专利名称：半导体装置制造方法和半导体装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种具有所谓的超级结结构的半导体装置及其制造方法。
背景技术：
在形成MOS场效应晶体管(Metal Oxide semiconductor Field EffectTransistor；MOS FET)的半导体装置中，试图提高耐压。
图6是形成MOS FET的现有的半导体装置(参照特开2003-46082号公报)的图解剖视图。
在N++型半导体基板51上形成包含N型漂移层(N型柱层)52和P型RESURF层(P型柱层)53的半导体层54。配置漂移层52和RESURF层53，使其依次重复出现在半导体基板51上平行的方向上，形成所谓的超级结结构。
在其厚度方向上贯通半导体层54，形成具有达到半导体基板51和半导体层54界面深度的多个沟槽55。该多个沟槽55分别具有与半导体基板51大致垂直的内侧壁，以大致等间隔相互平行而形成。沟槽55的内壁，由氧化膜63覆盖，其内部用多晶硅和介电体等构成的埋入层64填入。
漂移层52沿沟槽55配置。RESURF层53配置在分别沿着邻接的2个沟槽55的一对漂移层52之间。RESURF层53和漂移层52与半导体基板51相接触。
在漂移层52上形成N型区域56。在RESURF层53上以与N型区域56接触的方式形成P型基层57。在基层57的表层部形成N型源区58。
夹着绝缘膜59，在对着位于N型区域56和源区58之间的基层57及其附近，配置栅极60。另外，形成源极61，使源区58和基层57相接触。在半导体基板51的背面(与形成栅极60和源极61的面相反侧的面)形成漏极62。
该半导体装置，以源极61和漏极62的一侧和外部负荷相连接的状态，由电源在源极61和漏极62的另一面和外部负荷之间，外加一定的电压的状态来使用。该外加电压，向由RESURF层53和漂移层52形成的PN结提供反向偏置。
在这种状态下，通过将栅极60设置在适当的电位(使MOS FET处于导通状态)，能够使源极61漏极62之间流过电流。此时，在N型区域56和源区58之间的基层57中，其与绝缘膜59之间的界面附近形成沟道。由此，电流从漏极62，经半导体基板51，漂移层52，N型区域56，基层57的绝缘膜59的界面附近(沟道)和源区58，流向源极61。
此时，在由RESURF层53和漂移层52形成的PN结中，施加由外部负荷和MOS FET导通电阻分压后的反向偏置，但是由此产生的耗尽层扩展是极少的，在漂移层52留有载流子(电子)的路径。
下面，对该MOS FET处于阻断状态时，即栅极60未处于上述的适当的电位时进行说明。此时，由于不能形成沟道，MOS FET中不流过电流，在由漂移层52和RESURF层53形成的PN结中，电源电压原封不动作为反向偏置进行外加。因此，耗尽层从漂移层52和RESURF层53之间的界面S向漂移层52和RESURF层53迅速扩展，漂移层52和RESURF层53被完全耗尽。由此，理论上能够实现良好的耐压。
但是，由于RESURF层53接触导电型为N++型的半导体基板51，在由漂移层52和RESURF层53形成的PN结上外加反向偏置电压，耗尽层从RESURF层53和半导体基板51之间的界面向RESURF层53和半导体基板51中扩展。
此时，由于半导体基板51和漂移层52中杂质浓度不同等，在漂移层52和RESURF层53之间的界面附近以及半导体基板51和RESURF层53之间的界面附近，耗尽层的扩展方向不同。由此，半导体装置处于阻断状态时，在耗尽层中产生局部的强电场，电流在该部分流过。因此，这样的半导体装置的耐压，实际上不能满足要求的水平。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可以提高耐压的半导体装置制造方法。
本发明的其他目的在于提供一种可以提高耐压的半导体装置。
本发明的半导体装置制造方法是具有在第1导电型半导体基板上，将上述第1导电型漂移层和与上述第1导电型不同的第2导电型RESURF层，平行横向地依次交替配置在上述半导体基板上，形成的超级结结构的半导体装置制造方法。该制造方法包含在上述半导体基板上，形成上述第1导电型半导体层的工序，形成贯通上述半导体层达到上述半导体基板的沟槽的工序，在上述沟槽底部侧的规定区域填充有填充材料，在上述沟槽内，在达到比上述半导体基板和上述半导体层界面位置浅的规定上面位置的底部区域配置上述填充材料的同时，在比上述规定上面位置更上部侧，确保空区域的填充工序，在上述填充工序之后，向上述沟槽内侧壁露出的上述半导体层导入上述第2导电型杂质，形成沿着上述沟槽内侧壁的上述第2导电型上述RESURF层，上述半导体层的剩余区域作为漂移层的工序。
通过本发明，RESURF层沿着贯通半导体层达到半导体基板的沟槽内侧壁形成，漂移层由形成RESURF层后的半导体层的剩余区域构成。由此，能够制造漂移层和RESURF层在半导体基板上平行方向上重复(依次交替)出现，所谓的超级结结构的半导体装置。RESURF层，关于沟槽宽度方向，可以只沿着一侧内侧壁形成，也可以沿着两侧内侧壁形成。
在形成RESURF层的工序中，沟槽的底部侧存在填充材料，该填充材料的上面位于相对于半导体基板和半导体层界面，距半导体层表面浅的位置。因此，第2导电型杂质(用于第2导电型控制的杂质)，被填充材料阻隔，在半导体层中，不会导入到和半导体基板邻接的部分。由此，得到由漂移层(半导体层的剩余区域)和半导体基板隔开的RESURF层。
由本发明的制造方法制造的半导体装置，如果向由漂移层和RESURF层构成的PN结提供反向偏置，耗尽层从漂移层和RESURF层的界面(以下，只称为“界面”。)扩展到漂移层和RESURF层。此时，如果外加的电压变为一定以上的大小，漂移层和RESURF层大致完全耗尽。因此，该半导体装置可以具有一定的耐压(例如，数百V)。
在RESURF层和半导体基板之间，以及RESURF层和沟槽或者邻接的其他RESURF层之间，存在相同的漂移层，即具有大致均匀的杂质浓度的半导体区域。因此，在漂移层中，耗尽层可以从界面均匀地扩展。即，在漂移层中，耗尽层能够从界面扩展到夹着漂移层，相对着的沟槽侧(半导体基板上平行方向)的同时，也能够同等地扩展到夹着漂移层，正对着半导体基板侧(垂直于半导体基板的方向)。
因此，不会产生比耗尽层中其他部分电场强的部分，所以不容易通过界面流过电流。即，该半导体装置与现有的半导体装置相比，能够提高耐压(例如，200V～1000V)。
形成上述RESURF层的工序也可以包含在上述沟槽内侧壁露出的上述半导体层的表层部注入上述第2导电型杂质的注入工序，该注入工序之后，通过上述半导体基板，使注入上述半导体层的该杂质扩散到上述半导体层中的热扩散工序。
上述填充工序也可以包含，向上述沟槽内供给上述填充材料，直到比上述规定上面位置浅的位置的填充材料供给工序，在该填充材料供给工序之后，回蚀上述填充材料到上述规定上面位置的工序。
通过控制回蚀厚度，能够使填充材料的上面位置变得比半导体基板和半导体层的界面位置还浅，能够任意调整填充材料的上面位置。由此，能够容易控制漂移层中被RESURF层和半导体基板夹着的部分的宽度。
上述填充材料供给工序也可以包含用上述填充材料大致完全填满上述沟槽的工序。即，填充材料供给工序也可以包含供给填充材料，使填充材料的上面位于上述沟槽外的工序。
上述填充工序以可以包含向上述沟槽填充作为填充材料的氧化硅的工序。
此时，向上述沟槽填充氧化硅的工序也可以包含向沟槽内填充多晶硅的工序，通过氧化该多晶硅得到作为上述填充材料的氧化硅的工序。
另外，向上述沟槽填充氧化硅的工序也可以包含向沟槽内填充TEOS(tetraethylorthosilicate)工序和热分解该TEOS，得到作为该上述填充材料的氧化硅的工序。
另外，上述填充工序也可以包含向上述沟槽填充作为填充材料的多晶硅的工序，此时，该半导体装置制造方法可以作为还包含在上述填充之前，氧化上述沟槽内壁形成氧化膜的工序。
通过氧化膜，可以电气绝缘填充材料(多晶硅)和半导体基板或超级结结构部。形成氧化膜的工序也可以包含热氧化沟槽内壁的工序。
该半导体装置制造方法，还可以包含在形成上述RESURF层工序之后，用上部填充材料填满上述沟槽的上述上部侧的空区域的工序。
由此，能够得到沟槽内大致被填充材料和上部填充材料完全填满的半导体装置，由此能够防止半导体基板的翘曲。
在RESURF层形成前向沟槽内填充的填充材料和上部填充材料(RESURF层形成后向沟槽内填充的填充材料)，可以是同种材料，也可以是不同种类的材料。
该半导体装置制造方法还包含在上述半导体层表面导入上述第2导电型杂质，形成与上述RESURF层和上述漂移层接触的上述第2导电型基区的工序，向上述基区导入上述第1导电型杂质，由上述基区剩余部分隔开上述漂移层和RESURF层的上述第1导电型源区工序，形成相对着上述源区和上述漂移层之间的上述基区的栅绝缘膜的工序，形成夹着上述栅绝缘膜，正对着上述源区和上述漂移层之间的上述基区配置的栅极的工序。
通过该制造方法得到的半导体装置，通过在上述源区和上述半导体基板(漏区)之间外加适当大小的电压，使栅极变为规定电位(半导体装置处于导通状态)，在基区中源区和漂移层之间，栅绝缘膜附近的区域，能够形成沟道。由此，源区和半导体基板(漏区)之间能够流过电流。
另外，该半导体装置处于阻断状态时，即使对由漂移层和RESURF层形成PN结外加大的反向偏置电压，也能够具有高耐压。
本发明的半导体装置具备第1导电型半导体基板，使设置在该半导体基板上的上述第1导电型漂移层和与上述第1导电型不同的第2导电型RESURF层，依次交替配置在上述半导体基板上平行横向上，形成超级结结构部，配置在贯通该超级结结构部达到上述半导体基板的沟槽内的底部侧的规定区域的填充材料。上述RESURF层沿着上述沟槽内侧壁形成，上述漂移层具有插在上述RESURF层和上述半导体基板之间的分离区域，使上述RESURF层不存在和上述半导体基板接触的部分，上述分离区域和上述漂移层的界面位置以及上述沟槽内的上述填充材料的上面位置，位于距上述超级结结构部表面大致相同深度。
填充材料可以是氧化硅等绝缘物，也可以是覆盖在绝缘物上的硅(例如，多晶硅)等导电体(半导体)。
在沟槽内，填充材料的上部空间可以什么也不填，作为空区，但是，最好用填充和该填充材料不同用途的填充材料(上部填充材料)填满。
本发明的半导体装置还可以具备以上述漂移层和上述RESURF层接触的方式形成的上述第2导电型基区，以接触上述基区的方式形成的，由上述基区隔开上述漂移层和RESURF层的上述第1导电型源区，在上述源区和上述漂移层之间的上述基区，夹着栅绝缘膜相对配置的栅极。
参照附图，通过下面叙述的实施方式的说明，使对本发明的上述或者此外的其他目的，特征和效果更加明确。
图1是表示本发明的第1实施方式涉及的半导体装置的结构的图解剖视图。
图2(a)～图2(h)是用于说明图1的半导体装置制造方法的图解剖视图。
图3是表示本发明第2实施方式涉及的半导体装置的结构的图解剖视图。
图4(a)～图4(d)是用于说明图3的半导体装置制造方法的图解剖视图。
图5是表示本发明第3实施方式涉及的半导体装置的结构的图解剖视图。
图6是形成MOS FET的现有的半导体装置的图解剖视图。
具体实施例方式
以下，参照附图，对本发明的实施方式进行详细说明。
图1是表示本发明第1实施方式涉及的半导体装置的结构的图解剖视图。
在导电型为N+型构成漏区的硅基板2上，设置形成所谓的超级结结构的超级结结构部13。超级结结构部13包含导电型为N-型的漂移层3，埋设在漂移层3中的导电型为P-型的RESURF层9，排列漂移层3和RESURF层9，使其依次交替(重复)出现在硅基板2上的平行方向。
具有贯通超级结结构部13，达到硅基板2的深度的多个沟槽4相互大致平行地形成。各沟槽4分别具有大致垂直于硅基板2的内侧壁，延伸到垂直于图1的纸面的方向。即，沟槽4的长度方向是垂直于图1纸面的方向，沟槽4的宽度方向是平行于图1纸面，并且在硅基板2的平行方向。
图1只表示了2个沟槽4，半导体装置1中形成更多的沟槽4，这些沟槽4大致等间隔地形成。
在各沟槽4内部，沟槽4的底部侧配置氧化硅15，在氧化硅15上，配置多晶硅16。在沟槽4和多晶硅16的邻接部，插入氧化硅膜5。沟槽4被氧化硅15和多晶硅16几乎完全填满。由此，在硅基板2上难以产生翘曲。
RESURF层9沿着，对于各沟槽4宽度方向，相同一侧的内侧壁形成。即，RESURF层9在邻接的2个沟槽4之间，接近一侧的沟槽4而形成，与氧化硅膜5接触。
漂移层3在邻接的2个RESURF层9之间(RESURF层9和沟槽4之间)，沿着沟槽4的另一侧的内侧壁，和RESURF层9平行地形成。漂移层3还伸入RESURF层9的下面(硅基板2和RESURF层9之间)。即，RESURF层9和硅基板2通过漂移层3隔离，RESURF层9与硅基板2不接触。
在漂移层3中，被RESURF层9和沟槽4夹着的部分3H，与被RESURF层9和硅基板2(漏区)夹着的部分(以下称为“分离区域”)3V连续。漂移层3具有大致均匀的杂质浓度，被RESURF层9和沟槽4夹着的部分3H与分离区域3V具有大致相同的杂质浓度。
分离区域3V和RESURF层9的界面位置(RESURF层9的与硅基板2相对着的对置部9a和漂移层3之间的界面位置)D1，氧化硅15的上面(氧化硅15和多晶硅16之间的界面)位置D2，位于距超级结结构部13表面大致相同的深度。因此，氧化硅15的上面位置D2位于距漂移层3表面比硅基板2和漂移层3的界面还浅的位置。
在超级结结构部13的表面附近(RESURF层9的上面)，接近沟槽4形成，导电型为N+型源区7。在源区7和漂移层3，RESURF层9，氧化硅膜5之间，形成导电型为P-型基区8。
栅极10配置在漂移层3表面附近，使位于漂移层3和源区7之间的基区8及其附近的漂移层3和源区7对置。栅极10由通过导入杂质而导电化的多晶硅构成。栅极10的周围由氧化硅膜11覆盖。因此，栅极10和基区8之间，由氧化硅膜11隔开。
形成由铝构成的源极12，来覆盖硅基板2的漂移层3和RESURF层9形成的侧面。源极12与源区7和基区8电气连接。硅基板2的背面(与源极12相对侧的面)上形成漏极14。
该半导体装置1以源极12和漏极14的一方和外部负荷连接的状态，源极12和漏极14的另一方和外部负荷之间，由于电源外加一定的电压(例如，数百V)的状态使用。该外加的电压对由RESURF层9和漂移层3形成的PN结提供反向偏置。
在这种状态下，通过使栅极10变为规定电位(半导体装置1处于导通状态)，在源极12和漏极14之间能够流过电流。此时，在漂移层3和源区7之间的基区8，与氧化硅膜11之间的界面附近形成沟道。
此时，由RESURF层9和漂移层3形成的PN结，施加由外部负荷和MOS FET导通电阻分压后的反向偏置(例如，2V)，但是由此产生的耗尽层扩散是很小的，在漂移层3中剩下载流子(电子)路径。处于导通状态的半导体装置1中，电流经过漂移层3在没有耗尽的部分，流过源极12和漏极14之间。
另一方面，该半导体装置1处于阻断状态时，即，栅极10没有达到上述规定的电位时，不形成沟道，MOS FET中没有电流流过，电源电压直接作为反向偏置外加到由漂移层3和RESURF层9形成的PN结上。因此，在漂移层3和RESURF层9的界面S附近，耗尽层从界面S向漂移层3和RESURF层9中扩展。在漂移层3中，耗尽层从界面S，向夹着漂移层3正对着的沟槽4侧迅速扩展的同时，向夹着漂移层3正对着的硅基板2侧迅速扩展。
耗尽层能够从界面S，均匀地扩展到杂质浓度大致均匀的漂移层3中，因此不会产生局部的强电场。因此，不易通过界面S流过电流，所以该半导体装置1耐压高。
如果漂移层3和RESURF层9的宽度变薄，由于即使漂移层3的杂质浓度增高，漂移层3和RESURF层9容易几乎完全耗尽，所以该半导体装置1可以具有高的耐压。另外，通过增高构成导通状态时的导电路径的一部分的漂移层3的杂质浓度，能够降低导通电阻。
该半导体装置1可以具有200V～1000V程度的耐压，例如，即使具有600V耐压，其导通电阻可以只有现有半导体装置5分之1的程度。
图2(a)～图2(h)是用于说明图1的半导体装置1的制造方法的图解剖视图。图2(a)～图2(h)中，只表示了1个沟槽4的附近。
首先，在导电型被做成N+型的硅基板2上，形成导电型为N-型外延层18，在外延层18上，在对应沟槽4的区域形成开口21a的硬掩膜21。硬掩膜21由例如，氮化硅构成。
接下来，通过硬掩膜21的开口21a，干式刻蚀外延层18(例如，反应性离子蚀刻法)，在其厚度方向上贯通外延层18，形成具有达到硅基板2深度的沟槽4。沟槽4的宽度是例如2μm程度，沟槽4的深度是例如40μm程度。该状态如图2(a)所示。
接下来，在机构以上工序的硅基板2上，形成氧化硅膜22，以填充沟槽4的内部(参照图2(b))。氧化硅膜22也可以在硬掩膜21上形成。氧化硅膜22可以在例如，为了填入沟槽4的内部形成多晶硅膜后，通过全部热氧化该多晶硅膜而得到，以可以在通过低压CVD(Chemical VaporDeposition)法，形成由TEOS(tetraethylorthosilicate)构成的膜之后，通过热分解由该TEOS构成的膜得到。
接下来，氧化硅膜22残存在于沟槽4底部的部分被回蚀，确保位于沟槽4上部侧的空区域。氧化硅膜22的剩余部分变为氧化硅15。此时，通过选择适当的回蚀条件，使氧化硅15的上面(回蚀面)位置D2，成为比硅基板2和外延层18的界面的位置，距外延层18表面还浅的位置(规定上面位置)。该状态如图2(c)所示。
接着，通过硬掩膜21的开口21a，向各沟槽4内部露出的外延层18，注入P型杂质离子。此时，该离子，如图2(d)箭头A所示，相对于垂直于沟槽4宽度方向的内侧壁构成规定的倾斜角而注入。沟槽4的内侧壁(硅基板2的法线方向)和离子注入的方向构成的角度，例如，为1.5°～2°。
由此，在各沟槽4宽度方向一侧的内侧壁(相当于半导体装置1的沟槽4中，邻接RESURF层9形成一侧的面)中，露出区域的几乎全部区域，形成注入P型杂质的第1注入区域23。该状态如图2(d)所示。
接着，去除硬掩膜21，在外延层18上，形成在对应基区8的位置形成开口的抗蚀剂膜(图中没有表示)。接下来，通过该抗蚀剂膜的开口，在外延层18表层部注入P型杂质，形成第2注入区域24。然后，去除抗蚀剂膜。该状态如图2(e)所示。
接下来，将经过以上工序的硅基板2加热到规定温度，使第1和第2注入区域23、24中的P型杂质，扩散到外延层18中，分别形成RESURF层9和基区8。外延层18的剩余区域变为漂移层3。该状态如图2(f)所示。
接着，在经过以上工序的硅基板2的外延层18侧的面上，形成在对应源区7的位置形成开口的抗蚀剂膜(图中没有表示)。并且，通过该抗蚀剂膜的开口，向基区8的表层部注入N型杂质，形成第3注入区域。然后，去除该抗蚀剂膜，将经过以上工序的硅基板2加热到规定温度，使第3注入区域中N型杂质扩散到基区8中。由此，形成源区7。该状态如图2(g)所示。
接着，将经过以上工序的硅基板2加热到规定温度，露出表面，即沟槽4的内部及漂移层3，基区8和源区7的表面被热氧化，形成氧化膜17。此外，在该氧化膜17上形成由多晶硅构成的膜(多晶硅膜)19。沟槽4几乎被多晶硅膜19完全填满。然后，通过多晶硅膜19注入杂质而导电化。该状态如图2(h)所示。
接下来，去除该多晶硅膜19中，大致对应沟槽4内部和栅极10的部分以外的部分。多晶硅膜19的剩余部分中，沟槽4内的，成为多晶硅16。并且，以该状态露出的多晶硅膜19的表面被热氧化，形成氧化膜。
接着，去除氧化膜中在沟槽4外栅极10周围以外的部分，和沟槽4的上部的部分。由此，多晶硅膜的剩余部分中，沟槽4外的成为栅极10。氧化膜17的剩余部分中，沟槽4内的成为氧化硅膜5，沟槽4外的成为覆盖栅极10周围的氧化硅膜11。
然后，形成经过以上工序的硅基板2的源区7的一侧的面及其相反侧的面，分别形成源极12和漏极14，得到如图1所示的半导体装置1。
在以上的制造方法中，形成第1注入区域23时，在沟槽4内的底部，到比硅基板2和外延层18之间界面浅的位置D2之前存在氧化硅15(参照图2(d))。因此，P型杂质，被氧化硅15阻挡，不会导入外延层18和硅基板2邻接的部分。由此，得到由漂移层3(分离区域3V)隔开硅基板2的RESURF层9。
另外，通过控制氧化硅膜22的回蚀厚度，能够控制氧化硅15的上面位置D2(参照图2(c))。由此，能够控制RESURF层9的形成区域，控制硅基板2和RESURF层9之间的漂移层3(分离区域3V)的厚度，半导体装置1中，能够使耗尽层从界面S更均匀地扩展。
图3是本发明第2实施方式涉及的半导体装置的图解剖视图。图3中对应图1所示各部的部分，图3中赋予相同的参照符号，并省略其说明。
在该半导体装置31中，在沟槽4的底部，代替图1半导体装置1的氧化硅15，配置包围多晶硅32及其周围的氧化膜33。沟槽4的内部几乎被多晶硅32、16和氧化膜33完全填满。由此，在硅基板2中难以产生翘曲。
该半导体装置31中，RESURF层9不和硅基板2(漏区)接触，半导体装置31处于阻断状态时，耗尽层能够在漂移层3中，从界面S均匀地扩展到，夹着漂移层3，正对着的沟槽4侧和硅基板2侧，因此不会产生局部的强电场。因此，不易通过界面S流过电流，所以该半导体装置31的耐压高。
图4(a)～图4(d)是用于说明半导体装置31的制造方法的图解剖视图。在图4(a)～图4(d)中，对应图2(a)～图2(h)所示各部的部分，在图4(a)～图4(d)中赋予相同的参照符号，并省略其说明。
到沟槽4形成之前，和半导体装置1一样实施后，硅基板2被加热，硅基板2和外延层18的露出表面，即沟槽4的内壁被热氧化，形成替代氧化膜34(参照图4(a))。
接着，为几乎完全埋满沟槽4内部，形成多晶硅膜35。多晶硅膜35在沟槽4外，即硬掩膜21上形成(参照图4(b))。
接下来，多晶硅膜35剩余的存在于沟槽4底部的部分被回蚀，能够确保沟槽4上部侧的空区。多晶硅膜35剩余部分成为多晶硅32。设定回蚀条件，使多晶硅32的上面(回蚀面)位置D2，变为比硅基板2和外延层18界面的位置距外延层18表面还浅的位置(规定上面位置)。该状态如图4(c)所示。
接着，通过蚀刻法，去除露出的替代氧化膜34。留下位于多晶硅32、与硅基板2和外延层18之间的替代氧化膜34。
然后，和半导体装置31的制造方法一样，实施形成第1注入区域23(参照图4(d))以下的工序，得到如图3所示的半导体装置31。此时，在氧化膜17形成时(参照图2(h))，多晶硅32的上面(回蚀面)也被氧化，形成包围替代氧化膜34的剩余部分和多晶硅32的氧化膜33。
图5是表示本发明第3实施方式涉及的半导体装置的结构的图解剖视图。图5中，对应图1所示各部的部分，在图5中赋予相同的参照符号，并省略了说明。
该半导体装置41具有于图1所示的半导体装置1类似的结构，但是，RESURF层9在沟槽4的宽度方向两侧形成。在RESURF层9和由漏区构成的硅基板2之间，引入漂移层3，无论哪个RESURF层9与硅基板2都不接触。
因此，耗尽层能够从界面S，将杂质浓度大致均匀的漂移层3均匀地扩展到，邻接的另一方RESURF层9侧和硅基板2侧，所以不会产生局部的强电场。因此，不易通过界面S流过电流，所以该半导体装置41耐压高。
这样的半导体装置41，在半导体装置1的制造方法中，使氧化硅15的上表面位置D2，变为比硅基板2和外延层18之间的界面的位置距外延层18表面还浅的位置(规定上表面位置)后，通过向沟槽4的宽度方向两侧的内壁注入P型杂质得到。
注入P型杂质离子的工序可以将该离子，相对于沟槽4的内侧壁构成很小的倾斜角，并且，从垂直于硅基板2的方向看，从沿着沟槽22、4的宽度方向(与长度方向垂直的)2方向注入的。
此时，由于P型杂质不会导入外延层18中和硅基板2邻接的部分，通过外延层18的剩余区域(漂移层3)，得到和硅基板2分离开的RESURF层9。
本发明实施方式的说明如上所述，但是本发明也可以由其他方式来实施。例如，第2实施方式涉及的半导体装置31的制造方法中，也可以在形成替代氧化膜34后(参照图4(a))，全部去除该替代氧化膜34，重新形成和替代氧化膜34同等的氧化膜之后，实施形成多晶硅膜35以下的工序。
对本发明的实施方式进行了详细地说明，但是这些只不过是为了使本发明的技术的内容明确而使用的具体例子，本发明不应该局限于这些具体例子所解释的，本发明的宗旨和范围只由附加的权利要求范围来限定。
该申请对应2003年12月26日向日本国专利厅提出的特愿2003-435266，该申请的全部公开在这里通过引用合并而成。
权利要求
1.一种半导体装置制造方法，是一种具有在第1导电型半导体基板上，使上述第1导电型漂移层和与上述第1导电型不同的第2导电型RESURF层，平行横向地依次交替配置在上述半导体基板上而形成超级结结构部的半导体装置制造方法，其特征在于，包含在上述半导体基板上形成上述第1导电型半导体层的工序，形成贯通上述半导体层达到上述半导体基板的沟槽的工序，在上述沟槽底部侧的规定区域填充填充材料，在上述沟槽内，至比上述半导体基板和上述半导体层之间的界面位置还浅的规定上面位置之前的底部区域配置上述填充材料的同时，从上述规定上面位置到上部侧确保空区域的填充工序，上述填充工序之后，向上述沟槽内侧壁露出的上述半导体层导入上述第2导电型杂质，形成沿着上述沟槽内侧壁的上述第2导电型的上述RESURF层，上述半导体层的剩余区域作为漂移层的工序。
2.根据权利要求1所述的半导体装置制造方法，其特征在于，上述填充工序包含至比上述规定上面位置还浅的位置为止向上述沟槽内供给上述填充材料的填充材料供给工序，在该填充材料供给工序之后，回蚀上述填充材料到上述规定上面位置的工序。
3.根据权利要求1或2所述的半导体装置制造方法，其特征在于，上述填充工序包含在上述沟槽填充作为上述填充材料的氧化硅的工序。
4.根据权利要求1～3中的任一项所述的半导体装置制造方法，其特征在于，还包含在上述填充之前，氧化上述沟槽内壁，形成氧化膜的氧化工序，上述填充工序包含在上述沟槽中填充作为上述填充材料的多晶硅的工序。
5.根据权利要求1～4中的任一项所述的半导体装置制造方法，其特征在于，还包含在形成上述RESURF层的工序之后，用上部填充材料填满上述沟槽的上述上部侧的空区域的工序。
6.根据权利要求1～5中的任一项所述的半导体装置制造方法，其特征在于，还包含在上述半导体层表面导入上述第2导电型杂质，形成与上述RESURF层和上述漂移层接触的上述第2导电型基区的工序，在上述基区导入上述第1导电型杂质，由上述基区的剩余部分，形成隔开上述漂移层和RESURF层的上述第1导电型源区的工序，形成面对着在上述源区和上述漂移层之间的上述基区的栅绝缘膜的工序，形成夹着上述栅绝缘膜，与上述源区和上述漂移层之间的上述基区对置配置的栅极的工序。
7.根据权利要求1～6中的任一项所述的半导体装置制造方法，其特征在于，形成上述RESURF层的工序包含在上述沟槽内侧壁露出的上述半导体层表层部注入上述第2导电型杂质的注入工序，该注入工序之后，通过加热上述半导体基板，使注入到上述半导体层的该杂质扩散到上述半导体层中的热扩散工序。
8.一种半导体装置，其特征在于，具备第1导电型半导体基板；设置在该半导体基板上的、将上述第1导电型漂移层和与上述第1导电型不同的第2导电型RESURF层，平行横向地依次交替配置在上述半导体基板上而形成的超级结结构部；及贯通该超级结结构部，在达到上述半导体基板的沟槽内的底部侧的规定区域配置的填充材料，上述RESURF层，沿着上述沟槽内侧壁形成，上述漂移层具有介入上述RESURF层和上述半导体基板之间的分离区域，以使上述RESURF层与上述半导体基板没有接触的部分，上述分离区域和上述漂移层的界面位置和上述沟槽内的上述填充材料的上面位置，位于距上述超级结结构部表面大致相同深度。
9.根据权利要求8所述的半导体装置，其特征在于，上述填充材料包含由氧化硅构成的部分。
10.根据权利要求8或9所述的半导体装置，其特征在于，上述填充材料包含被氧化硅覆盖的多晶硅。
11.根据权利要求8～10中的任一项所述的半导体装置，其特征在于，还具备在上述沟槽内，填充在上述填充材料上面的空间中的上部填充材料。
12.根据权利要求8～11中的任一项所述的半导体装置，其特征在于，还具备以使上述漂移层和上述RESURF层接触而形成的上述第2导电型基区，以与上述基区接触地方式形成的、由上述基区将上述漂移层和RESURF层隔离的上述第1导电型源区，在上述源区和上述漂移层之间的上述基区上，夹着栅绝缘膜，对置配置的栅极。
全文摘要
一种具有在第1导电型半导体基板(2)上，将上述第1导电型漂移层(3)和与上述第1导电型不同的第2导电型RESURF层(9)，平行横向地依次交替配置在上述半导体基板上，形成的超级结结构部(13)的半导体装置(1、31、41)的制造方法。该制造方法包含在上述半导体基板中，形成上述第1导电型半导体(18)的工序，形成贯通上述半导体层达到上述半导体基板的沟槽(4)的工序，在上述沟槽底部侧的规定区域填填充充材(15、32、33)，在上述沟槽内，直到比上述半导体基板和上述半导体层界面位置浅的规定上面位置(D
文档编号H01L29/40GK1823424SQ200480020158
公开日2006年8月23日 申请日期2004年12月24日 优先权日2003年12月26日
发明者高石昌 申请人:罗姆股份有限公司