；可能是由于壳聚糖醋酸浓度太稀，导致 微球在搅拌时粘度不够，易被打散，导致分散不均，大小不一且得到的微球数量也很少；而 当壳聚糖醋酸浓度为15g/L时，浓度太大，微球在搅拌过程中易结节，而实验得到的微球也 是基本结块的，所以粒径偏大且分散度极大；而当壳聚糖醋酸浓度为10g/L时，微球大小 最适合，且分散均匀数量合适；因此，选用壳聚糖醋酸浓度为10g/L来制备微球。
[0025] 表2不同的壳聚糖醋酸浓度制得的壳聚糖微球对比表
3、 乳化剂的选择 微球制备采用乳化交联法，乳化剂的作用是降低微球表面的表面张力，使微球在搅拌 过程中能维持良好的球体形态，不互相粘连也不破裂分散；实验以空白微球形态考察不同 乳化剂对壳聚糖微球成球特性的影响；分别以适量的吐温-20、吐温-80、Span-80为乳化 剂，其他条件不变，制备空白壳聚糖微球；实验结果表明，只有以Span-80为乳化剂制备的 微球才能形成球形(见表3);由实验得知，吐温-20、吐温-80为乳化剂制得的微球无法成球 形，而是成为糊状物质。这是由于上述两种乳化剂的亲水亲油平衡值（HLB值)较高，无法降 低水相与有机相的表面张力，因此微球在制作过程中由于搅拌而破裂；而Span-80的HLB值 较低，可以很好的降低水相与有机相的表面张力，因此微球在制作过程中很好的维持了形 态。故选用Span-80来作为乳化剂所制得的微球形态较好，大小适中，分散均匀。
[0026] 表3不同乳化剂制得的壳聚糖微球对比表
4、Span-80乳化剂用量的优化 固定液体石蜡的体积为24mL，乳化剂的用量分别按照液体石蜡体积的2%，4%，6%，其他 条件保持不变，制备壳聚糖微球，经纳米粒径仪测量发现，乳化剂用量为液体石蜡的4%时， 微球形态良好，大小适中，分散均匀；由表4可以看出，当Span-80体积分数为2%时，主要对 微球稳定性发生影响，而对粒径产生的影响不大；此时的微球虽能维持形态，但是分散不均 匀；而当Span-80体积分数逐渐增大时，乳化剂可以充分的包围微球表面，大大的降低其表 面张力，微球分散的越来越均匀；但是当乳化剂加入过量时，由于表面活性张力越来越低， 导致微球被分割得越来越小，形成的微球数量变多粒径变小且分散不是很均匀。因此，以Span-80体积分数为4%来制备壳聚糖微球最佳。
[0027] 表4不同Span-80体积分数制备的壳聚糖微球对比表
5、 油水比的优化 油相与水相的比例以及油相的粘度，是影响乳液稳定性的重要因素。以液体石蜡为油 相，10g/L的壳聚糖醋酸溶液为水相，其他条件保持不变，分别按照油水比6:1，8:1和10:1 来制备壳聚糖微球。经纳米粒径仪测量发现，油水比为8 :1时的壳聚糖微球形态良好，大 小适中，分散均匀；由表5可见，当油水比为8:1时，分散最均匀，大小最适合；对于油包水 的乳剂，提高油相水相体积比，使得水相的微球能够被较厚的油相分隔开来，并且降低了水 相微球在搅拌过程中碰撞粘连的几率。而降低油水比，会加大微球碰撞粘连的几率，使得微 球结块，分散不均。而当油水比过大时，包裹水相的油相层太厚，也会导致微球分散不均匀。 因此，选用油水比为8:1来制备壳聚糖微球。
[0028] 表5不同油水比制备的壳聚糖微球对比表
6、 交联密度的优化 用50%戊二醛与壳聚糖之比表示交联密度；分别取0. 25mL、0. 5mL、0. 75mL的50%戊 二醛溶液，10g/L的壳聚糖溶液3mL，其他条件不变，这样交联密度的比例分别为1:120， 1:60,1:40,依次制备壳聚糖微球。经纳米粒径仪测量发现，当交联密度比例为1:60时，微 球形态良好，大小适中，分散均匀；由表6可见，交联剂的用量对微球的形态有重大关系；当 交联剂用量较少时，微球由于交联不充分而有少量粘连与变形，但表面光滑；随着交联剂的 量增大，微球粘连现象越来越少，但是表面的光滑度降低，甚至出现凹陷褶皱现象；若交联 剂的量继续增加，微球会出现大量粘连现象；因此，选用交联密度为1:60来制备壳聚糖微 球。
[0029] 表6不同交联密度制备的壳聚糖微球对比表
7、 交联反应时间的影响 交联反应时间也是微球形成的重要因素；按交联时间分别为〇、1、3、5、71!，其他条件不 变，依次制备壳聚糖微球；由表7可知，交联反应时间为5小时最合适；若交联反应时间太 短，则微球无法充分交联，会导致微球不成形或粘连变形，包封率降低。
[0030] 表7不同交联反应时间制备的壳聚糖微球对比表
8、交联反应温度的影响 交联温度分别为25°C，40°C，60°C，80°C，其他条件不变，来制备壳聚糖微球；经观察发 现，25°C反应体系基本无法产生微球；40°C反应5h时微球才基本成型；60°C反应3h体系 就产生大量微球，随着温度升高，反应速率变快，从而缩短交联时间；但加热温度过高时，壳 聚糖变性和芯材的快速析出使微胶囊形态恶化，使微球稳定性变差且无法成型；综上所述， 交联温度过低或过高都不利于微球的成形和有机溶剂的交联，因此，制备微球的理想温度 为 60。。。
[0031] 9、搅拌转速的影响 搅拌速度分为3种，低速、中速、高速转动。转速过慢，制备微球的过程中贴壁严重，且 易出现粘连、结块的现象，微球成球形不好，粒径大小不一，分散不均匀；转速过快，生成的 剪切力过大，易形成粒径过小的微球；因此，选择中速转动来制备微球，实验操作时，一般选 择转速为1000-1500r/min为宜。
[0032]对实施例1制得的微球进行电镜观察和色谱检测 纯净水稀释样品液100倍；用喷镀有碳膜的铜网，倒扣在样品液滴上2min，吸干液滴； 再用2%PTA(磷钨酸)染色液负染色1min，吸干染色液；在HITACH公司H7650型透射电镜 (TEM) 80KV下观察、SIS公司400万像素(XD摄影；结果如图1所示； 色谱柱：ThermoScientificSyncronisC18 色谱柱（250X4. 6mm, 5ym);流动相：乙 腈-1%。甲酸水溶液=20 :80 ;检测波长为280nm;流速为0. 8mL?min%柱温为30 °C，进 样量为10yL;结果如图2所示。
[0033] 以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与 修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
【主权项】
1. 一种去甲异波尔定壳聚糖微球的制备方法，其特征在于：包括以下步骤： 1) 先将去甲异波尔定溶于醋酸溶液，然后加入壳聚糖溶胀后超声脱气，配制成去甲异 波尔定壳聚糖醋酸溶液； 2) 在圆底烧瓶中加入液体石蜡和乳化剂，搅拌下逐滴加入步骤1)制得的去甲异波尔定 壳聚糖醋酸溶液，40 °C下搅拌乳化0.5 h; 3) 逐滴加入交联剂，升温至60°C后，反应5小时；然后用石油醚冲洗干净，离心分离弃 去上清液，并于30 °C干燥3 h得去甲异波尔定壳聚糖微球。2. 根据权利要求1所述的去甲异波尔定壳聚糖微球的制备方法，其特征在于：步骤1) 中醋酸溶液的体积分数为2%，去甲异波尔定壳聚糖醋酸溶液中壳聚糖的浓度为10g/L，去 甲异波尔定与壳聚糖的质量比为1:20-3:1。3. 根据权利要求1所述的去甲异波尔定壳聚糖微球的制备方法，其特征在于：步骤2) 所述的乳化剂为Span-80,乳化剂用量为液体石蜡体积的4%。4. 根据权利要求1所述的去甲异波尔定壳聚糖微球的制备方法，其特征在于：步骤2) 中液体石蜡与去甲异波尔定壳聚糖醋酸溶液的体积比为8:1。5. 根据权利要求1所述的去甲异波尔定壳聚糖微球的制备方法，其特征在于：步骤2) 中搅拌速度为1000-1500 r/min。6. 根据权利要求1所述的去甲异波尔定壳聚糖微球的制备方法，其特征在于：步骤3) 中所述的交联剂为50%戊二醛，交联剂与去甲异波尔定壳聚糖醋酸溶液的体积比为1:60。7. -种如权利要求1-6所述的制备方法制得的去甲异波尔定壳聚糖微球，其特征在 于：去甲异波尔定的包封率69. 27%。
【专利摘要】本发明属于壳聚糖微球的制备领域，具体涉及一种去甲异波尔定壳聚糖微球及其制备方法。具体包括以下步骤：1）先将去甲异波尔定溶于醋酸溶液，然后加入壳聚糖溶胀后超声脱气，配制成去甲异波尔定壳聚糖醋酸溶液；2）在圆底烧瓶中加入液体石蜡和乳化剂，搅拌下逐滴加入步骤1）制得的去甲异波尔定壳聚糖醋酸溶液，40℃下搅拌乳化0.5？h；3）逐滴加入交联剂，制得去甲异波尔定壳聚糖微球。将去甲异波尔定制备成壳聚糖微球，去甲异波尔定的包封率达69.27%，能提高去甲异波尔定在体内的生物利用度，减少临床给药频次，减少给药量，降低不良反应。此去甲异波尔定壳聚糖微球的制备方法操作简单，易重复，可控性好，具有很好的应用前景。
【IPC分类】A61K31/473, A61K47/36, A61P19/02, A61P29/00, A61K9/16
【公开号】CN105055328
【申请号】CN201510469672
【发明人】陈建忠, 侴桂新, 李彧
【申请人】福建中医药大学
【公开日】2015年11月18日
【申请日】2015年8月4日