一种便于定位的发动机连杆的制作方法

本实用新型涉及发动机技术领域，具体涉及一种便于定位的发动机连杆。

背景技术：

发送机连杆是汽车发动机传递动力的重要运动部件，连杆的小头随活塞作往复运动，大头随曲轴作回转运动，杆身在大小头运动的合成下作摆动。连杆是发动机重要的安全件，连杆的质量直接影响发动机的使用性能和安全性。发动机连杆主要是由连杆体和连杆盖转配而成，连杆体和连杆盖连接后，曲轴连接孔需要精加工，确保曲轴和连杆之间的运动自如。在装配和维修时，都需保证连杆和体连杆盖的安装精度，否则会影响连杆和曲轴之间的力的传递。

现有的发动机连杆主要都是由连杆体和连杆盖通过螺栓固定连接，单纯采用螺栓固定连接，连杆体和连杆盖相互间的配合面定位精度不高，且配合面容易出现松动，固定不牢固，而且连杆经过长时间的往复运动，连杆体和连杆盖的配合面很容易磨损，磨损后造成了连杆体和连杆盖之间的定位不准确，导致连杆损坏，影响发动机正常运行。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种便于定位的发动机连杆，在连杆体和连杆盖的配合面上增加了锥形定位机构，提高了发动机连杆定位的精确性、可靠性和耐用性，提高了连杆的使用寿命。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案如下：

一种便于定位的发动机连杆，包括连杆体和连杆盖，所述连杆体和连杆盖之间通过两个螺栓固定，所述连杆体的一端设有活塞端，所述活塞端设有活塞销孔，所述连杆体的另一端设有曲轴端，所述曲轴端设有第一弧形凹槽，所述连杆盖上设有第二弧形凹槽，所述第一弧形凹槽和第二弧形凹槽闭合时构成曲轴孔，所述连杆体和连杆盖的结合面上设置有定位机构，所述定位机构包括环形凸起和环形凹槽，所述连杆盖与所述连杆体相结合的两个端面上分别设置有环形凸起和环形凹槽，所述连杆体上分别对应设置有环形凹槽和环形凸起，所述环形凸起插入所述环形凹槽中，所述环形凹槽的轴线与一个所述螺栓的轴线相重合，所述环形凸起的轴线与另一个所述螺栓的轴线相重合，所述连杆体上还设置有定位凸块，所述连杆盖的底部设置有第一凸缘，所述第一凸缘的一端凸出于所述连杆盖的一个侧面，第一凸缘的凸出方向与所述定位凸块的朝向相同，所述第一凸缘的另一端与所述连杆盖的另一个侧面相平齐。

所述活塞端的顶部设置有第二凸缘，所述第二凸缘为对称结构，第二凸缘的对称面与所述连杆体的对称面相重合。

所述第一凸缘为对称结构，第一凸缘的对称面与所述连杆体的对称面相重合。

所述连杆体上还设置有减重凹槽。

所述减重凹槽内设置有所述定位凸块。

所述减重凹槽内设置有交叉设置的加强筋。

所述第一弧形凹槽内插装有第一半瓦，第二弧形凹槽内插装有第二半瓦，所述第一半瓦和第二半瓦闭合时构成圆形孔腔。

所述活塞端呈圆柱状。

本实用新型具有以下有益效果：本实用新型的发动机连杆，通过定在连杆体和连杆盖的配合面上增加定位机构，并配合以定向标识，提高了发动机连杆装配的精度，保证装配的精确性、可靠性，提高了连杆的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的主视结构示意图；

图2是图1的左视结构示意图；

图3是图1中连杆体的三维结构示意图；

图4是图1中连杆盖的三维结构示意图；

图中：1、连杆体，11、活塞端，111、活塞销孔，12、杆身段，13、减重凹槽，14、加强筋，15、曲轴端，16、第一弧形凹槽，17、螺纹孔，18、定位凸块，19、第二凸缘，2、连杆盖，21、环形凸起，22、环形凹槽，23、第一凸缘，24、第二弧形凹槽，3、第一半瓦，4、第二半瓦，5、螺栓。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

如图1和图2所示，一种便于定位的发动机连杆，包括连杆体和连杆盖，连杆体1和连杆盖2之间通过两个螺栓5固定，连杆体1的一端设有活塞端11，活塞端11设有活塞销孔111，连杆体1的另一端设有曲轴端15，曲轴端15设有第一弧形凹槽16，连杆盖2上设有第二弧形凹槽24，第一弧形凹槽16和第二弧形凹槽24闭合时构成曲轴孔，

如图3和图4所示，连杆体1和连杆盖2的结合面上设置有定位机构，定位机构包括环形凸起21和环形凹槽22，连杆盖2与连杆体相结合的两个端面上分别设置有环形凸起21和环形凹槽22，连杆体1与连杆盖2相对应的两个结合端面上分别对应设置有环形凹槽22和环形凸起21，环形凸起21插入环形凹槽22中，连杆体1和连杆盖2上均设置有用于穿设所述螺栓5的螺纹孔17，环形凹槽22的轴线与一个螺栓5的轴线相重合，也即环形凹槽22的轴线与对应连杆体1或连杆盖2上螺纹孔17的轴线相重合，环形凸起21的轴线与另一个所述螺栓的轴线相重合，也即环形凸起21的轴线与对应连杆体1或连杆盖2上螺纹孔17的轴线相重合，以更好的保证连杆体1和连杆盖2的定位精度，连杆体1上还设置有定位凸块18，连杆盖2的底部设置有第一凸缘23，第一凸缘23的一端凸出于连杆盖1的一个侧面，第一凸缘23的凸出方向与定位凸块18的朝向相同，第一凸缘23的另一端与所述连杆盖2的另一个侧面相平齐。

通过定在连杆体1和连杆盖2的配合面上增加定位机构，能够保证连杆体1和连杆盖2装配时的定位精度，从而保证连杆和曲轴之间的力的传递，提高了发动机连杆定位的精确性、可靠性和耐用性，更有效防止连杆体1和连杆盖2之间发生转动，提高了连杆的运动性能，保证了连杆的使用寿命，同时定位凸块和第一凸缘的设计，构成定向标识，使得装配及维修时，只需保证定位凸块和第一凸缘的设计朝向相同，就能快速准确装配，避免装配时将连杆盖2装反，从而影响连杆体1和连杆盖2装配时的定位精度，定位凸块18和第一凸缘23的配合使用，更好地保证了装配的精确性和可靠性。

进一步地，活塞端11的顶部设置有第二凸缘19，第二凸缘19为对称结构，第二凸缘19的对称面与连杆体1的对称面相重合，即第二凸缘19的对称面与连杆体1的纵向中心线m1m2所在的对称面相重合。活塞端11的顶部中部为在运动时所受应力较大，第二凸缘19的设置能够增加活塞端11的顶部中间部位的强度。

进一步地，第一凸缘23为对称结构，第一凸缘23的对称面与连杆体1的对称面相重合，即第一凸缘23的对称面与连杆体1的纵向中心线m1m2所在的对称面相重合。连杆盖2的底端中部为在运动时所受应力较大，第一凸缘23的设置能够增加连杆盖2的底端中间部位的强度。

进一步地，第一凸缘23与连杆盖2为一体成型，第二凸缘19与连杆体1为一体成型。

进一步地，位于连杆体1的活塞端11和第一弧形凹槽16之间的连杆体部分为杆身段12，杆身段12上还设置有减重凹槽13，以减轻整个发动机连杆的重量；杆身段12的宽度小于活塞端11的宽度，杆身段12的宽度小于曲轴端15的宽度。

进一步地，减重凹槽13内设置有定位凸块18。

进一步地，减重凹槽13内设置有交叉设置的加强筋14，加强筋14呈交叉设置，能够更好地增加连杆体1的强度和受力均匀度。

第一弧形凹槽16内插装有第一半瓦3，第二弧形凹槽24内插装有第二半瓦4，第一半瓦3和第二半瓦4构成轴瓦，第一半瓦3和第二半瓦4闭合时构成圆形孔腔，圆形孔腔内插装曲轴。

活塞端11呈圆柱状，便与加工。

使用时，先将连杆盖2上的环形凸起21插入连杆体1上对应的环形凹槽22中，同时将连杆体1上的环形凸起21插入连杆盖2上对应的环形凹槽22中，然后再通过螺栓5将连杆盖2和连杆体1固定连接。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。