所示，挡板单元5的径向外端壁33接近配置于环形齿轮4的径向内侧，径向外端壁33、环形齿轮4这两者之间的间隙G为2?1mm，优选为3?7mm。通过这样减小间隙G，防止润滑油大量浸入间隙G并附着在环形齿轮4上。
[0048]在壳体9上的贯通孔40的下方附近，形成有向太阳齿轮2的齿面2a喷射润滑油OL的多个喷嘴32。在壳体9上形成有向喷嘴32供给润滑油OL的第一供给通道35A，及向设置于挡板单元9内的挡板内通道36供给润滑油OL的第二供给通道35B。
[0049]如图2的虚线所示，也可以设置在太阳齿轮2的齿底开口的喷嘴32A，来代替在壳体9上设置喷嘴32。在该情况下，在输入轴6内设置向喷嘴32A供给润滑油OL的轴内供给通道65ο
[0050]在壳体9上还形成有向输入轴6的滑动轴承16a供给润滑油OL的第三供给通道35C。从未图示的外部润滑油供给源向该第三供给通道35C供给润滑油0L。润滑油OL还会从上述第二供给通道35B通过行星轴12的中空部，经由供给孔64供给至轴承13。
[0051 ]回收到挡板单元5的润滑油0L，通过排出开口部26、排出路22及导出孔23，排出到壳体9内。积存到壳体9的底部的润滑油OL经由未图示的排出路径排出到行星齿轮装置I外。
[0052]对具备上述实施方式的润滑油整流结构的行星齿轮装置I的作用进行说明。从图2所示的喷嘴32向太阳齿轮2的齿面2a喷射润滑油0L。喷射到太阳齿轮2的齿面2a上的润滑油0L，附着在与太阳齿轮2啮合的行星齿轮3的齿面3a上，并附着在与该行星齿轮3啮合的环形齿轮4的齿面4a上。这样一来，伴随着齿轮列的旋转，各齿轮受到润滑。
[0053]这里，如图1所示，太阳齿轮2为顺时针旋转。因此，润滑油OL在太阳齿轮2旋转方向R的后续侧，如箭头Pl所示，附着在行星齿轮3上并向太阳齿轮2的径向外侧流动。该润滑油OL通过太阳齿轮2的旋转方向后续侧的导向部27A的前端，从行星齿轮3的齿面3a脱离，被导入到第一导入开口部25，从而回收到挡板单元5内。在太阳齿轮2的旋转方向R的先导侧啮合的行星齿轮3的齿面3a上附着的润滑油0L，在如箭头P2所示那样流动后，其一部分被导入到第一导入开口部25。回收到挡板单元5内的润滑油OL经由图2的排出开口部26，由环形体19的导出孔23排出至壳体9内。这样一来，多余的润滑油OL不会滞留在太阳齿轮2及行星齿轮3上，而排出到行星齿轮装置I的外部。由此，减小了润滑油OL的搅拌阻力，从而动力损失变小。
[0054]而且，润滑过行星齿轮3与环形齿轮4的啮合部之后的润滑油OL如箭头P3所示，要沿环形齿轮4的齿面4a流动。该润滑油OL的大部分通过与环形齿轮4的接近挡板单元5的径向外端壁33，被阻止沿环形齿轮4的齿面4a流动，因此因环形齿轮4所造成的搅拌阻力减小。
[0055]向太阳齿轮2的齿面供给润滑油OL的供给口32设置在壳体9上，而并不像专利文件I那样设置在挡板单元5上，因此能够将挡板单元5内侧空间有效地用于润滑油OL的回收。此夕卜，由于第一导入开口部25的周向宽度W大于邻接的两个行星齿轮3、3间的最小间隔G，因此能够有效地将通过行星齿轮3、3之间并流向径向外方向的润滑油OL从第一导入开口部25导入挡板单元5内。
[0056]第一导入开口部25配置在行星齿轮3的排列节圆60的附近。排列节圆60附近，大于行星齿轮3、3间的最小间隔G且离太阳齿轮不远。因此，能够将润滑过太阳齿轮之后的润滑油从配置在上述附近处的第一导入开口部有效地导入挡板单元内。
[0057]此外，在图3的端壁30形成有排出开口部26，在径向外端壁33的另一端部上设置的安装壁31与壳体9连结。这里，由于端壁30具有支承部28，因此径向的尺寸变大。因此，使形成在该端壁30上的排出开口部26变大，能够容易地将润滑油OL排出。此外，挡板单元5通过该安装壁31稳定地支承在壳体上。
[0058]由于在图2所示的环形体19上设置有导出孔23，从而由挡板单元5的排出开口部26排出的润滑油OL从导出孔23导出到环形体19的外侧，因此润滑油OL不会滞留在环形体19内。因此，能够抑制因环形体19的旋转所造成的润滑油OL的搅拌阻力。
[0059]进而，在壳体9上形成有向太阳齿轮2的齿面喷射润滑油的喷嘴32、以及向星齿轮3的轴承供给润滑油OL的第三供给通道35C。由于壳体9不旋转而处于固定状态，因此从设置在该壳体9上的喷嘴32喷射出的润滑油OL始终稳定地向太阳齿轮2的齿面喷射。同样地，通过设置在壳体9上的第三供给通道35C，将始终向行星齿轮3的轴承13稳定地供给润滑油0L。
[0060]在上述第一实施方式中，也可以使用图4所示的挡板单元5A。该挡板单元5A在太阳齿轮2的旋转方向R的先导侧的侧部形成有第二导入开口部42，省略了图3中挡板单元5的导向部27B。在该第二实施方式的情况下，通过端壁30、安装壁31、导向部27A及径向外端壁33，除了第一导入开口部25，还形成有第二导入开口部42，因此尤其能够将图1中箭头P2所示的来自行星齿轮3的润滑油0L，有效地回收到挡板单元5A内。被回收到图4所示的第二导入开口部42中的润滑油OL被导向部27A阻挡，顺利地导入第二导入开口部42内。
[0061]在上述第一实施方式中，也可以使用图5所示的挡板单元5B。该挡板单元5B具有整流部件43，该整流部件43设置在太阳齿轮2转动方向R的先导侧并以沿着邻接的行星齿轮3(图1)的外周的方式来引导润滑油0L。在该整流部件43与径向外端壁33之间形成有第二导入开口部42 ο该第三实施方式的情况下，尤其能够通过整流部件43使图1中箭头P2所示的来自行星齿轮3的润滑油OL分离，更有效地导入第二导入开口部42内。
[0062]接下来，利用上述三种挡板单元5、5A、5B和作为比较例的图6所示的挡板单元50，来对解析行星齿轮装置的搅拌损失的结果进行说明。图6所示的比较例的挡板单元50中，圆板状端壁51与沿径向外方向延伸的短的安装壁52通过沿轴向延伸的连接部53来连结。在端壁51上设置有回收润滑油OL的在径向上较长的开口 55和支承部56。未设置本发明中的第一导入开口部。根据解析结果，在将图6的比较例设为100的情况下，搅拌损失在图3的挡板单元5的情况下减小30%，在图4的挡板单元5A的情况下减小37%，进而，在图5的挡板单元5B的情况下减小47%。由此，可以判明:通过利用本发明的挡板单元5、5A、5B，搅拌损失变小，降低了行星齿轮装置I的动力损失。
[0063]此外，如图2所示，由于通过在挡板单元5的端壁30设置的支承部28来支承输出轴20，因此并不需要另外设置支承输出轴20的轴承，从而能够简化结构。
[0064]由于挡板单元5的端壁30具有支承部28，所以使径向上的尺寸变大，从而形成于该端壁30的排出开口部26变大，能够容易地将润滑油排出。此外，挡板单元5在径向外端壁33的另一端部，通过连接部件24被稳定地支承于壳体9。
[0065]进而，由于在环形体19上形成有导出孔23，因此从挡板单元5的排出开口部26排出的润滑油OL从环形体29的导出孔23导出到壳体9内