。副轴支承部42b可以设有轴支承孔41c，轴支承孔41c形成为穿过副轴支承部42b且在与主轴承41的轴支承孔41c相同的轴线上，以便支撑旋转轴30的下端。

如图3所示，缸43可以形成为内周面呈正圆的环形。缸43的内径可以大于滚动活塞110的外径，因此，压缩空间V可以形成在缸的内周面与滚动活塞110的外周面之间。即是说，缸43的内周面可以形成压缩空间V的外壁面，且滚动活塞110的外周面可以形成压缩空间V的内壁面。因此，随着滚动活塞110执行偏心旋转运动，压缩空间V的外壁面可以形成固定壁，但压缩空间V的内壁面可以形成位置变化的可变壁。

缸43可以设有沿径向穿过其中而形成的吸入口43a，吸入管12可以通过壳体10连接到吸入口43a。在缸43中、在吸入口43a的沿吸入口43a的周向的一侧处可以形成供叶片120插入其中的叶片槽43b。可以形成用于向主轴承41的排放口41d引导制冷剂的排放引导沟槽43c，在一些情况中，排放引导沟槽43c形成在叶片槽43b的一侧，即，形成在与吸入口43a相对的一侧。但是，由于排放引导沟槽生成死容积(dead volume)，因此优选不形成排放引导沟槽。即使形成排放引导沟槽，其可被构造为具有最小容积，从而减少由于排放引导沟槽生成的死容积并因而增强压缩效率。

滚动活塞110可以由润滑材料构成。滚动活塞110可以形成为环形。滚动活塞110还可以形成为具有足够大的内径，以使其内周面与旋转轴30的偏心部31的外周面可滑动地接触。如图3所示，滚动活塞110可以设有铰接凹陷部111，铰接凹陷部111形成在滚动活塞110的外周面上，从而使叶片120的铰接突出部122(将在下文中说明)被插入其中以便能够在预定角度内旋转。

图4是示出在根据图3的压缩部中的叶片与滚动活塞分开的立体图，图5是示出被插入到根据图4的滚动活塞的铰接凹陷部中的叶片的放大铰接突出部的平面图。如图4所示，铰接凹陷部111可形成为在滚动活塞110的外周面上具有预定深度的圆形，从而使其内周面可以具有大于约180°的周向角。即是说，在铰接突出部122没有与铰接凹陷部111分开的情况下，铰接凹陷部111的开口111a的两端之间的最小间隔D1可以优选小于叶片120的铰接突出部122的最大直径D1(将在下文中说明)。

铰接凹陷部111的开口111a的两端，即，铰接凹陷部111的内周面111b与滚动活塞110的外周面112之间的接触点可以优选形成为具有预定曲率或曲率半径R1的曲面111c，或者以切削的方式(如倒角)形成为倾斜形状，从而避免叶片120的倾斜面127产生的干涉(将在下文中说明)。这里，考虑到切削机加工过程，铰接凹陷部111的曲面111c可以优选形成有大约0.3mm或更大的曲率半径。

同时，叶片120大体可以形成为直角六面体形状(矩形六面体形状，rectangular hexahedral shape)。此处，叶片的一端，即，叶片在滚动活塞的一侧的端部可设有被可旋转地插入到铰接凹陷部中的铰接突出部。

例如，叶片120可以包括：叶片本体121，其被可滑动地插入到叶片槽43b中；以及铰接突出部122，其沿叶片本体121的长度方向从叶片本体121的一端延伸，即，从叶片本体121的面向滚动活塞的一端表面(在下文中称为前侧)延伸。

叶片本体121可以形成为六面体形状，其厚度与叶片槽43b的宽度大致相同且具有小容许误差。这可以允许叶片本体121的两个侧面与叶片槽43b的两个侧面可滑动地接触，从而使叶片120可以保持直线移动。

叶片本体121的厚度t可以小于铰接突出部122的直径D2，但是在一些情况中，可以大于铰接突出部122的直径D2。对于前者，叶片本体121与铰接突出部122之间的结构强度可能相对较弱，但倾斜面可以变浅以减少死容积。对于后者，叶片本体121与铰接突出部122之间的结构强度可以加强，但是倾斜面127的长度会延伸且死容积会相应地增加。

铰接突出部122可以被插入到滚动活塞110的铰接凹陷部111中以便能够在预定角度的范围内沿左右方向(投影在平面上时)旋转。铰接突出部122的外周面可以包括：支承面125，其与铰接凹陷部111的内周面111b可滑动地接触；以及多个间隔面126，其使支承面125的两端分别延伸向铰接本体121并与铰接凹陷部111的内周面111a间隔开。

支承面125可以形成为使其整个周向角(圆周角)为大约180°或更小。然而，虽然支承面125的整个周向角小于180°，但当支承面125的一端被形成在沿铰接突出部的宽度方向的中心线上时，可能无法执行通常的切削或研磨机加工过程(如铣削机加工过程)。因此，可以优选通过以下方式来形成支承面：基于沿叶片的长度方向的中心线CL(在下文中，被称为叶片中心线)的两个支承面可以在±90°的范围内。

支承面125与间隔面126彼此接触的点(在下文中，被称为第一点)P1可以形成在铰接突出部122不与铰接凹陷部111分开的范围内的任何位置，但是可以优选形成在虚拟线(在下文中，被称为第一虚拟线)L1上，该虚拟线L1相对于叶片中心线CL形成直角且穿过铰接突出部122的旋转中心P。这可以允许在前侧处进行用于支承面的切削机加工过程。

由于叶片120基于铰接突出部122的旋转中心P沿左右方向在预定角度内旋转，所以支承面125可以形成为基于叶片中心线CL呈左右方向对称。例如，第一点P1可以是具有基于叶片中心线CL的相同周向角(在下文中，被称为第一周向角)θ1的位置，即，在叶片中心线CL左侧和右侧的大约±90°的范围内。如果支承面125的两端从叶片中心线CL延伸超过±90°，则在切削和研磨机加工过程期间可能难以设定待机加工的物体的位置，而且可能无法使用普通铣削机加工过程，这使得切削机加工变得复杂。但是，在一些情况中，支承面125可以不形成为基于叶片中心线CL对称。甚至在这样的情况下，每个支承面的第一周向角均可以优选形成在±90°或更小的范围内。

此处，当基于第一虚拟线L1的支承面的周向角(在下文中，被称为第二周向角)为θ2时，在第二周向角小于90°(即，设定为大约60°)的支承面的可加工性方面可能是有利的。但是，如果支承面125的旋转不会因为被铰接凹陷部111的内周面111b卡住而中断，或者不会引起制冷剂从压缩室泄露到支承面(由于支承面的面积极小)，也可以允许第二周向角θ2很小，例如小于60°。

间隔面126可以形成为直线延伸，作为从支承面125的两端到铰接本体121的平坦面(线性面)。

间隔面126可以包括：第一间隔面126a，其分别从支承面125的两端，即，从两个第一点P1延伸；以及第二间隔面126b，其分别从第一间隔面126a延伸以便与倾斜面接触(下文中将说明)。

第一间隔面126a和第二间隔面126b彼此相接的点(下文中称为第二点)P2可以优选形成为朝向叶片槽43b向外突出的形状，以便减少死容积。即是说，如本实施例所述，当铰接突出部122的外周面形成有周向面和平坦面时，间隔面126的对应于平坦面的部分可以形成一种切除面，以便与铰接凹陷部111的内周面111b间隔开，这可能引起生成死容积。因此，为了通过将铰接突出部122的间隔面126形成为容易机加工的平坦面来减少死容积，如图5所示，每个间隔面126可以优选具有至少两个平坦面且沿减少死容积的方向突出，即向铰接凹陷部111的内周面111b突出。为此，第一间隔面126a的倾斜角θ3可以大于第一虚拟线L1与第二虚拟线L2之间的角度θ4，其中第二虚拟线L2将第一点P1连接到第一间隔面126a与倾斜面127相接的点(在下文中，被称为第三点)P3。

相对于叶片120的在滚动活塞110侧的端部呈倾斜的倾斜面127可以从间隔面126的另一端延伸，即，从第二间隔面126b的在叶片本体侧的端部延伸。倾斜面127的相对于第二间隔面126b的倾斜角θ5可以优选形成为等于或大于90°以便减少死容积。如果倾斜面127的倾斜角θ5小于90°，则倾斜面127与第二间隔面126b之间的间隔可能太窄，因此倾斜面127可能被滚动活塞110的铰接凹陷部111的两端干涉。因此，倾斜面127的倾斜角θ5可以形成为大于约90°，使得叶片可以在预定角度内顺畅地旋转。而且，当倾斜面127的倾斜角θ5小于90°时，应该以将其沿叶片的宽度方向竖立的切削方式来机加工倾斜面127或第二间隔面126b，这可能使其更难以执行机加工。

同时，当倾斜面127的倾斜角θ5形成得较小，同时维持倾斜面127与第二间隔面126b之间的间隔时，由倾斜面127和第二间隔面126b形成的沟槽124可以深到一定程度。这可能降低叶片本体121与铰接突出部122之间的颈部123处的结构强度。因此，从叶片中心线CL到第三点P3的距离可以小于通过从叶片中心线CL到铰接凹陷部111的开口111a的两端中的一端处的曲面的中心O’的距离减去曲率半径R1得到的值，并且大于通过将叶片的厚度t的一半除以2得到的值。即是说，当叶片宽度的一半大于或等于铰接突出部的曲率半径时，如果假定叶片宽度为t，从叶片中心线CL到第二间隔面126b与倾斜面127相接的第三点P3的竖直距离为α，连接铰接凹陷部的内周面与滚动活塞110的外周面的曲面111c的曲率半径为R1，从叶片中心线CL到曲面111c的竖直距离为β，以及铰接突出部的支承面的曲率半径为R，则可以优选满足t/4<α<β-R1的关系，以确保颈部123处的适当结构强度。

而且，当倾斜面127形成为与铰接凹陷部111相距太远时，在由倾斜面127和第二间隔面126b形成的沟槽124与铰接凹陷部111的开口111a之间的死容积会增加。因此，当叶片120基于铰接凹陷部111的开口111a的中心O旋转到几乎最朝向一侧时，即是说，当叶片120旋转离开铰接凹陷部111的开口111a的中心时，从铰接突出部122的旋转中心P到第三点P3的距离a(基于叶片120的长度方向)可以优选小于从铰接突出部122的旋转中心到曲面的中心O’的距离b，以便减少死容积。

同时，支承面125的周向长度可以优选尽可能短以便减少精加工面积和摩擦损耗，除了这样的情况：叶片在旋转期间相对于滚动活塞分离，叶片的性能由于被滚动活塞干涉而变得不稳定，或者由于减少的密封面积而导致制冷剂泄漏。

在支承面125的中间部处还可形成呈平坦面或曲面(此处，附图中示出为平坦面)的空隔面128。因此，支承面125可以形成在两侧中的每一侧上，且空隔面128被插入其间。当然，空隔面128可以被设置为多于一个。例如，如图8所示，可以形成多个空隔面，相邻的间隔面之间插入支承面125。

考虑到叶片120的分离、叶片120卡在铰接凹陷部111的开口111a处、或者叶片120与铰接凹陷部111之间的制冷剂泄漏等情况，如图5所示，空隔面128可以优选形成在基于叶片中心线CL、沿左右方向小于60°的范围中。但是，由于油被引入且支承面125上可能生成的异物被通过空隔面128排出，所以空隔面128的周向长度可以优选形成在90°或更小的范围内。如图9所示，当投影在平面上时，铰接突出部122可以形成为类似于矩形(如果假定间隔面形成有一个平坦面)，或者虽然未示出，但可以根据空隔面的数量形成为多种形状，如五边形、六边形等。

为了使从铰接突出部122的旋转中心P到空隔面128的竖直距离大约为支承面125的曲率的0.9至0.99倍，当假定从铰接突出部122的旋转中心P到空隔面128的竖直距离为c且支承面的曲率为R时，则考虑到促进切削机加工过程、铰接突出部与铰接凹陷部之间的油的顺畅引入、以及异物的简单排出，可以优选满足c<R×(0.9～0.99)的关系。但是，在一些情况下，如图9的说明所述，相较于支承面125的曲率R，从铰接突出部122的旋转中心P到空隔面128的竖直距离也可以形成为尽可能短，例如大约在曲率R的0.1倍以内，在铰接突出部122不会与铰接凹陷部111分离的范围中。在这样的情况下，由于支承面125的面积显著减少，可以提升机加工可能性，或者由于摩擦面积减少，可以使滚动活塞110或叶片120的性能更稳定。

未说明的附图标记13表示排放管，35表示排放阀，以及36表示消音器。

在下文中，将描述根据具有该构型的实施例的旋转式压缩机的操作。

即是说，当电机部20的转子22和旋转轴30响应于施加到电机部20的电力而旋转时，滚动活塞110在执行偏心旋转运动时将制冷剂吸入到缸43的压缩空间V中。然后，制冷剂被滚动活塞110和叶片120压缩，且通过设置在主轴承41处的排放口41d被排放到壳体10的内部空间11中。这一系列过程被重复执行。

此处，当滚动活塞110执行偏心旋转运动且叶片120执行线性运动(由于叶片120可拆卸地联接到滚动活塞110)时，由于吸入室和压缩室打开，可能在滚动活塞110与叶片120的接触面之间产生制冷剂泄漏，这是由于叶片跳动造成的，或者可能在滚动活塞110与叶片120的接触面之间产生摩擦损耗，因而导致滚动活塞110或叶片120的异常性能。

但是，如本实施例中所示，由于叶片120的铰接突出部122被整体插入到滚动活塞110的铰接凹陷部111中，在滚动活塞110的偏心旋转运动期间可以防止叶片120发生跳动，从而阻挡制冷剂从压缩室泄漏到吸入室中。

而且，在叶片120的铰接突出部122被插入滚动活塞110的铰接凹陷部111中时，叶片120和滚动活塞110一起移动。该结构不需要在叶片120的后端处的单独的按压构件，这可以使制造成本降低且滚动活塞110与叶片120之间的摩擦损耗显著减少。

同时，甚至在机加工铰接突出部122的过程期间，根据本实施例的叶片120可以通过提升机加工可能性来使机加工成本降低，且考虑到叶片120的顺畅性能(移动或旋转)使得压缩效率增强。例如，为了形成呈类似于圆形截面状的铰接突出部122，即，为了形成180°或更大的支承面125，应该在切削和研磨机加工过程期间以若干个方向来保持待加工的物体，这会大大降低机加工可能性并增加机加工面积，导致机加工成本增加到一定程度。但是，如本发明的该实施例所示，可以通过以下方式来构造铰接突出部122的外周面：作为需要精加工的周向面的支承面125仅被形成在叶片本体121的基于第一虚拟线L1的相对侧，且作为无需精加工的平坦面的间隔面126形成在叶片本体一侧，这可以使铰接突出部122的机加工可能性增强且机加工成本降低。

图6A至图6G是示出生产根据图3的压缩部中的叶片的过程的连续步骤的平面图。

根据如图6A至图6G所示的叶片的机加工的顺序，沿着待机加工的物体的端面(如图6A至图6G所示)的厚度方向切削该端面，以便将空隔面128机加工成平坦面，从而适当地减少机加工长度。此处，可以根据空隔面128的位置来适当调节支承面125的周向角或周向长度。

然后，如图6C所示，物体的两个侧面被切削成沿长度方向的平坦面的形状，以促进后续操作，例如切削支承面125或间隔面126。

如图6D所示，物体的两个侧面被切削成凹陷的形状，类似于形成缺口面，从而形成倾斜面127和作为平坦面的第二间隔面126b。倾斜面127和第二间隔面126b形成楔形沟槽124，其作为一种遮蔽沟槽以避免铰接凹陷部111的开口111a的两端的干涉。

如图6E所示，第二间隔面126b的一个侧面被切削成具有预定倾斜角的平坦面，以形成第一间隔面126a。此处，可以根据第一间隔面126a的倾斜角θ3来适当调节支承面125的周向角或周向长度。

然后，如图6F所示，在叶片120的两个侧面被切削且研磨成与叶片厚度差不多的平坦面之后，如图6G所示，铰接突出部122的间隔面126与空隔面128之间的支承面125被切削且研磨成周向面，从而完整制造叶片120。

通过这种方式，可以仅在基于叶片的宽度方向的前侧形成铰接突出部的支承面。这可以促进支承面的切削和研磨机加工过程，从而降低机加工成本，以及提升机加工可能性以便稳定滚动活塞和叶片的性能，因而增强压缩效率。

在下文中，将描述根据本发明的旋转式压缩机的叶片的另一实施例。

即是说，上述实施例描述了铰接突出部的直径大于叶片的厚度。然而，如另一实施例所示，即使铰接突出部的直径小于叶片的厚度，铰接突出部可以呈相似的形状。

例如，如图7所示，根据另一实施例的铰接突出部122的外周面可以包括：支承面125，其形成在铰接突出部122的一部分上作为周向面；以及间隔面126，每个间隔面126形成为从支承面125的两端的每一端到与倾斜面127连接的第三点P3的单一平坦面，倾斜面127是叶片本体121在滚动活塞110一侧的端部。

这里，如果由第一虚拟线L1与叶片中心线CL形成的周向角(或圆周角)θ1，其中第一虚拟线L1将支承面125与间隔面126相接的第一点P1连接到铰接突出部122的旋转中心P，θ1可以小于或等于±90°。更具体地说，当基于第一虚拟线的支承面的周向面为θ2时，θ2可以小于90°。因此，在支承面的机加工期间，可以仅在前侧实施切削和研磨机加工过程，因而机加工可能性可以被提升到一定程度。

而且，当叶片宽度的一半大于铰接突出部的曲率半径时，如果叶片的宽度为t，从叶片中心线CL到作为间隔面126的另一端的第三点P3的竖直距离为α，连接铰接凹陷部的内周面与滚动活塞110的外周面的曲面111c的曲率半径为R1，从叶片中心线CL到铰接凹陷部的开口的两端的每一端处的曲面的中心O’的竖直距离为β，以及铰接突出部的支承面的曲率半径为R，则从叶片中心线CL到第三点P3的竖直距离可以满足t/4≤α<β-R1的关系。这可以确保叶片本体与铰接突出部之间的颈部的结构强度。

为了使间隔面126避免受到铰接凹陷部的干涉，间隔面126可以优选形成为，其越从第一点P1向叶片本体接近，就越远离铰接凹陷部的内周面111。因此，如果将铰接突出部的旋转中心P连接到第一点P1的第一虚拟线L1与间隔面之间的内部角度(即，间隔面的倾斜角)为θ3，则倾斜角θ3可以优选小于将第一点P1连接到铰接凹陷部111的开口111a两端中每一端的曲面111c的连接线L3的内部角度θ6，从而避免间隔面126与铰接凹陷部111的内周面111b之间的接触。

而且，通过优化间隔面126的长度可使死容积最小化。即是说，当间隔面126的长度太短时，可能导致间隔面126与铰接凹陷部111的开口111a的两端之间的干涉。另一方面，当长度太长时，会产生死容积。因此，如果沿叶片的长度方向从铰接突出部122的旋转中心P到第三点P3的距离和到曲面中心O’的距离分别为a和b，以及曲面的曲率半径为R1，则可以优选满足b<a<b+R1的关系以使死容积最小化。

在作为间隔面的另一端的第三点P3处，还可形成沿叶片的厚度方向凹陷的倾斜面127，以便避免叶片120与滚动活塞110之间的干涉。此处，考虑到执行切削机加工过程，倾斜面相对于间隔面的倾斜角θ5可以优选大于或等于90°。如果倾斜角θ5小于90°，则基于叶片中心线L的支承面125的周向角θ1超过±90°。因此，曲面会延伸到铰接突出部122的后表面，这会使机加工变得困难。

在支承面125的中间部处还可形成空隔面128，空隔面128形成为平坦面以减少支承面125的面积。此处，空隔面128可以如前述实施例中所示地形成。然而，当空隔面128形成为较宽时，其可以更有利于其他部分的切削机加工过程、油的供应和异物的去除。

根据本实施例的铰接凹陷部和铰接突出部的基本构型和操作效果与前述实施例相同或相似，且将基于前述实施例的描述进行理解。