电池转接板及转接板焊接工装的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种电池转接板，更具体地说，它涉及一种焊接效率高的电池转接板及转接板焊接工装。
【背景技术】
[0002]目前，锂离子动力电池以其优异的功能和特性，已广泛应用于各个领域。以软包形的锂离子电池由单体使用逐渐转向于模块化，组装成大容量电池组，逐渐应用于电动自行车、电动汽车和UPS等领域。而软包电池是以单支电芯进行串联或并联，进行组装成矩形结构电池组，电池组各节电压采集信号线通常从串、并连处使用电烙铁进行焊接，此种组装工艺在操作中不仅费时，而且容易出现短路、连接错误，且整体线路杂乱、生产效率低，产品质量不能有效的控制。软包电池与转接板进行连接时，需要将软包电池的极耳焊接在转接板上，现在常用的方法是将前一个电池极耳插接到转接板上后进行焊接，焊接完成后再将下一个电池极耳插接到转接板上进行焊接，以此类推。这种焊接方式工作效率低，焊接操作不便。
[0003]中国专利公告号CN201374354Y，公开了一种锂离子二次电池转接板，可用于精确引出电芯的正负极耳，包括正极导出端、负极导出端、焊接片和绝缘连接片，正极导出端或负极导出端与焊接片电连接，另一个导出端通过绝缘连接片与焊接片绝缘连接。这种转接板可随意精确定位电芯的正负极导出端的位置，但是它只能转接一只电池。
【发明内容】
[0004]本发明克服了现有的电池转接板上的电压采集信号线采用电烙铁进行焊接，容易出现连接错误，整体线路杂乱，组装效率低，而且软包电池极耳与转接板焊接操作不便，工作效率低的不足，提供了一种电池转接板及转接板焊接工装，电池转接板上的电压采集信号线采用金属桥连接，不易出现连接错误，整体线路整齐美观，组装效率高，而且软包电池极耳与转接板焊接操作方便，焊接效率高。
[0005]为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案:一种电池转接板，包括矩形基板，基板上设有一列导电连接片，导电连接片的上下两侧均设有两相对设置的极耳固定孔，基板上靠近上端的一个极耳固定孔位置设有负极金属桥焊盘，基板上靠近下端的一个极耳固定孔位置设有正极金属桥焊盘，基板上设有通信信号汇集接口，负极金属桥焊盘、正极金属桥焊盘以及每个导电连接片分别通过信号线连接到通信信号汇集接口上，负极金属桥焊盘、正极金属桥焊盘、导电连接片、信号线均集成在基板上。
[0006]电池转接板使用时，将电池极耳插接在相对的两极耳固定孔内，然后将两极耳一个向上另一个向下折弯贴合到导电连接片或正、负极金属桥焊盘上然后采用电阻焊或激光焊进行焊接，消除了锡焊过程中产生高温损坏电芯内部结构。负极金属桥焊盘、正极金属桥焊盘、导电连接片、信号线均集成在基板上，连接更加可靠稳定，提高了电池组装后整体的美观度。集成在基板上的信号线采集电池电压，有效防止信号线裸露在外易磨损、短路、线路杂乱的现象，提高了产品组装效率，更有利于后续的工序。电池转接板上的电压采集信号线采用金属桥连接，不易出现连接错误，整体线路整齐美观，组装效率高。
[0007]作为优选，导电连接片左边部分靠近左侧上方的极耳固定孔设置，导电连接片右边部分靠近右侧下方的极耳固定孔设置。导电连接片左端与上方电池的正极极耳连接，导电连接片右端与下方电池的负极极耳连接，因此这种结构设置的导电连接片方便与电池极耳的焊接。
[0008]作为优选，负极金属桥焊盘靠近右上方的极耳固定孔设置，正极金属桥焊盘靠近左下方的极耳固定孔设置，通信信号汇集接口设置在基板上端边缘靠近中间位置。这种布局有利于各个部件的组装焊接。
[0009]作为优选，基板为玻纤板。玻纤板结构强度好，电绝缘性能优越。
[0010]一种电池转接板的焊接工装，包括定位盒、可拆卸盖合在定位盒上的盖板，定位盒内设有若干个和基板上极耳固定孔对应的电池安装槽，盖板下表面上设有两相对设置的滑轨，两滑轨内均连接有齿条，两齿条之间传动连接有驱动齿轮，驱动齿轮紧固连接转动轴，转动轴上端伸出盖板，转动轴外壁上固定连接转动柄，两齿条上均连接有若干个和电池安装槽对应的拨动块，拨动块和齿条之间连接有连杆和推板，推板固定连接在齿条上，推板上设有长条状的铰接孔，连杆呈转角位钝角的L形结构，连杆转角位置铰接有固定杆，固定杆固定连接在盖板上，连杆一端活动连接在铰接孔内，另一端固定连接在拨动块上。
[0011 ] 电池转接板与电池极耳焊接时，先将电池插接安装到电池安装槽内，电池安装槽对电池进行定位，相邻两电池的同一端极耳正负交替设置，然后将电池转接板放置到定位盒内，电池转接板上的极耳固定孔对准电池极耳，正极金属桥焊盘位置的极耳固定孔对准正极极耳，负极金属桥焊盘位置的极耳固定孔对准负极极耳。接下去盖合上盖板并进行定位，每个拨动块分别靠近一个电池极耳设置，然后用手拉动转动柄，从而带动驱动齿轮转动，驱动齿轮转动带动两齿条一条向上移动，另一条向下移动。齿条移动带动连杆转动，从而推动拨动块移动，拨动块将电池极耳向下弯折贴合到导电连接片或正、负金属桥焊盘上。左侧的拨动块向下移动将极耳向下方折弯，右侧的拨动块向上移动将极耳向上方折弯。通过驱动齿轮与两齿条的传动连接，使左侧和右侧的拨动块同时对极耳进行弯折，大大提高了工作效率，简化了电池转接板与电池极耳的焊接操作。电池极耳完成折弯后，反向转动驱动齿轮进行回位，然后拆卸下盖板，再将电池极耳焊接在导电连接片或正、负金属桥焊盘上，焊接完成后将电池转接板连通电池一起从定位盒内取出。这种电池转接板焊接工装大大方便了电池转接板与电池极耳的焊接操作，提高了焊接效率。
[0012]作为优选，定位盒上端相对的两侧边缘靠近中间位置均设有定位块，盖板上两相对边缘均设有和定位块对应设置的凸沿，凸沿上均设有两相对设置的夹板，凸沿上设有纵向定位孔，夹板上设有横向定位孔，定位块上端设有和纵向定位孔对应的纵向插孔，定位块两侧面上设有和横向定位孔对应的横向插孔，纵向定位孔和纵向插孔之间以及横向定位孔和横向插孔之间均连接有插销。盖板盖合到定位盒上的过程中夹板夹持在定位块两侧进行定位，然后在纵向定位孔内插入插销，插销前端插接到纵向插孔内；在横向定位孔内插入插销，插销前端插接到横向插孔内，实现盖板与定位盒的连接定位。这种结构设置方便了盖板与定位盒的连接定位和拆卸。
[0013]作为优选，定位盒内电池安装槽上方安装有两块定位板，两定位板内端之间设有间隙，定位板上设有若干条和极耳固定孔对应的插槽，插槽内侧延伸到定位板内端部，定位安装盒上端设有两相对设置的用于定位板通过的拉槽，定位板外端设有拉手，拉手设置在拉槽内。在电池转接板安装到定位盒内之前，在定位盒内插入两块定位板，定位板上的插槽由外向内插接到电池极耳上，对电池极耳进行定位保护，使电池极耳弯折的过程中不会在极耳与电池的连接位置出现脱落或折断现象。电池转接板装入定位盒完成极耳折弯之后，将定位板由内往外从拉槽位置抽出。
[0014]作为优选，定位盒上插槽的两侧设有限位凸块。限位凸块对电池转接板起到了很好的定位作用，便于电池极耳与基板的焊接。
[0015]作为优选，滑轨呈L形结构，L形滑轨和盖板之间构成齿条滑槽，齿条上端设有向外凸出的滑板，滑板可滑动安装在齿条滑槽内。齿条上的滑板在齿条滑槽内滑动，使齿条的滑动平稳可靠。
[0016]作为优选，滑板上表面与盖板之间、滑板下表面与滑轨之间以及滑板侧面与滑轨之间均安装有若干个滚珠。滚珠大大减小了齿条移动过程中受到的阻力作用，使转动驱动齿轮更加省力。
[0017]与现有技术相比，本发明的有益效果是:(1)电池转接板上的电压采集信号线采用金属桥连接，不易出现连接错误，整体线路整齐美观，组装效率高；(2)电池转接板与电池极耳的焊接操作方便，焊接效率高。
【附图说明】
[0018]图1是本发明的电池转接板的结构示意图；
图2是本发明的电池转接板焊接状态的结构示意图；
图3是本发明的电池转接板的焊接工装爆炸图；
图4是本发明的盖板下表面的连接结构示意图；
图中:1、基板，2、导电连接片，3、极耳固定孔，4、负极金属桥焊盘，5、正极金属桥焊盘，6、通信信号汇集接口，7、信号线，8、定位盒，9、盖板，10、电池安装槽，11、滑轨，12、齿条，13、驱动齿轮，14、转动轴，15、转动柄，16、拨动块，17、连杆，18、推板，19、铰接孔，20、定位块，21、凸沿，22、夹板，23、纵向定位孔，24、横向定位孔，25、纵向插孔，26、横向插孔，27、定位板，28、插槽，29、拉手，30、限位凸块，31、齿条滑槽，32、滑板，33、拉槽。
【具体实施方式】
[0019]下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体描述: 实施例:一种电池转接板(参见附图1)，包括基板1，基板为矩形的玻纤板。基板上设有一列导电连接片2，导电片设有四片。导电连